ข้อมูลจำเพาะของกระบวนการตัดเฉือน & การวางแผน | เทคโนโลยีนี้

หลังจากทำงานบนพื้นเครื่องจักรมามากกว่า 30 ปี — กำลังเขียนใบบันทึกกระบวนการ, ปรับตั้งค่าได้ที่ 2 เช้า., และอธิบายให้วิศวกรหนุ่มฟังว่าทำไมเส้นทางที่วางแผนไว้อย่างรอบคอบของเขาจึงทำให้ชิ้นส่วนบิดเบี้ยว - ฉันบอกคุณได้เลย: การวางแผนกระบวนการตัดเฉือนไม่ใช่งานเอกสาร.

มันเป็นแผนการต่อสู้ที่เป็นระบบที่จะตัดสินว่าส่วนใดส่วนหนึ่งจะต้องอดทนหรือไม่, ตามงบประมาณ, และตรงเวลา.

ฉันเคยเห็นวิศวกรกระบวนการหน้าใหม่เดินเข้ามาในสำนักงานมากเกินไป, เลือกเครื่อง, จดการดำเนินการบางอย่าง, และเรียกมันว่าแผนกระบวนการ.

หกสัปดาห์ต่อมา, พวกเขาสงสัยว่าเหตุใดจึงถูกปฏิเสธชิ้นแรก 40%, เหตุใด Cycle Time จึงเป็นสองเท่าของค่าประมาณ, และทำไมหัวหน้าร้านถึงเกลียดพวกเขา. เหตุผลง่ายๆ: พวกเขาข้ามตรรกะพื้นฐานไป.

ที่เทคโนโลยีนี้, เราได้สร้างโปรแกรมการตัดเฉือนที่แม่นยำสำหรับลูกค้าหลายร้อยรายทั่วทั้งยานยนต์, รถจักรยานยนต์, และส่วนประกอบโครงสร้างอุตสาหกรรม.

คู่มือนี้จะกล่าวถึงหลักการออกแบบเจ็ดหลักที่อยู่เบื้องหลังข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการตัดเฉือนที่มั่นคง ตั้งแต่คำจำกัดความของหน่วยกระบวนการไปจนถึงการคำนวณห่วงโซ่พิกัดความเผื่อ.

1. ทำความเข้าใจหน่วยพื้นฐานของกระบวนการตัดเฉือน

ก่อนที่จะพัฒนาเส้นทางกระบวนการ, สิ่งสำคัญคือต้องแยกแยะหน่วยพื้นฐานของกระบวนการตัดเฉือน: การดำเนินการ, การตั้งค่า, ตำแหน่ง, ขั้นตอน, และผ่านไป. ข้อกำหนดเหล่านี้เกี่ยวข้องกันอย่างใกล้ชิด, แต่มันไม่สามารถใช้แทนกันได้.

หนึ่ง การดำเนินการ โดยทั่วไปถูกกำหนดโดยส่วนที่ต่อเนื่องกันของกระบวนการผลิตที่ดำเนินการกับชิ้นงาน, คนงาน, และสถานที่ทำงานยังคงไม่เปลี่ยนแปลงเป็นหลัก.

เป็นหน่วยสำคัญในการวางแผนการผลิต, เอกสารกระบวนการ, และการคำนวณต้นทุน.

ภายในการดำเนินการ, หนึ่งหรือมากกว่านั้น การตั้งค่า อาจจำเป็น. การตั้งค่าหมายถึงชิ้นงานที่ถูกจับยึดและวางตำแหน่งในลักษณะเฉพาะ.

หากชิ้นงานถูกเปลี่ยนตำแหน่งหรือยึดใหม่, โดยปกติแล้วการตั้งค่าใหม่จะถูกสร้างขึ้น.

การตั้งค่าเพิ่มเติมแต่ละรายการทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งอีกครั้ง, ดังนั้นการลดการตั้งค่าที่ไม่จำเป็นจึงเป็นวัตถุประสงค์เชิงปฏิบัติที่สำคัญ.

