연성 철분이 손실 된 폼 캐스팅 | 맞춤 캐스팅 파운드리

1. 소개

연성 철분이 손실 된 폼 캐스팅 (DI-LFC) 연성 철의 우수한 기계적 특성과 손실 된 거품 패턴의 기하학적 자유를 결합한 혁신적인 제조 기술입니다..

이 과정에서, 구성 요소의 폼 복제본 - 형성적으로 확장 된 폴리스티렌으로 만들어졌습니다. (EPS) 또는 확장 된 폴리 프로필렌 (EPP)- 코팅 및 묻지 않은 모래에 묻혀 있습니다.

녹은 연성 철 (1,400–1,450 ° C) 부어집니다, 폼이 기화됩니다, 금속이 공동을 채우고 코어 나 이별 라인없이 복잡한 모양을 재현하도록 허용.

원래 1950 년대 알루미늄 합금 용으로 개발되었습니다, 잃어버린 폼 캐스팅은 폼 패턴 기술의 발전을 통해 진화했습니다., 불응 성 코팅, 연성 철을 수용하기위한 공정 제어.

오늘, 연성 철분이 손실 된 폼 캐스팅 자동차에서 견인력을 얻고 있습니다, 중장비, 및 에너지 부문 - 가벼운 곳, 뒤얽힌, 그리고 내구성있는 주물은 점점 더 많은 수요가 있습니다.

2. 연성 철분이 손실 된 폼 캐스팅이란 무엇입니까??

연성이 있는 철 잃어버린 폼 캐스팅 (DI-LFC) 연성 철의 우수한 기계적 성능으로 잃어버린 거품 패턴의 디자인의 자유와 결혼하는 거의 네트 모양의 제조 기술입니다..

연성 철분이 손실 된 거품 캐스팅, 희생 폼 복제본 - 공동체로 확장 된 폴리스티렌으로 만들어졌습니다 (EPS) 또는 확장 된 폴리 프로필렌 (EPP)- 내화성 슬러리로 코팅되어 결합되지 않은 모래에 내장.

언제 녹은 연성 철 (약 1,400–1,450 ° C) 곰팡이에 붓습니다, 거품이 즉시 기화됩니다, 금속이 남은 정확한 공동으로 흐르도록 허용.

기존 모래 주조와의 주요 차이점에는 포함됩니다:

• 일회성 "사라지는"패턴: 이별 라인이나 코어가 필요하지 않습니다; 폼 패턴은 주조 중에 소비됩니다.
• 설계 복잡성: 언더컷, 얇은 부분 (<2 mm), 내부 채널, 2 차 가공없이 통합 된 기능이 실현 가능해집니다.
• 표면 품질 & 공차: RA 6–12 µm의 캐스트 표면 마감 및 약 ± 0.5의 치수 공차를 달성합니다. %.

활용하여 연성 철- 흑연을 구형화하기 위해 마그네슘 또는 희토류 요소로 합금 -이 과정은 전달합니다.:

• 강화 된 유동성: 회색 철분보다 더 나은 곰팡이 충전, 오해와 차가운 감소가 감소합니다.
• 높은 연성 (2–18 % 연장): 잔류 열 응력을 흡수하고 균열을 최소화합니다.
• 기계적 견고성: 400–700 MPa의 인장 강도 및 40-60 J의 충격 강인.

함께, 이 속성은 연성 철분 손실 폼 캐스팅 파운드리가 복잡한 구성 요소를 생산할 수 있도록합니다. 20–30 % 툴링 및 후 처리 비용이 낮아집니다 전통적인 모래 주조와 비교합니다, 자동차의 엄격한 성능 요구 사항을 충족하는 동안, 중장비, 및 에너지 응용.

