1. Introduction
Cet article affine et clarifie l’analyse originale de la précision (chanteur perdu, sol de silice complet) frais de casting.
L’objectif est pratique: expliquer pourquoi la comptabilité conventionnelle basée sur le poids sous-estime les véritables facteurs de coûts des pièces moulées de précision, montrer quels facteurs de processus le déplacement coûte le plus cher, et décrire un transparent,
approche axée sur la production pour estimer les coûts des pièces et par kilogramme que les fonderies et les acheteurs peuvent utiliser lors de l'établissement de devis, négocier ou analyser les marges.
2. Pratique comptable vs. économie des processus
La comptabilité traditionnelle attribue souvent les frais généraux de fabrication totaux aux pièces moulées sur une base par kilogramme..
Bien que simple, cette méthode masque des différences importantes résultant de la géométrie des pièces, rendement du processus et finition en aval.
Deux conséquences s’ensuivent:
- Coûts unitaires trompeurs. Une seule moyenne par kg ne peut pas rendre compte de la taille, les pièces moulées complexes consomment plus de main d'œuvre et de matériaux auxiliaires par kilogramme fini que les grandes pièces moulées simples.
- Mauvais signaux de prix. Les acheteurs et les vendeurs ont fréquemment recours à un prix moyen au kg ajusté par un multiplicateur subjectif.; ces multiplicateurs sont souvent comparés à une pièce « typique » ou même définis en fonction du ressenti, produire des marges incohérentes et des ordres de modification contestés.
Pour devenir réaliste, coûts unitaires donnant lieu à une action que vous devez séparer matériaux directs, processus (opérationnel) frais, et période (fixe/administratif) frais, puis répartissez chaque catégorie en fonction de la base causale qui reflète le mieux la réalité.
3. Direct vs. processus vs. coûts de la période – une taxonomie pratique
Pour plus de clarté dans les discussions sur les coûts, nous adoptons les regroupements pratiques suivants:
- Matériaux directs: la charge de fusion (ferraille d'acier, ferroalliages) qui forme le métal coulé. Il s'agit d'un coût de marché transparent qui varie principalement en fonction du choix de l'alliage..
L'analyse originale applique un modeste facteur d'indemnisation des pertes (à propos 1.1) pour couvrir les pertes de fusion et de coupe. - Processus (opérationnel) frais: dépenses consommées pour fabriquer la pièce : cire, matériaux de coque (zircon / zircone, silice colloïdale), travail en cire, ateliers de coquilles et de fontes, carburant et puissance, et l'entretien/inspection de routine lié à ces opérations.
Parce que ces coûts augmentent et diminuent selon les particularités du processus (nombre de couches de coque, rendement, degré de finition), ils sont au centre de l'analyse. - Période / frais généraux de gestion: dépréciation, louer, Finance et accompagnement des entreprises.
Ceux-ci sont essentiellement fixés pour l'usine sur des horizons courts et sont généralement répartis entre les produits en poids ou selon un taux de charge négocié..
Dans les fonderies de précision de taille moyenne, l'allocation de gestion dans l'exemple se situe à près de 5 ¥ par kilogramme fini..
Les matériaux directs plus les coûts de processus constituent le variable (direct) coût d'un casting; les frais généraux de gestion sont traités comme des frais périodiques qui affectent la marge et les prix, mais ne constituent pas un facteur principal des décisions de processus à court terme.
4. Composition des coûts de processus pour les pièces moulées de précision
Le flux de coulée de précision entièrement en sol de silice est regroupé en quatre étapes principales. La répartition des coûts doit respecter les différentes bases causales de chaque étape:
- Fabrication de patrons en cire — principalement du travail et du matériel de cire. Meilleure allocation par unité de métal coulé lorsque des modèles groupés sont utilisés.
- Fabrication de coquillages - manteau de visage(s), manteaux de transition et de secours. Manteaux pour le visage (zircon/zircone + silice colloïdale) sont l'élément le plus cher et sont appliqués en fonction de la géométrie et des exigences de surface. Les coûts de coque sont très sensibles au nombre de demandes faciales.
