Casting de mousse perdue en fer ductile | Fonderie de castings personnalisés

1. Introduction

Casting de mousse perdue en fer ductile (Di-lfc) est une technique de fabrication innovante qui combine les propriétés mécaniques supérieures de la fonte ductile avec la liberté géométrique des motifs de mousse perdue.

Dans ce processus, une réplique en mousse du composant, généralement fabriquée à partir de polystyrène expansé (PSE) ou polypropylène expansé (PPE)-est recouvert et enfoui dans du sable non lié.

Lorsque la fonte ductile fondue (1,400–1 450 ° C) est versé, la mousse se vaporise, permettant au métal de remplir la cavité et de reproduire des formes complexes sans noyau ni ligne de séparation.

Développé à l'origine pour les alliages d'aluminium dans les années 1950, Le moulage de mousse perdue a évolué grâce aux progrès des technologies de modèles de mousse, revêtements réfractaires, et contrôle des processus pour s'adapter à la fonte ductile.

Aujourd'hui, Casting de mousse perdue en fer ductile gagne du terrain dans l’automobile, matériel lourd, et les secteurs de l'énergie, où les produits légers, complexe, et les pièces moulées durables sont de plus en plus demandées.

2. Qu'est-ce que le moulage de mousse perdue en fonte ductile?

Fonte Ductile Moulage de mousse perdue (Di-lfc) est une technique de fabrication de forme quasi nette qui allie la liberté de conception des modèles de mousse perdue avec les performances mécaniques supérieures de la fonte ductile.

En fonte ductile en mousse perdue, une réplique sacrificielle en mousse, généralement fabriquée à partir de polystyrène expansé (PSE) ou polypropylène expansé (PPE)-est recouvert d'une suspension réfractaire et noyé dans du sable non lié.

Quand fonte ductile fondue (environ 1 400 à 1 450 °C) est versé dans le moule, la mousse se vaporise instantanément, permettant au métal de s'écouler dans la cavité précise laissée derrière lui.

Les principales distinctions par rapport au moulage au sable conventionnel comprennent:

• Modèle de « disparition » unique: Aucune ligne de séparation ni noyau n'est requis; le motif en mousse est consommé lors de la coulée.
• Complexité de conception: Sous-dépouille, sections minces (<2 mm), canaux internes, et les fonctionnalités intégrées deviennent réalisables sans usinage secondaire.
• Qualité des surfaces & Tolérances: Permet d'obtenir des finitions de surface telles que coulées de Ra 6 à 12 µm et des tolérances dimensionnelles d'environ ±0,5 %.

En tirant parti fer à fonte ductile—allié avec du magnésium ou des éléments de terres rares pour sphéroïdiser le graphite—ce procédé offre:

• Fluidité améliorée: Meilleur remplissage de moule que la fonte grise, réduire les erreurs de production et les arrêts à froid.
• Ductilité élevée (2–18 % élongation): Absorbe les contraintes thermiques résiduelles et minimise les fissures.
• Robustesse Mécanique: Résistances à la traction de 400 à 700 MPa et résistance aux chocs de 40 à 60 J.

Ensemble, ces attributs permettent aux fonderies de moulage de mousse perdue en fonte ductile de produire des composants complexes avec 20–30 % coûts d'outillage et de post-traitement réduits par rapport au moulage au sable traditionnel, tout en répondant aux exigences de performance strictes du secteur automobile, matériel lourd, et les applications énergétiques.

3. Le processus de coulée de mousse perdue pour la fonte ductile

Le Moulage de mousse perdue (LFC) le procédé pour la fonte ductile transforme un motif de mousse jetable en un composant métallique de haute intégrité grâce à une séquence d'étapes contrôlées avec précision. Vous trouverez ci-dessous un aperçu approfondi de chaque étape:

3.1 Création de motifs en mousse

• Matériels: Polystyrène expansé (PSE) à une densité de 16 à 32 kg/m³ ou en polypropylène expansé (PPE) à 50–80 kg/m³ pour les plus grands, modèles réutilisables.
• Fabrication de modèles: La découpe CNC au fil chaud est courante pour les profils 2D; approches additives (impression 3D en mousse) permettre des géométries complexes et des itérations rapides pour les exécutions de prototypes.
• Précision dimensionnelle: ±0,5 mm pour la plupart des fonctionnalités; les surfaces critiques peuvent être usinées ou revêtues selon des tolérances plus strictes avant le moulage.