ก ตำแหน่งงาน หมายถึงตำแหน่งต่างๆ ที่ใช้ตัดเฉือนชิ้นงาน เมื่อฟิกซ์เจอร์หรือการจัดวางเครื่องจักรอนุญาตให้มีหลายตำแหน่งโดยไม่ต้องเปลี่ยนการตั้งค่าทั้งหมด.

ก ขั้นตอนการตัดเฉือน เป็นส่วนเฉพาะของการทำงานซึ่งพื้นผิวการตัดเฉือน, เครื่องมือตัด, และเงื่อนไขการตัดหลักยังคงไม่เปลี่ยนแปลง.

เมื่อต้องเอาค่าเผื่อจำนวนมากออกในการตัดหลายครั้ง, บัตรผ่านการตัดแต่ละใบคือ a ผ่าน.

ความแตกต่างนี้มีความสำคัญเนื่องจากการวางแผนกระบวนการโดยพื้นฐานแล้วการจัดหน่วยงานเหล่านี้ให้เป็นลำดับที่มีการควบคุม.

เส้นทางกระบวนการที่มีโครงสร้างที่ดีทำให้คำแนะนำในการผลิตชัดเจนยิ่งขึ้น, ลดการจัดการที่ไม่จำเป็น, และเป็นพื้นฐานที่ดีกว่าในการคำนวณเวลาการตัดเฉือนและต้นทุนการผลิต.

2. จับคู่แผนกระบวนการกับปริมาณการผลิต

ไม่มีกระบวนการตัดเฉือนที่เหมาะสมในระดับสากล. กระบวนการที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับอย่างมาก ประเภทการผลิตและปริมาณที่คาดหวัง.

สำหรับ ต้นแบบ, ชิ้นเดียว, และการผลิตปริมาณต่ำ, โดยทั่วไปความยืดหยุ่นจะมีค่ามากกว่าระบบอัตโนมัติสูงสุด.

เครื่องจักร CNC เอนกประสงค์, เครื่องมือตัดมาตรฐาน, ติดตั้งแบบปรับได้, และการทำงานที่ยืดหยุ่นมักจะประหยัดกว่าเครื่องมือเฉพาะที่มีราคาแพง.

กระบวนการนี้อาจอาศัยการตรวจสอบมากขึ้น, การตรวจสอบการตั้งค่าด้วยตนเอง, และการตรวจสอบชิ้นแรก.

สำหรับ การผลิตชุดปริมาณปานกลาง, ความสมดุลเปลี่ยนไป.

เครื่องจักรกลซีเอ็นซีมีความน่าสนใจมากขึ้น, ในขณะที่ติดตั้งเฉพาะ, เครื่องมือแบบแยกส่วน, เครื่องมือที่ตั้งไว้ล่วงหน้า, และการทำงานที่ได้มาตรฐานสามารถลดเวลาการตั้งค่าได้อย่างมาก. วัตถุประสงค์คือเพื่อให้ได้ความสามารถในการทำซ้ำโดยไม่สูญเสียความยืดหยุ่นมากเกินไป.

สำหรับ การผลิตปริมาณมาก, รอบเวลาและความเสถียรของกระบวนการกลายเป็นข้อพิจารณาหลัก.

อุปกรณ์ติดตั้งเฉพาะ, อุปกรณ์หลายสถานี, เครื่องมือที่ให้ผลผลิตสูง, โหลดอัตโนมัติ, และเงื่อนไขการตัดที่ได้มาตรฐานสามารถพิสูจน์การลงทุนเริ่มแรกได้ เนื่องจากมีการกระจายต้นทุนเครื่องมือไปยังชิ้นส่วนจำนวนมาก.

ข้อผิดพลาดในการวางแผนที่พบบ่อยที่สุดประการหนึ่งคือการเลือกอุปกรณ์หรือเครื่องมือโดยพิจารณาจากความสามารถทางเทคนิคล้วนๆ.