- Fusion & verser — énergie du four, charger des matériaux, travail d'enlèvement et de coulée des scories. Ces coûts sont en corrélation avec le poids du métal coulé et avec les exigences de propreté de la fonte..
- Post-traitement (finition) — décorticage, enlèvement du sable, couper, affûtage, coup de tir, décapage, réparation et redressage de soudures.
Ces activités sont plus étroitement proportionnelles au poids moulé fini, mais varient fortement en fonction de la géométrie et de la qualité de surface/dimensionnelle requise..
Dans l'ensemble de données empiriques utilisé dans l'ouvrage original, la fabrication des coquilles et la fusion représentent ensemble plus de 60% des coûts de processus, soulignant leur importance stratégique.
5. Principaux facteurs affectant la différence de coût des pièces moulées de précision
À proprement parler, le coût de fabrication des différentes pièces moulées dans chaque processus n'est pas complètement le même, mais les différences dans certains liens sont faibles et peuvent être calculées en fonction du niveau moyen.
Ce sur quoi nous devons nous concentrer, ce sont les facteurs qui ont un impact relativement important sur les coûts de casting..
Les principaux facteurs entraînant des différences dans les coûts du processus de coulée sont les suivants:
Rendement du processus (poids coulé ÷ poids coulé)
Le taux de rendement du procédé, également connu sous le nom de taux de récupération, est le rapport entre la masse de coulée finie et la masse de métal coulé pour un cluster/arbre donné.
Les rendements typiques varient considérablement (souvent 30 à 60 %, avec de nombreuses parties regroupées entre 40 et 50 %).
Le rendement est la variable la plus influente, car les coûts initiaux (cire + coquille + fondre) sont encourus sur le métal coulé, mais les revenus et une grande partie des coûts de finition concernent le moulage fini.
Le coût initial par kilogramme de pièces moulées est inversement proportionnel au taux de rendement du processus.
Plus le taux de rendement du processus est faible, plus le coût initial par kilogramme de pièces moulées est élevé, et plus l'impact est important lorsque le taux de rendement du procédé est inférieur.
En supposant que le coût initial par kilogramme d'acier fondu coulé est 6 RMB, lorsque le taux de rendement du procédé est 45%, le coût initial par kilogramme de pièces moulées est 13.33 RMB;
Lorsque le taux de rendement du procédé est 30%, le coût initial par kilogramme de pièces moulées est 20 RMB, ce qui est 6.7 Le RMB est supérieur au niveau moyen, augmentant le coût du processus de 37.6%, et l'impact sur le coût total de 304 les pièces moulées en acier inoxydable concernent 17%;
Lorsque le taux de rendement du procédé est 60%, le coût initial par kilogramme de pièces moulées est 10 RMB, ce qui est 3.3 RMB inférieur au niveau moyen, résultant en un 18.5% réduction du coût du processus, équivalent à une diminution d’environ 7% dans le coût total de 304 pièces moulées en acier inoxydable.
Prendre la dérivée du coût initial des pièces moulées par rapport au taux de rendement du procédé, on peut conclure que l'impact du taux de rendement du procédé sur le coût initial par kilogramme de pièces moulées est inversement proportionnel au carré du taux de rendement du procédé.
Lorsque le taux de rendement du procédé est 45%, chaque 1% Cette diminution augmente le coût initial par kilogramme de pièces moulées de 0.3 RMB; lorsque le taux de rendement du procédé est 30%, chaque 1% Cette diminution augmente le coût initial par kilogramme de pièces moulées d'environ 0.67 RMB.
Il est évident que le taux de rendement du procédé a un impact significatif sur les coûts.. Similaire au facteur de puissance en génie électrique, réduire le taux de rendement du procédé équivaut à augmenter la consommation de puissance réactive.
Bien sûr, un taux de rendement de processus plus élevé n'est pas toujours meilleur, il ne peut pas non plus être augmenté arbitrairement.
Un taux de rendement de processus trop élevé réduira la capacité d'alimentation du système de vannes., conduisant à une alimentation insuffisante et à la génération de porosité de retrait ou de défauts de retrait.