3.2 Revêtement et assemblage de motifs

• Revêtement réfractaire: Une pâte céramique à base d'eau (par ex., silice colloïdale avec alumine fine) est appliqué en couches de 200 à 400 µm sur la mousse.
• Séchage: Chaque couche est séchée instantanément entre 80 et 100 °C pour former une coque uniforme qui contrôle la perméabilité aux gaz. (cible Ks ≈ 1 × 10⁻⁹ m²) et résiste à l'érosion du sable.
• Assemblage du patron: Plusieurs éléments en mousse, systèmes de déclenchement, et les colonnes montantes sont soudées ou collées en un seul groupe pour optimiser le déclenchement et minimiser les canaux de coulée.

3.3 Enrobage et compactage du sable

• Spécification du sable: Sable de silice non lié avec 15–30 % amendes, granulométrie moyenne 200–400 µm, assure un équilibre entre soutien et perméabilité.
• Intégration: Le cluster à motif enduit est placé dans un flacon, et du sable est versé dedans, légèrement vibré (<0.5 g accélération) pour atteindre 30 à 40 % porosité.
• Perméabilité: Un taux de vide élevé permet à la vapeur de mousse de s'échapper sans piégeage de gaz, critique pour un remplissage sans défaut.

3.4 Verser de la fonte ductile fondue

• Paramètres de fusion: La fonte ductile est fondue dans un four à induction ou un cubilot entre 1 400 et 1 450 °C.; composition chimique (C: 3.4 %, Et: 2.5 %, Mg: 0.04 %) est vérifié avant de couler.
• Pour Technique: Un système de vanne à coulée par le bas ou plusieurs portes assurent un flux laminaire (0.5–1,0 m/s) et empêche l'inclusion de scories.
• Vaporisation de mousse: Après contact, le motif en mousse se vaporise à ~200 °C; le revêtement réfractaire contient momentanément des gaz, permettant au métal de remplir proprement la cavité.

3.5 Solidification des métaux

• Solidification directionnelle: Dissipateurs de chaleur (frissons) et les colonnes montantes favorisent une solidification contrôlée, réduire la porosité de retrait.
• Taux de refroidissement: Environ 2 à 5 °C/s en coupes minces donnent une matrice mixte ferritique-perlitique; des vitesses plus lentes dans les sections épaisses favorisent la formation de nodules de graphite.

3.6 Secouer, Nettoyage, et secouer

• Secouer: Après 30 à 60 minutes de refroidissement, le sable est vibré, révélant le casting brut.
• Nettoyage: Le grenaillage ou le nettoyage chimique éliminent les résidus de revêtement et les charbons de mousse..
• Graisse: Portes, curseurs, et les bavures sont éliminées par sciage ou meulage; les surfaces critiques peuvent être usinées en finition pour atteindre Ra 1.6 µm.

4. Perspective métallurgique

Une solide compréhension métallurgique est essentielle pour exploiter tout le potentiel de Casting de mousse perdue en fer ductile (Di-lfc).

Composition des alliages et principes de conception

Les propriétés de la fonte ductile sont très sensibles à sa composition chimique. La composition typique utilisée dans le moulage de mousse perdue est conçue pour favoriser la formation de nodules, structure de la matrice de contrôle, et éviter les défauts de moulage:

Formation de nodules et contrôle matriciel

La pyrolyse de la mousse libère du carbone, augmenter la teneur en carbone du fer de 0,05 à 0,1 %. Cela nécessite un contrôle plus strict du magnésium pour garantir >90% graphite sphéroïdal (contre. 85% en coulée de sable).

La matrice est généralement 50/50 ferrite/perlite, équilibrer la force (450–600 MPA) et ductilité (10–15% d'allongement).

Évolution de la microstructure lors du moulage de mousse perdue

L'environnement de solidification thermique du DI-LFC diffère considérablement de celui du moulage en sable:

• Dynamique de vaporisation: La mousse se vaporise à ~600°C, générer une pression de gaz locale qui stabilise le front de métal en fusion et ralentit l'extraction de chaleur.
• Solidification contrôlée: Le moule en mousse agit comme un isolant, favorisant la solidification directionnelle et réduisant les points chauds.
• Microstructure résultante:

• • Zone de peau fine: Nodules plus fins et augmentation de la ferrite près de la surface
  • Région centrale: Riche en perlite, zone de résistance supérieure
  • Propreté des interfaces: L'absence de contact avec le sable réduit les inclusions de surface

La vitesse de refroidissement varie de 1 à 5 °C/s en fonction de l'épaisseur de la section et de la configuration du moule., affectant le nombre de nodules et la matrice.