3. 연성 철의 손실 된 폼 캐스팅 과정

그만큼 잃어버린 폼 캐스팅 (LFC) 연성 철분 프로세스는 일련의 정확하게 제어되는 단계를 통해 일회용 폼 패턴을 고지성 금속 성분으로 변환합니다.. 아래는 각 단계에서 심층적 인 모습입니다:

3.1 폼 패턴 생성

• 재료: 확장 된 폴리스티렌 (EPS) 16-32 kg/m³ 밀도 또는 폴리 프로필렌 확장 (EPP) 더 큰 경우 50–80 kg/m³, 재사용 가능한 패턴.
• 패턴 제작: CNC 핫 와이어 절단은 2D 프로파일에서 일반적입니다; 첨가제 접근 (폼 3D 프린팅) 프로토 타입 실행을위한 복잡한 형상 및 빠른 반복을 활성화하십시오.
• 치수 정확도: 대부분의 기능에 대해 ± 0.5 mm; 임계 표면은 성형 전에 가공 또는 더 엄격한 공차로 가공하거나 코팅 할 수 있습니다..

3.2 코팅 및 패턴 어셈블리

• 내화성 코팅: 수성 세라믹 슬러리 (예를 들어, 미세한 알루미나가있는 콜로이드 실리카) 폼에 200-400 µm 층으로 적용됩니다.
• 건조: 각 코트는 80–100 ° C에서 플래시로 건너려면 가스 투과성을 제어하는 균일 한 쉘을 제작합니다. (대상 KS ≈ 1 × 10 ° m²) 모래 침식에 저항합니다.
• 패턴 조립: 다수의 폼 요소, 게이팅 시스템, 라이저는 단일 클러스터에 용접 또는 접착되어 게이팅을 최적화하고 쏟아지는 채널을 최소화합니다..

3.3 모래 임베딩 및 압축

• 모래 사양: 15-30의 미지의 실리카 모래 % 벌금, 평균 입자 크기 200–400 µm, 지원 및 투과성의 균형을 보장합니다.
• 임베딩: 코팅 된 패턴 클러스터는 플라스크에 배치됩니다, 그리고 모래가 쏟아집니다, 가볍게 진동 (<0.5 G 가속) 30-40을 달성합니다 % 다공성.
• 침투성: 높은 공간 분획은 가스 포획없이 폼 증기가 빠져 나갈 수 있습니다., 결함이없는 충전에 중요합니다.

3.4 용융 연성 철

• 매개 변수를 녹입니다: 연성 철은 1,400–1,450 ° C의 유도 또는 큐폴로 용광로에서 녹습니다.; 화학 성분 (기음: 3.4 %, 그리고: 2.5 %, 마그네슘: 0.04 %) 붓기 전에 확인됩니다.
• 기술을 위해: 바닥에 부어 게이팅 시스템 또는 다중 ing은 층류를 보장합니다. (0.5–1.0 m/s) 슬래그 포함을 방지합니다.
• 폼 기화: 연락 후, 폼 패턴은 ~ 200 ° C에서 기화됩니다; 내화 코팅은 순간적으로 가스를 포함합니다, 금속이 공동을 깨끗하게 채우도록 허용합니다.

3.5 금속 응고

• 방향성 응고: 방열판 (오한) 그리고 라이저는 통제 된 응고를 촉진합니다, 수축 다공성 감소.
• 냉각 속도: 얇은 섹션에서 약 2–5 ° C/s는 혼합 된 페라이트-퓨어리스트 매트릭스를 산출합니다.; 두꺼운 섹션의 느린 속도는 흑연 결절 형성을 선호합니다.

3.6 쉐이크 아웃, 청소, 그리고 fettling

• 쉐이크 아웃: 30-60 분의 냉각 후, 모래는 진동합니다, 거친 캐스팅을 드러냅니다.
• 청소: 샷 블라스팅 또는 화학 청소.
• 유지: 게이트, 라이저, 플래시는 톱질 또는 연삭에 의해 제거됩니다; 임계 표면은 RA를 달성하기 위해 마감 처리 될 수 있습니다 1.6 μm.

4. 야금 관점

강력한 야금 적 이해는 연성 철분이 손실 된 폼 캐스팅 (DI-LFC).