D'autre part, quelques castings, pièces moulées à parois minces de forme particulièrement irrégulière, il est difficile d'améliorer le taux de rendement du processus en raison des limitations de la structure de coulée et des plans d'assemblage des arbres, ce qui doit être pris en compte lors de la vérification des prix de moulage.
Nombre de couches de coque
En raison des différences dans la forme et la structure du moulage, le nombre de couches de coque varie.
Par exemple, les pièces moulées avec des trous minces ou des fentes étroites nécessitent deux, voire trois couches de surface; les pièces moulées générales n'ont besoin que de deux couches arrière, tandis que les pièces moulées plus grandes peuvent nécessiter trois couches ou plus.
Le coût moyen de fabrication d'obus par kilogramme de pièces moulées est d'environ 5.9 RMB, dont les matériaux représentent 67.8%, le carburant et l'électricité comptent pour 23.9%, et les salaires représentent 13.3%.
Parmi les 4 RMB par kilogramme de fabrication de coquillages matériels, la consommation de sable de zircon et de poudre de zircon représente environ 63%, comptabilité 42.7% du coût total de fabrication des coquilles, et le coût du sol de silice représente environ 12.2% du coût total de fabrication des coquilles.
Bien que le sable de zircon et la poudre de zircon ne soient utilisés que pour la fabrication de coques en couche de surface, ils deviennent le poste principal des coûts de fabrication des coquilles en raison de leur prix élevé.
Il ressort des données que le coût de la couche de surface est d'environ 4.4 fois celui de la couche arrière. De plus, la deuxième couche superficielle consomme 10% plus de matériaux que le premier.
On estime que le coût de l’ajout d’une couche de surface supplémentaire est d’environ 6.2 RMB, augmentant le coût par kilogramme de pièces moulées de 2.7 RMB et le coût par kilogramme de poids versé par 1.21 RMB.
Autrement dit, l'ajout d'une couche de surface supplémentaire augmente le coût de fabrication de la coque par kilogramme de pièces moulées de 45.8% et le coût du processus par kilogramme de pièces moulées par 15.1%.
Pour 304 pièces moulées en acier inoxydable, l'impact sur le coût total et le prix est d'environ 7%.
L'ajout d'une couche arrière supplémentaire augmente le coût par kilogramme de pièces moulées de 0.56 RMB et le coût par kilogramme de poids versé par 0.25 RMB, augmentant le coût de fabrication des coques par kilogramme de pièces moulées de 9.4% et le coût du processus par kilogramme de pièces moulées par 3.1%, avec un impact d'environ seulement 1.4% sur le coût total de 304 lacets.
Difficulté de post-traitement
Après avoir versé, les pièces moulées doivent subir des procédures de post-traitement telles que le bris de coque et le nettoyage au sable, coupe, affûtage, dynamitage, décapage, façonner, réparation de soudure, et finition pour obtenir des pièces moulées qualifiées.
Le coût moyen de post-traitement peut être vérifié en fonction du poids de coulée. Comme le montre le tableau 1, le coût moyen de post-traitement par kilogramme de pièces moulées est 3.33 RMB.
Le coût du décapage et de la passivation des pièces moulées en acier inoxydable est d'environ 0.3 RMB par kilogramme.
Bien que les pièces moulées en acier au carbone ne nécessitent pas de décapage ni de passivation, en tenant compte de facteurs tels que la nécessité d'ouvrir la boîte après le versement, nettoyage du sable difficile après ouverture du carton, et prévention de la rouille pour les produits finis, il n'est pas nécessaire de distinguer la différence de coût.
Le contenu et la difficulté des procédures de post-traitement varient en fonction de la structure de casting.
Les pièces moulées générales n'ont besoin que d'un bris de coque, coupe, affûtage, dynamitage, et d'autres procédures après avoir versé, alors que certains castings nécessitent des procédures supplémentaires.
Lorsque les clients ont besoin de travaux supplémentaires tels que le traitement thermique, traitement de surface, et usinage au-delà de l'ébauche de coulée, les frais doivent être calculés séparément et inclus dans le prix total, ce qui n'entre pas dans le cadre de cet article.
La différence dans les coûts de post-traitement vient principalement de trois aspects: nettoyage du sable, correction de déformation, et finition.