Propriétés mécaniques

La fonte ductile coulée par mousse perdue démontre des performances mécaniques compétitives:

5. Conception pour le moulage de mousse perdue en fonte ductile

Concevoir des composants pour casting de mousse perdu fer à fonte ductile nécessite une approche stratégique qui exploite les avantages uniques du processus tout en tenant compte de ses contraintes techniques.

Contrairement au moulage au sable conventionnel, cette méthode élimine les lignes de séparation, cœurs, et angles de dépouille, offrant aux ingénieurs une liberté géométrique extraordinaire.

Cependant, une application réussie nécessite une attention particulière au comportement du modèle, dynamique thermique, et caractéristiques des matériaux tout au long de la phase de conception.

Liberté géométrique: Permettre des conceptions fonctionnelles complexes

L'un des avantages les plus transformateurs du moulage à mousse perdue est sa capacité à réaliser des géométries complexes qui seraient peu pratiques, voire impossibles, avec les techniques traditionnelles de moulage ou de forgeage..

Les principaux avantages comprennent:

• Contre-dépouilles et cavités internes: Le moulage en mousse perdue supporte des structures internes très complexes sans utiliser de noyaux amovibles.
  Par exemple, les boîtiers de différentiel dans les applications automobiles comprennent souvent des contre-dépouilles pour les arbres d'essieu avec seulement 5 mm jeu, éliminant le besoin d'usinage secondaire.
  Conceptions avec des contre-dépouilles jusqu'à 20% de profondeur de pièce sont réalisables.
• Structures à parois minces: L'excellente fluidité de la fonte ductile permet de couler des sections de mur aussi fines que 3 mm.
  Ceci est particulièrement avantageux pour les applications nécessitant un allègement.
  Dans le matériel agricole, supports avec 3 mm sections de mur dans les zones non porteuses et jusqu'à 15 mm dans les zones à fortes contraintes ont permis d'obtenir des réductions de poids de 15 à 20 % par rapport aux composants traditionnels moulés en sable.
• Caractéristiques fonctionnelles intégrées: Les assemblages traditionnellement fabriqués par soudage, tels que les collecteurs hydrauliques en 5 pièces, peuvent être regroupés en une seule pièce moulée..
  Cette intégration réduit le nombre de composants de 40 à 60 % et élimine les joints de soudure, qui sont responsables jusqu'à 30% d'incidents de défaillance dans certaines applications sous pression.

Stratégie de consolidation de modèles et de contrôle

Le motif de mousse dans le moulage de mousse perdue n'est pas simplement un espace réservé; il définit tout le résultat du casting.

Les ingénieurs de conception doivent traiter le modèle comme partie intégrante du processus de développement du produit..

• Uniformité du motif de mousse: Les variations de densité de la mousse peuvent entraîner des taux de vaporisation incohérents lors du versement.
  Par exemple, un 30 kg de corps de vanne industrielle intégrant plusieurs sous-composants peut nécessiter des densités de mousse graduées : densité plus élevée (0.03 g/cm³) dans les régions plus épaisses pour ralentir la vaporisation, et une densité plus faible (0.015 g/cm³) dans les zones plus fines pour éviter le piégeage des gaz.
• Conception de portail intégrée: Les portes sont intégrées au motif en mousse plutôt que ajoutées au moule, comme dans le moulage au sable traditionnel. Des systèmes de contrôle efficaces:

• • Livrez du métal en fusion à des vitesses comprises entre 5 et 15 cm/s pour minimiser les turbulences.
  • Sont positionnés pour éviter un écoulement direct dans les zones à parois minces, réduisant la surchauffe locale et les défauts de surface.
  • Peut utiliser des configurations « arborescentes » pour plusieurs petites pièces, permettant une distribution équilibrée du métal avec 3 à 5 composants par système de déclenchement.