합금 조성 및 설계 원리

연성 아이언의 특성은 화학 화장에 매우 민감합니다.. 잃어버린 폼 캐스팅에 사용되는 전형적인 구성은 결절 형성을 촉진하도록 설계됩니다., 제어 매트릭스 구조, 그리고 주조 결함을 피하십시오:

결절 형성 및 매트릭스 제어

폼 열분해는 탄소를 방출합니다, 철의 탄소 함량 증가 0.05–0.1%. 이를 위해서는 더 엄격한 MG 제어가 필요합니다 >90% 구형 흑연 (대. 85% 모래 주조에서).

매트릭스는 일반적으로입니다 50/50 페라이트/펄 라이트, 균형을 유지합니다 (450–600 MPa) 그리고 연성 (10–15% 신장).

손실 된 폼 캐스팅 동안 미세 구조 진화

DI-LFC의 열 분리 환경은 모래 주조와 크게 다릅니다.:

• 기화 역학: 폼은 ~ 600 ° C에서 기화됩니다, 용융 금속 전면을 안정화시키고 열 추출 속도를 늦추는 국소 가스 압력 생성.
• 통제 된 응고: 폼 몰드는 절연체 역할을합니다, 방향성 응고 촉진 및 핫스팟 감소.
• 결과 미세 구조:

• • 미세한 피부 영역: 더 미세한 결절과 표면 근처의 페라이트 증가
  • 핵심 지역: 펄 라이트가 풍부한, 더 높은 강도 구역
  • 인터페이스 청결: 모래 접촉의 부재는 표면 포함을 줄입니다

냉각 속도는 단면 두께 및 금형 구성에 따라 1-5 ° C/s입니다., 결절 수 및 매트릭스에 영향을 미칩니다.

기계적 성질

잃어버린 폼 캐스팅을 통한 연성 아이언 캐스트 경쟁력있는 기계적 성능을 보여줍니다.:

5. 연성 철분 손실 폼 캐스팅 설계

구성 요소 설계 잃어버린 거품 캐스팅 연성 철 기술적 인 제약을 해결하면서 프로세스의 고유 한 장점을 활용하는 전략적 접근이 필요합니다..

기존의 모래 주조와 달리, 이 방법은 이별 라인을 제거합니다, 코어, 그리고 초안 각도, 엔지니어에게 특별한 기하학적 자유를 제공합니다.

하지만, 성공적인 응용 프로그램은 패턴 동작에주의를 기울여야합니다, 열 역학, 설계 단계 전체의 재료 특성.

기하학적 자유: 복잡한 기능 설계 활성화

잃어버린 폼 캐스팅의 가장 혁신적인 이점 중 하나는 전통적인 캐스팅이나 단조 기술을 사용하는 비현실적이거나 불가능한 복잡한 형상을 실현하는 능력입니다..

주요 장점에는 포함됩니다:

• 언더컷과 내부 구멍: 잃어버린 폼 캐스팅은 탈착식 코어를 사용하지 않고 매우 복잡한 내부 구조를 지원합니다..
  예를 들어, 자동차 애플리케이션의 차등 하우징에는 종종 차축 샤프트에 대한 언더컷이 포함됩니다. 5 MM 클리어런스, 보조 가공의 필요성을 제거합니다.
  언더컷이있는 디자인 20% 부품 깊이의 달성 가능합니다.
• 얇은 벽 구조: 연성 철의 탁월한 유동성은 벽면 부분의 주조를 얇게 만듭니다. 3 mm.
  이것은 경량을 필요로하는 응용 분야에 특히 유리합니다.
  농업 장비에서, 괄호 3 비로드 베어링 영역 및 최대 MM 벽면 15 스트레스가 높은 구역의 MM.
• 통합 기능 기능: 5 피스 유압 매니 폴드와 같은 용접을 통해 전통적으로 제작 된 어셈블리는 단일 캐스팅으로 통합 될 수 있습니다..
  이 통합은 구성 요소 수를 40–60% 줄이고 용접 조인트를 제거합니다., 최대 책임이 있습니다 30% 특정 압력 응용 분야에서 실패 사건.