Le coût dépend de la structure de coulée et des exigences techniques, et la différence de coût doit être prise en compte lors de la vérification du prix.
Nettoyage du sable
Certaines pièces moulées avec des fentes étroites et longues ou des trous minces sont difficiles à nettoyer, nécessitant un forage de sable, gravure à l'acide, dynamitage, ou explosion alcaline pour nettoyer soigneusement.
Pour de tels castings, le coût de nettoyage du sable doit être estimé séparément.
Mise en forme
Les pièces moulées sujettes à la déformation doivent être corrigées.. La difficulté de mise en forme dépend de la structure de coulée, degré de déformation,
et les exigences du client en matière de tolérances dimensionnelles et géométriques. Le coût de mise en forme doit être calculé séparément.
Finition
Le processus de moulage est un processus spécial, et il existe de nombreux facteurs affectant la qualité du casting. Objectivement parlant, les défauts de surface des pièces moulées sont inévitables.
Les clients ayant des exigences différentes ou des pièces moulées à des fins différentes ont des exigences différentes en matière de qualité de surface.
Il est très important pour les parties de l'offre et de la demande de déterminer une norme d'acceptation de qualité raisonnable basée sur les caractéristiques de coulée et les éventuels défauts de surface avant de recevoir les commandes..
Si le client a des exigences plus élevées en matière de qualité de surface, le coût de finition sera également plus élevé.
Le coût de finition est principalement affecté par les exigences de qualité du client et le rendement des pièces moulées au premier passage.; le premier doit être pris en compte dans la tarification, tandis que ce dernier dépend du contrôle qualité interne.
Le coût de finition peut être ajusté en multipliant le coût moyen de post-traitement par un coefficient de qualité approprié..
6. Répartition des frais de gestion
Frais généraux de l'entreprise (dépréciation, louer, finance, administration) est généralement attribué aux pièces moulées sur une base par kilogramme, mais son ampleur dépend de la taille de l'usine et de la gamme de produits.
L'exemple utilise environ 5 ¥ par kilogramme fini comme allocation de gestion représentative pour une fonderie de précision de taille moyenne..
Plantes à simple, les courses à grand volume peuvent entraîner des charges de gestion par kg beaucoup plus faibles; ceux avec divers, faible volume, la fabrication à forte mixité transportera plus.
En bonne place, les frais généraux de gestion sont mieux considérés comme un prix et marge considération plutôt qu’un levier de processus à court terme.
Les décisions d’accepter des travaux à faible marge doivent tenir compte du coût d’opportunité: la production de pièces moulées à faible marge peut déplacer des travaux à marge plus élevée.
7. Modèle de comptabilité analytique pour les pièces moulées de précision
Sur la base de l'analyse ci-dessus de la composition des coûts et des facteurs d'influence, cet article établit un modèle scientifique de comptabilité analytique pour les pièces moulées de précision, y compris le coût moyen du produit par kilogramme et le coût unitaire d'une seule pièce coulée.
Coût moyen du produit par kilogramme de pièces moulées
Les formules de calcul sont les suivantes:
- Coût de vente d'usine = Coût de fabrication + Frais de gestion
- Coût de fabrication du moulage = Coût direct du matériau + Coût du processus
- Coût du processus = Coût initial + Coût back-end
- Coût direct des matières = Coût du lot × Coefficient de compensation des pertes
- Coût initial par kilogramme de pièces moulées = (Coût initial moyen par kilogramme d’acier en fusion coulé + Shell fait une différence de coût) / Taux de rendement du processus
- Différence de coût de fabrication de coque = Coût de la couche de surface secondaire × (Nombre de couches de surface – 1) + Coût de la couche arrière × (Nombre de couches arrière – 2)
- Coût final = Coût moyen de post-traitement par kilogramme de pièces moulées × Coefficient de qualité
Le coefficient de compensation des pertes de matière première est utilisé pour compenser la perte provoquée lors de la fusion, coupe, et broyage, ce qui concerne 1.1.
La différence de coût de fabrication des coques est calculée en fonction du poids de coulée.