Tolérances dimensionnelles et allocations de retrait

Le moulage à mousse perdue de fonte ductile offre une précision dimensionnelle améliorée par rapport au moulage au sable, mais les concepteurs doivent tenir compte du retrait de solidification et du comportement de la mousse.

• Capacités dimensionnelles:

• • Tolérances linéaires: ±0,5 mm pour les pièces sous 500 mm; ±0,1 mm par mètre pour les composants jusqu'à 6 mètres de longueur.
  • Platitude: Généralement dans une plage de ±0,3 mm/m — critique pour les surfaces d'étanchéité telles que les corps de vanne ou de pompe.
  • Positionnement des trous: Précision à ±0,2 mm près, éliminant souvent le besoin d'alésage secondaire dans les applications hydrauliques.

• Compensation de retrait: La fonte ductile rétrécit de 1,0 à 1,2 % lors de la solidification dans le moulage de mousse perdue – légèrement plus que dans le moulage au sable en raison d'un refroidissement plus rapide.. Les motifs de mousse doivent être surdimensionnés en conséquence.
• Par exemple, un 100 mm, la fonctionnalité finale nécessite un 101.2 dimension de la mousse en mm.
  Un logiciel de CAO moderne doté d'algorithmes spécifiques au moulage peut automatiser ces calculs et réduire les erreurs d'écart dimensionnel jusqu'à 70%.

Finition de surface et effets de revêtement

La finition de surface dans le moulage de mousse perdue est régie à la fois par la texture du motif de mousse et par le revêtement réfractaire appliqué sur sa surface..

• Qualité du motif en mousse:

• • Modèles EPS lisses (Râ 6.3 µm) donnent généralement des pièces moulées avec des finitions de surface autour de Ra 12,5–25 µm.
  • Pour les surfaces de précision, les modèles de mousse sont post-usinés à Ra 3.2 µm, permettant des surfaces coulées finales dans la plage Ra 6,3–12,5 µm.

• Sélection de revêtements réfractaires:

• • Revêtements à base de silice (0.5–1 mm d'épaisseur) conviennent aux applications structurelles générales, atteignant Ra 12,5–25 µm.
  • Revêtements à base de zircone (1–2 mm d'épaisseur, avec des tailles de particules de 5 à 10 µm) sont utilisés dans des applications à haute étanchéité telles que les boîtiers hydrauliques, où la douceur de la surface est essentielle et où les taux de fuite doivent être inférieurs 0.1 cc / min.

• Perméabilité du revêtement: La perméabilité optimale est comprise entre 10 et 20 Darcy. Les revêtements trop poreux peuvent provoquer une adhérence du sable ou des défauts liés aux gaz, augmentant la rugosité de la surface jusqu'à 50%.

6. Considérations de fabrication pour le moulage de mousse perdue en fonte ductile

La production de composants en fonte ductile à l'aide du moulage de mousse perdue (LFC) le processus exige un contrôle précis des matériaux, paramètres de l'équipement, et conditions de traitement.

Chaque étape, depuis la production du modèle en mousse jusqu'au coulage du métal en fusion, affecte directement l'intégrité du moulage., précision dimensionnelle, et la rentabilité globale.

Sélection des matériaux du motif en mousse

Polystyrène expansé (PSE) est le matériau standard pour les modèles de mousse perdue, mais certaines applications peuvent bénéficier de mousses alternatives comme le polypropylène expansé (PPE).

Formulation et application du revêtement

En fonte ductile à mousse perdue, le motif en mousse est recouvert d'une pâte réfractaire pour former une barrière protectrice entre le motif et le métal en fusion.

Le revêtement est généralement constitué de matériaux réfractaires (par ex., alumine ou zircon), classeurs (comme le silicate de sodium ou la résine phénolique), et additifs pour une fluidité et une adhérence améliorées.

Le revêtement est appliqué par trempage ou pulvérisation, puis séché à 60-80°C pour obtenir une épaisseur uniforme. (0.5–2 mm).

Cette couche empêche l'infiltration de sable, régule l'échappement des gaz lors de la vaporisation de la mousse, et influence la finition de surface finale de la pièce moulée.

Bonne perméabilité (12–18 Darcy) et force d'adhésion (>2 MPa) sont essentiels pour prévenir les défauts tels que la porosité ou la pénétration du métal.