패턴 통합 및 게이팅 전략

잃어버린 폼 캐스팅의 폼 패턴은 단순히 자리 표시자가 아닙니다.; 전체 캐스팅 결과를 정의합니다.

설계 엔지니어는 패턴을 제품 개발 프로세스의 필수 부분으로 취급해야합니다..

• 폼 패턴 균일 성: 거품 밀도의 변화는 쏟아지는 동안 일관되지 않은 기화율로 이어질 수 있습니다..
  예를 들어, 에이 30 여러 하위 구성 요소를 통합하는 kg 산업 밸브 바디는 등급이 매겨진 폼 밀도가 필요할 수 있습니다. (0.03 g/cm3) 더 두꺼운 영역에서 기화를 느리게합니다, 그리고 밀도가 낮습니다 (0.015 g/cm3) 가스 포획을 방지하기위한 더 얇은 영역에서.
• 통합 게이팅 디자인: 게이트는 곰팡이에 첨가되지 않고 폼 패턴에 내장됩니다., 전통적인 모래 주조에서와 같이. 효과적인 게이팅 시스템:

• • 난류를 최소화하기 위해 5-15 cm/s의 속도로 용융 금속을 전달하십시오..
  • 얇은 벽 구역으로의 직접 흐름을 피하기 위해 배치됩니다, 국소 과열 및 표면 결함 감소.
  • 여러 작은 부품에 "트리"구성을 사용할 수 있습니다, 게이팅 시스템 당 3-5 개의 구성 요소로 균형 잡힌 금속 분배 허용.

치수 공차 및 수축 허용량

연성 철의 손실 된 폼 캐스팅은 모래 주조에 비해 차원 정확도가 향상됩니다., 그러나 설계자는 응고 수축 및 거품 동작을 설명해야합니다..

• 치수 기능:

• • 선형 공차: 아래 부품의 경우 ± 0.5 mm 500 mm; 구성 요소의 경우 미터당 ± 0.1 mm 6 길이가 미터.
  • 평탄: 일반적으로 ± 0.3 mm/m 이내 - 밸브 나 펌프 바디와 같은 표면을 밀봉하는 데 크게.
  • 홀 포지셔닝: ± 0.2 mm 이내에 정확합니다, 유압 애플리케이션에서 2 차 리밍의 필요성을 종종 제거합니다..

• 수축 보상: 잃어버린 폼 캐스팅에서 고정화시 연성 철철이 1.0–1.2% 줄어 듭니다.. 폼 패턴은 그에 따라 크기가 커야합니다.
• 예를 들어, 에이 100 MM 최종 기능은 a 101.2 MM 폼 치수.
  주조 별 알고리즘이 장착 된 최신 CAD 소프트웨어는 이러한 계산을 자동화하고 최대까지 차원 편차 오류를 줄일 수 있습니다. 70%.

표면 마감 및 코팅 효과

잃어버린 폼 주조의 표면 마감은 폼 패턴 텍스처와 표면에 적용되는 내화 코팅에 의해 관리됩니다..

• 폼 패턴 품질:

• • 부드러운 EPS 패턴 (라 6.3 μm) 일반적으로 RA 12.5–25 µm 정도의 표면 마감 처리 된 주물 수율.
  • 정밀 표면의 경우, 폼 패턴은 RA로 발행된다 3.2 μm, RA 6.3–12.5 µm 범위에서 최종 캐스트 표면 활성화.

• 내화 코팅 선택:

• • 실리카 기반 코팅 (0.5–1 mm 두께) 일반적인 구조 응용에 적합합니다, RA 12.5–25 µm 달성.
  • 지르코니아 기반 코팅 (1–2 mm 두께, 5-10 µm 입자 크기) 유압 하우징과 같은 밀봉 응용 분야에서 사용됩니다, 표면 부드러움이 필수적이고 누출 속도가 아래에 있어야합니다. 0.1 CC/분.