Le coefficient de qualité est principalement déterminé en fonction des exigences du client en matière de précision dimensionnelle et de qualité de surface., avec une plage de valeurs de 0.8-1.5.
Remplacement des données statistiquement mesurées dans la formule, nous pouvons obtenir:
- Coût de fabrication de la fonderie = Coût du lot × 1.1 + [6 + 1.21×(Nombre de couches de surface – 1) + 0.25×(Nombre de couches arrière – 2)] / Taux de rendement du processus + 4.45 × Coefficient de qualité
- Coût de vente en usine = Coût du lot × 1.1 + [6 + 1.21×(Nombre de couches de surface – 1) + 0.25×(Nombre de couches arrière – 2)] / Taux de rendement du processus + 4.45 × Coefficient de qualité + 5
Basé sur la méthode ci-dessus, le coût du processus et le coût de l'usine (RMB/kg) de conventionnel 304 des pièces moulées en acier inoxydable avec différents taux de rendement de processus et différents schémas de fabrication de coques peuvent être calculées.
Coût unitaire d'une seule coulée
Pendant le processus de production, tous les castings, quelle que soit la taille, doit suivre le flux de processus spécifié un par un.
Donc, le coût réel des pièces moulées n'est pas totalement proportionnel à leur poids, surtout pour les très petites pièces moulées, l'écart de coût calculé en poids est relativement important.
Cet article calcule le coût unitaire d'une seule pièce coulée en moyenne pondérée du coût du processus sur la base du coût moyen par kilogramme et du coût unitaire d'une seule pièce coulée selon un rapport de 9:1. La formule s'exprime sous la forme:
Coût de vente en usine d'une seule pièce moulée = (Coût de mise en lots par kilogramme × 1.1 + Frais de gestion par kilogramme de pièces moulées) × Poids de lancer + Coût du processus par kilogramme × (Poids de lancer × 0.9 + Poids moyen global × 0.1) + Coût du processus supplémentaire
Remplacement des données mesurées, nous obtenons:
Coût de vente en usine d'une seule pièce moulée = (Coût de mise en lots par kilogramme × 1.1 + Frais de gestion par kilogramme de pièces moulées) × Poids de lancer + [6 + 1.21×(Nombre de couches de surface – 1) + 0.25×(Nombre de couches arrière – 2)] / Taux de rendement du processus + 4.45 × Coefficient de qualité × (Poids de lancer × 0.9 + 0.012) + Coût du processus supplémentaire
Le coût supplémentaire du processus fait référence aux dépenses engagées dans des processus supplémentaires tels que le nettoyage du sable. (par ex., forage de sable, gravure à l'acide, dynamitage, explosion d'alcali) et façonner au-delà du processus conventionnel.
Dépenses telles que le traitement thermique, traitement de surface, soudage d'assemblage, et l'usinage en dehors du processus de coulée doivent être calculés séparément et n'entrent pas dans le cadre de cet article.
8. Évaluation des prix des pièces moulées de précision
Une fois que le coût des castings est clair, l'évaluation du prix des pièces moulées devient simple. L'évaluation du prix de casting est divisée en pré-évaluation et post-évaluation.
Le but de la pré-évaluation est la cotation, alors que le but de la post-évaluation est l'analyse des profits et des pertes.
Il y a des facteurs inconnus dans la pré-évaluation, et le coût standard peut être estimé sur la base d'une analyse statistique des données historiques.
En post-évaluation, toutes les dépenses sont connues, et les dépenses peuvent être collectées par des produits spécifiques, avec une répartition des dépenses la plus conforme possible à la réalité.
La base de l'évaluation du prix de coulée est le coût de vente en usine.. En outre, bénéfice attendu, taxe de vente, et les frais de vente doivent être pris en compte.
La formule s'exprime sous la forme:
Prix de coulée = Coût de vente en usine + Bénéfice attendu + Taxe de vente + Frais de vente
La détermination du bénéfice attendu doit prendre en compte de nombreux facteurs avec une plage de variation relativement large., généralement autour 15%.
En résumé, les principaux facteurs à prendre en compte pour le bénéfice attendu sont les suivants:
Facteurs de marché
Y compris le niveau de profit moyen de l'industrie et la concurrence sur le marché. Dans la condition d’un marché d’acheteurs, le prix est finalement déterminé par le marché.