Enrobage et compactage du sable

En fonte ductile en mousse perdue, du sable de silice non lié est utilisé pour entourer et soutenir le motif de mousse pendant le coulage.

Le processus d'enrobage consiste à placer le motif en mousse enduit dans un flacon et à le remplir de matière sèche., sable siliceux à grains fins (généralement 90 à 150 mailles) pour assurer un support et une perméabilité uniformes.

Le compactage est obtenu grâce à des vibrations contrôlées (50–60 Hz), ce qui permet au sable de s'écouler et de se tasser de manière dense autour du motif, atteignant une densité apparente de 65 à 70 %.

Assistance au vide (-0.05 à -0.08 MPa) est souvent appliqué lors du compactage et du coulage pour stabiliser le moule et améliorer l'évacuation des gaz.

Un compactage approprié garantit la précision dimensionnelle, minimise la distorsion du motif, et prend en charge un moulage sans défaut.

Paramètres du four et de coulée pour la fonte ductile

La fonte ductile pour le moulage de mousse perdue est généralement fondue dans des fours à induction à moyenne fréquence, offrant un contrôle précis de la température et une faible collecte de gaz.

La température idéale de coulée varie de 1,350°C à 1 400 °C, ce qui est plus élevé que dans le moulage au sable conventionnel pour assurer une vaporisation complète du motif de mousse.

La composition chimique doit être étroitement contrôlée:

• Carbone: 3.5–3,8% pour une bonne fluidité
• Silicium: 2.0–2,8% pour favoriser le graphite sphéroïdal
• Magnésium: 0.04–0,06% pour assurer la nodularité
• Soufre: <0.03% pour prévenir la dégénérescence du graphite

Le versement doit être régulier, à des tarifs de 0.5–2 kg / s, maintenir une façade métallique lisse (5–15cm/s) pour éviter les turbulences, maltraitement, et piégeage de gaz.

7. Contrôle de la qualité et atténuation des défauts

• Défauts communs: Porosité (1–3 % en volume), inclusions, maltraitement, veinage
• Surveillance des processus: Thermocouples en moule, contrôles de viscosité du revêtement
• CND: Tests par ultrasons (Utah) pour détecter une porosité interne ≥1 mm; radiographie des pièces critiques
• Métallographie & Tests mécaniques: Selon ASTM A897 pour la fonte ductile: traction, dureté, et tests Charpy V-notch

8. Avantages de la coulée de mousse perdue du fer ductile

Complexité géométrique exceptionnelle

• Pas de lignes de séparation ni d'angles de dépouille: Permet la création de formes complexes telles que des contre-dépouilles, cavités internes, et structures en treillis.
• Capacité à paroi mince: Des épaisseurs de paroi aussi faibles que 3 mm sont réalisables, par rapport à 6–8 mm dans le moulage au sable conventionnel.

Intégration de modèles et réduction des assemblages

• Consolidation de la conception: Plusieurs composants peuvent être coulés en une seule pièce, réduire le nombre de pièces de 30–60%.
• Soudage/assemblage réduit: Élimine les opérations de jointure, qui sont généralement sujets aux pannes dans les applications à haute pression.

Répétabilité et automatisation des processus

• Robuste pour les volumes élevés: Avec un contrôle de processus approprié, le moulage de mousse perdue est bien adapté aux environnements de production automatisés (par ex., automobile).
• Réutilisabilité du sable: Jusqu'à 95% du sable non lié est recyclable, minimiser l’impact environnemental et le coût des matières premières.

Finition de surface et tolérances supérieures

• Finition de surface: Atteint les valeurs Ra de 12.5–25 μm, supérieur aux moulages en sable vert (Ra 50-100 μm).
• Précision dimensionnelle: Tolérances linéaires de ±0,5mm pour les pièces sous 500 mm réduire ou supprimer l'usinage.

Efficacité matérielle et économies de coûts

• Moins de déchets matériels: Le moulage de forme quasi nette réduit l'excès de matériau et les surépaisseurs d'usinage.
• Coûts d’outillage et de production réduits: Les modèles en mousse jetables évitent le besoin de coûteux, boîtes à noyau complexes.

Intégrité mécanique de la fonte ductile

• Haute résistance et ductilité: Force de traction jusqu'à 700 MPa et un allongement jusqu'à 18%, surperformant la fonte grise et certains aciers.
• Résistance à la fatigue: Les nodules de graphite dans la fonte ductile améliorent la résistance aux fissures et la durabilité à long terme.