• 코팅 투과성: 최적의 투과성은 10-20 Darcy 범위입니다. 지나치게 다공성 코팅은 모래 접착력 또는 가스 관련 결함을 유발할 수 있습니다., 표면 거칠기를 최대까지 증가시킵니다 50%.

6. 연성 철분 손실 폼 캐스팅에 대한 제조 고려 사항

잃어버린 폼 캐스팅을 사용한 연성 철분 구성 요소 생산 (LFC) 프로세스는 재료에 대한 정확한 제어를 요구합니다, 장비 매개 변수, 그리고 프로세스 조건.

폼 패턴 생산에서 녹은 금속 쏟아짐에 이르기까지 모든 단계는 캐스팅 무결성에 영향을 미칩니다., 치수 정밀도, 전반적인 비용 효율성.

폼 패턴 재료 선택

확장 된 폴리스티렌 (EPS) 손실 된 폼 패턴의 표준 재료입니다, 그러나 특정 응용 분야는 확장 된 폴리 프로필렌과 같은 대체 폼의 혜택을 누릴 수 있습니다. (EPP).

코팅 제제 및 적용

연성 철의 손실 된 폼 캐스팅, 폼 패턴은 불응 성 슬러리로 코팅되어 패턴과 용융 금속 사이의 보호 장벽을 형성합니다..

코팅은 일반적으로 내화성 물질로 구성됩니다 (예를 들어, 알루미나 또는 지르콘), 바인더 (나트륨 규산염 또는 페놀 수지와 같은), 및 개선 된 흐름 및 접착력을위한 첨가제.

코팅은 담그거나 스프레이하여 적용한 다음 60-80 ° C로 건조되어 균일 한 두께를 달성합니다. (0.5–2 mm).

이 층은 모래 침윤을 방지합니다, 폼 기화 중에 가스 탈출을 조절합니다, 캐스팅의 최종 표면 마감에 영향을 미칩니다.

적절한 투과성 (12–18 Darcy) 그리고 접착력 (>2 MPa) 다공성 또는 금속 침투와 같은 결함을 예방하는 데 중요합니다..

모래 임베딩 및 압축

연성 철분이 손실 된 거품 캐스팅, 쏟지 않는 실리카 모래는 쏟아지는 동안 거품 패턴을 둘러싸고지지하는 데 사용됩니다..

임베딩 공정에는 코팅 된 폼 패턴을 플라스크에 넣고 마른 상태로 채우는 것이 포함됩니다., 미세한 실리카 모래 (일반적으로 90–150 메시) 균일 한지지 및 투과성을 보장합니다.

압축은 제어 된 진동을 통해 달성됩니다 (50–60 Hz), 모래가 패턴 주위에 흐르고 밀도로 포장되도록합니다., 65–70%의 벌크 밀도에 도달.

진공 보조 (-0.05 에게 -0.08 MPa) 압축 중에 적용되고 곰팡이를 안정화시키고 가스 대피를 향상시키기 위해 쏟아집니다..

적절한 압축은 치수 정확도를 보장합니다, 패턴 왜곡을 최소화합니다, 결함없는 캐스팅을 지원합니다.

연성 철에 대한 용광로 및 쏟아지는 매개 변수

손실 된 폼 캐스팅의 연성 철은 일반적으로 중간 주파수 유도 용광로에서 녹습니다., 정확한 온도 제어 및 낮은 가스 픽업을 제공합니다.

이상적인 쏟아지는 온도는의 범위입니다 1,350° C ~ 1,400 ° C, 거품 패턴의 완전한 기화를 보장하기 위해 기존 모래 주조보다 높습니다..

화학 성분은 엄격하게 제어되어야합니다:

• 탄소: 3.5좋은 유동성의 경우 –3.8%
• 규소: 2.0구형 흑연을 촉진하기 위해 –2.8%
• 마그네슘: 0.04결절을 보장하기 위해 –0.06%
• 황: <0.03% 흑연 변성을 방지합니다

쏟아지는 것은 안정적이어야합니다, 비율로 0.5–2kg/s, 매끄러운 금속 전선을 유지합니다 (5–15 cm/s) 난기류를 피하기 위해, 오도, 및 가스 포획.