Il faut dire que le prix final est le résultat de l'équilibre atteint dans la concurrence sur le marché.. Donc, une tarification séparée du marché ne peut être qu’une idée unilatérale.
Caractéristiques de coulée
Incluant principalement le contenu technique, matériel, et lot de pièces moulées.
Moulages à faible difficulté technique, gros lots, et une forte polyvalence des matériaux sont souvent confrontés à une concurrence féroce sur le marché, donc le profit attendu ne peut pas être trop élevé;
au contraire, moulages à haute difficulté technique, longs cycles de développement, petits lots, ou des matériaux peu courants peuvent avoir des bénéfices attendus plus élevés.
Méthode de règlement
La principale considération du mode de règlement est le délai de récupération du paiement.. Le processus de production et d’exploitation d’une entreprise est en réalité un processus de flux et d’appréciation des capitaux..
Le capital investi devient des produits tout au long du processus de production, puis récupère le paiement tout au long du processus de vente pour compléter un cycle de capital.. Dans un tel cycle, la capitale s'apprécie, et l'entreprise en tire des bénéfices.
Plus le cycle est court, plus la rotation du capital est rapide, et plus les bénéfices accumulés sont nombreux.
Compte tenu du coût d’exploitation en capital, la valeur temps du capital, et l'effet d'appréciation du capital, l'impact du délai de recouvrement des paiements sur les bénéfices ne peut être ignoré.
Taux d'utilisation de la capacité de production
Un facteur important à prendre en compte pour déterminer le bénéfice attendu est le taux d’utilisation de la capacité de production de l’entreprise..
Si l’usine dispose d’une capacité de production excédentaire qui n’est pas entièrement utilisée, c'est en fait un gaspillage de ressources.
Dans ce cas, le taux de profit attendu peut être inférieur, même nul ou négatif. Un bénéfice attendu négatif ne signifie pas nécessairement une augmentation des pertes.
Tant qu'il y a un excédent après déduction des coûts directs, impôts, et frais de vente à partir du prix pour partager une partie des frais de gestion, il peut apporter une contribution marginale à la croissance du bénéfice total de l’entreprise, qui est la notion de profit marginal en comptabilité de gestion.
Au contraire, si la capacité de production est insuffisante, certaines pièces moulées peuvent ne pas être déficitaires selon les calculs conventionnels,
mais si leur taux de profit marginal est faible et qu'ils consomment plus de ressources, ils réduiront en fait la capacité de production de pièces moulées avec des taux de profit marginaux élevés.
Cette perte d'opportunité peut également être considérée comme le coût du produit, ce qu'on appelle le coût d'opportunité en comptabilité de gestion.
Dans ce cas, il est nécessaire d'augmenter le taux de profit attendu et d'optimiser la structure du produit.
9. Conclusion
Ce document établit un cadre d'analyse des coûts orienté processus pour sol de silice complet moulage de précisions, surmonter la distorsion de la comptabilité financière traditionnelle basée uniquement sur le poids.
Rendement du processus, structure de la couche de coque, et la complexité du post-traitement sont vérifiés comme les trois facteurs dominants affectant le coût variable du processus.
Le modèle de coûts standardisé prend en charge le calcul des coûts basé sur les données et la tarification rationnelle pour les fournisseurs et les acheteurs..
Notez que les repères numériques (coût par kg, coefficients, fourchettes de rendement) représentent les valeurs typiques de l'industrie et varient selon l'emplacement de l'usine, niveau d'automatisation, coût de l'énergie, et mix produit.
La logique de classification et de répartition des coûts dans ce document diffère légèrement des normes de comptabilité financière pure et doit être adaptée en conséquence pour la comptabilité formelle..
En appliquant ce modèle, les entreprises de moulage de précision peuvent améliorer la transparence des coûts, optimiser le mix produit, et soutenir la citation scientifique; les acheteurs peuvent effectuer des audits de coûts raisonnables et éviter les paiements excessifs pour des composants soumis à des contraintes structurelles ou de processus.