9. Applications de la coulée de mousse perdue du fer ductile

Le moulage de mousse perdue en fonte ductile est largement utilisé dans plusieurs industries pour produire des, composants géométriquement complexes. Les principaux domaines d'application comprennent:

Industrie automobile

• Bras de suspension
• Collecteurs d'échappement
• Supports de moteur
• Logements différentiels
• Supports et traverses

Machinerie lourde et équipement agricole

• Corps de valve hydraulique
• Carters de pompe et de moteur
• Boîtes de vitesses et carters de transmission
• Lits moteurs et cadres de support

Secteur de l'électricité et de l'énergie

• Taches de turbine
• Boîtiers de compresseur
• Pompes
• Connecteurs et raccords de canalisations

Équipements et infrastructures industriels

• Boîtiers de roulements
• Bases de machines-outils
• Supports structurels
• Regards et composants de drainage

Applications émergentes et avancées

• Composants aérospatiaux prototypés
• Carters de moteur de véhicule électrique
• 3Moulages basés sur un motif imprimé en D
• Pièces industrielles personnalisées à faible volume

10. Comparaison avec d'autres processus de coulée

11. Défis et orientations futures

• Cohérence des volumes élevés: La variabilité de la densité de la mousse et du compactage du sable limite la mise à l’échelle; automation (versement robotisé, Surveillance basée sur l'IA) s'attaque à ce problème.
• Intégration numérique: 3Numérisation et simulation D (par ex., Magmasoft) réduire le temps de conception des modèles en 50%.
• Développement d'alliages: Microalliage avec du niobium (0.05–0,1%) augmente la résistance à la traction à 700 MPa tout en conservant la ductilité.
• Revêtements avancés: Revêtements nanocomposites (alumine + nanotubes de carbone) améliorer la perméabilité en 30%.

12. Conclusion

Le moulage de mousse perdue en fonte ductile fusionne le excellence mécanique de la fonte nodulaire avec le liberté de conception des modèles de mousse, permettant une production efficace de produits complexes, composants hautes performances.

Progrès continus dans la technologie des modèles, revêtements, et la simulation de processus promettent d'améliorer encore la compétitivité de DI-LFC dans le secteur automobile, matériel lourd, et les marchés de l'énergie.

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FAQ

Pourquoi choisir la fonte ductile pour le processus de coulée de mousse perdue?

La fonte ductile offre une excellente combinaison de résistance, ductilité, et coulabilité. Sa grande fluidité permet la reproduction précise de motifs de mousse complexes,

tandis que ses propriétés mécaniques, telles que l'allongement (2–18%) et force de traction (400–700 MPA)— conviennent aux applications structurelles dans des secteurs exigeants.

Quelles sont les limites de la fonte ductile coulée à mousse perdue?

Les limites incluent la sensibilité à la qualité de la mousse et à la manipulation des motifs, délais de production plus longs pour la production de modèles,

et la nécessité d'un contrôle minutieux de la perméabilité du revêtement et de la température de coulée. Pour pièces de très grande taille ou de faible volume, les coûts d'outillage peuvent également être un facteur.

Comment le processus affecte-t-il la finition de surface?

La rugosité de la surface dépend du motif et du revêtement réfractaire.

La finition de surface typique varie de Ra 12.5 à 25 µm. Avec mousse de haute qualité et revêtements à base de zircone, Des valeurs Ra aussi basses que 6.3 μm peut être atteint.

Le moulage de mousse perdue en fonte ductile est-il respectueux de l'environnement?

Oui, il présente plusieurs avantages environnementaux. Les résidus de mousse sont minimes et non toxiques, le sable est recyclable à 90-95 %,

et le processus élimine le besoin de liants et de sables de noyau trouvés dans la coulée conventionnelle, réduire les déchets et les émissions.

Cette méthode peut-elle être utilisée pour une production en grand volume?

Absolument. Avec des lignes de moulage de mousse automatisées et des systèmes de coulée optimisés, le processus prend en charge des séries élevées, en particulier pour les composants automobiles et industriels.

Cependant, l'outillage et la configuration du modèle doivent être amortis sur des quantités plus importantes pour la viabilité économique.