7. 품질 관리 및 결함 완화

• 일반적인 결함: 다공성 (1–3 % 볼륨으로), 포함, 오도, 정맥
• 프로세스 모니터링: 곰팡이의 열전대, 코팅 점도 검사
• NDT: 초음파 테스트 (유타) 내부 다공성 ≥1 mm를 검출합니다; 중요한 부분에 대한 방사선 촬영
• 금속 조영술 & 기계적 테스트: 연성 철의 경우 ASTM A897 당: 인장, 경도, 및 charpy v-notch 테스트

8. 연성 철분 손실 폼 캐스팅의 장점

탁월한 기하학적 복잡성

• 이별 라인이나 드래프트 각도가 없습니다: 언더컷과 같은 복잡한 모양을 생성 할 수 있습니다, 내부 공동, 그리고 격자 구조.
• 얇은 벽 기능: 벽 두께가 낮습니다 3 mm 달성 가능합니다, 기존 모래 주조에서 6-8mm에 비해.

패턴 통합 및 어셈블리 감소

• 설계 통합: 여러 구성 요소를 단일 조각으로 캐스트 할 수 있습니다, 부품 수 감소 30–60%.
• 용접/조립 감소: 가입 작업을 제거합니다, 일반적으로 고압 응용 분야에서 실패하기 쉽습니다.

프로세스 반복성 및 자동화

• 높은 볼륨에 대한 강력한: 적절한 프로세스 제어, 잃어버린 폼 캐스팅은 자동화 된 생산 환경에 적합합니다 (예를 들어, 자동차).
• 모래 재사용 성: 최대 95% 비공개 모래의 모래는 재활용 가능합니다, 환경 영향 및 원자재 비용을 최소화합니다.

우수한 표면 마감 및 공차

• 표면 마감: RA 값을 달성합니다 12.5–25 μm, 녹색 모래 주물보다 우수합니다 (RA 50-100 μm).
• 치수 정확도: 선형 공차 ±0.5mm 아래 부품의 경우 500 mm 가공을 줄이거 나 제거합니다.

재료 효율성 및 비용 절감

• 재료 낭비 감소: Net Shape Casting은 과도한 재료와 가공 수당을 줄입니다.
• 더 낮은 툴링 및 생산 비용: 일회용 폼 패턴은 비싸게 필요하지 않습니다, 복잡한 코스 박스.

연성 철의 기계적 무결성

• 고강도와 연성: 최대 인장 강도 700 MPa 그리고 신장까지 18%, 회색 철과 일부 스틸보다 성능이 우수합니다.
• 피로 저항: 연성 철의 흑연 결절은 균열 저항과 장기 내구성을 향상시킵니다..

9. 연성 철분 손실 폼 캐스팅의 적용

연성 철분 손실 폼 캐스팅은 여러 산업에서 고성능 생산에 널리 사용됩니다., 기하학적으로 복잡한 구성 요소. 주요 응용 프로그램 영역에는 포함됩니다:

자동차 산업

• 서스펜션 제어 암
• 배기 매니 폴드
• 엔진 마운트
• 차동 주택
• 괄호와 크로스 멤버

중장비 및 농업 장비

• 유압 밸브 본체
• 펌프 및 모터 하우징
• 기어 박스 및 전송 케이스
• 엔진 침대 및 지원 프레임

전력 및 에너지 부문

• 터빈 케이스
• 압축기 하우징
• 펌프 임펠러
• 파이프 라인 커넥터 및 피팅

산업 장비 및 인프라

• 베어링 하우징
• 공작 기계 기지
• 구조 브래킷
• 맨홀 덮개 및 배수 구성 요소

신흥 및 고급 응용 프로그램

• 프로토 타입 항공 우주 성분
• 전기 자동차 모터 하우징
• 3D 프린트 패턴 기반 주물
• 맞춤형 저용량 산업 부품

10. 다른 캐스팅 과정과 비교

11. 도전과 미래 방향

• 대량 일관성: 폼 밀도 및 모래 압축 제한의 가변성은 스케일 업입니다; 오토메이션 (로봇 붓기, AI 구동 모니터링) 이것을 다루고 있습니다.
• 디지털 통합: 3D 스캔 및 시뮬레이션 (예를 들어, 마그마 소프트) 패턴 디자인 시간을 줄입니다 50%.
• 합금 개발: Niobium으로 미세 합금 (0.05–0.1%) 인장 강도를 증가시킵니다 700 연성을 유지하는 동안 MPA.
• 고급 코팅: 나노 복합체 코팅 (알루미나 + 탄소 나노 튜브) 투과성을 향상시킵니다 30%.

12. 결론

연성 철분이 손실 된 폼 캐스팅은 합병됩니다 결절 철의 기계적 우수성 함께 거품 패턴의 자유를 설계하십시오, 복합체의 효율적인 생산을 가능하게합니다, 고성능 구성 요소.

패턴 기술의 지속적인 발전, 코팅, 프로세스 시뮬레이션은 자동차에서 DI-LFC의 경쟁력을 더욱 향상시키기위한 약속, 중장비, 및 에너지 시장.

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프로젝트가 유연성을 요구하는지 여부 녹색 모래 주조, 정밀도 쉘 곰팡이 또는 투자 주조, 의 힘과 일관성 금속 곰팡이 (영구 곰팡이) 주조, 또는 제공된 밀도와 순도 원심 분리기 그리고 잃어버린 거품 캐스팅,

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우리 시설은 프로토 타입 개발에서 대량 제조에 이르기까지 모든 것을 처리 할 수 있습니다., 엄격한 지원 품질 관리, 재료 추적 성, 그리고 야금 분석.

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문의

자주 묻는 질문

잃어버린 거품 캐스팅 과정에 연성 철제를 선택하는 이유?

연성 철은 탁월한 힘의 조합을 제공합니다, 연성, 및 주조성. 높은 유동성은 복잡한 폼 패턴의 정확한 재현을 지원합니다.,

기계적 특성은 신장과 같은 것입니다 (2–18%) 그리고 인장 강도 (400–700 MPa)- 까다로운 산업 전반의 수트 구조 응용.

잃어버린 폼 캐스팅 연성 철의 한계는 무엇입니까??

제한 사항에는 폼 품질 및 패턴 처리에 대한 민감도가 포함됩니다, 패턴 생산을위한 리드 타임이 길다,

코팅 투과성 및 쏟아지는 온도의 신중한 제어가 필요합니다.. 매우 크거나 대량 부품의 경우, 툴링 비용도 중요한 요소 일 수 있습니다.

프로세스가 표면 마감에 어떤 영향을 미칩니다?

표면 거칠기는 패턴과 내화 코팅에 따라 다릅니다.

일반적인 표면 마감 범위는 RA입니다 12.5 에게 25 μm. 고품질 폼 및 지르코니아 기반 코팅, RA 값이 낮습니다 6.3 μM을 달성 할 수 있습니다.

연성 철분을 잃어버린 거품 캐스팅 환경 친화적입니다?

예, 그것은 몇 가지 환경 적 이점이 있습니다. 폼 잔류 물은 최소화되고 무독성이다, 모래는 90-95% 재활용 가능합니다,

그리고이 과정은 기존 캐스팅에서 발견되는 바인더와 코어 샌드의 필요성을 제거합니다., 폐기물 및 배출 감소.

이 방법을 대량 생산에 사용할 수 있습니까??

전적으로. 자동화 된 폼 성형 라인과 최적화 된 쏟아지는 시스템, 이 프로세스는 대량 실행, 특히 자동차 및 산업 구성 요소를 지원합니다..

하지만, 패턴 툴링 및 설정 경제적 생존력을 위해 대량으로 상각해야합니다..