กระบวนการที่สามารถสร้างพิกัดความเผื่อที่ต้องการได้นั้นไม่จำเป็นต้องเป็นกระบวนการที่เหมาะสมในเชิงเศรษฐกิจเสมอไป.

ต้องพิจารณาปริมาณการผลิตก่อนที่จะตัดสินใจว่ากระบวนการนี้สมควรได้รับความเชี่ยวชาญและระบบอัตโนมัติมากน้อยเพียงใด.

3. เลือก Datum ที่ถูกต้อง: รากฐานของความแม่นยำของกระบวนการ

หากมีส่วนหนึ่งของการวางแผนกระบวนการตัดเฉือนที่สมควรได้รับความสนใจเป็นพิเศษ, มันคือ การเลือกข้อมูล.

ส่วนประกอบอาจมีมิติและความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตได้หลายสิบมิติ, แต่ท้ายที่สุดแล้วทั้งหมดนั้นขึ้นอยู่กับระบบอ้างอิงที่มีการควบคุมและทำซ้ำได้.

หากเลือกข้อมูลการตัดเฉือนได้ไม่ดี, ข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งอาจสะสมจากการดำเนินการหนึ่งไปยังอีกการดำเนินการหนึ่ง, ทำให้ยากต่อการบรรลุความแม่นยำขั้นสุดท้ายที่ต้องการ.

ในการตัดเฉือนในทางปฏิบัติ, มีวัตถุประสงค์เพื่อสร้าง มั่นคง, ทำซ้ำได้, และระบบค้นหาตำแหน่งที่เหมาะสมตามหน้าที่ โดยเร็วที่สุด.

ข้อมูลที่เลือกควรจัดให้มีพื้นที่ระบุตำแหน่งที่เพียงพอ, ต้านทานการเคลื่อนไหวระหว่างการตัด, และรักษาความสัมพันธ์ที่เชื่อถือได้ด้วยคุณลักษณะสำคัญที่แสดงไว้ในภาพวาด.

หลัก, รอง, และที่ตั้งตติยภูมิ

ระบบจับยึดชิ้นงานทั่วไปจะควบคุมความอิสระหกระดับของชิ้นงานผ่านทางหลัก, รอง, และโครงการกำหนดตำแหน่งระดับอุดมศึกษา.

ที่ ข้อมูลหลัก โดยทั่วไปจะจำกัดระดับเสรีภาพสามระดับ, ที่ ข้อมูลรอง จำกัดสอง, และ ข้อมูลระดับอุดมศึกษา จำกัดส่วนที่เหลือ.

การจัดเรียงฟิกซ์เจอร์จริงขึ้นอยู่กับรูปทรงของชิ้นส่วนและข้อกำหนดด้านการตัดเฉือน, แต่หลักการยังคงเหมือนเดิม: ค้นหาชิ้นงานได้อย่างแม่นยำโดยไม่ถูกจำกัดมากเกินไปโดยไม่จำเป็น.

ฟิกซ์เจอร์ที่มั่นคงควรป้องกันการเคลื่อนไหวในขณะที่ปล่อยให้จับยึดชิ้นงานโดยไม่ทำให้เกิดการเสียรูปมากเกินไป.

ใช้ Design Datums ทุกครั้งที่ใช้งานได้จริง

เมื่อ ข้อมูลการออกแบบและข้อมูลการตัดเฉือนสามารถเกิดขึ้นพร้อมกันได้, ข้อผิดพลาดในการถ่ายโอนมิติสามารถลดลงได้อย่างมาก.

นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับคุณสมบัติที่มีตำแหน่งส่งผลโดยตรงต่อการประกอบหรือประสิทธิภาพการทำงาน, เช่น รูที่แม่นยำ, ที่นั่งแบริ่ง, พื้นผิวการปิดผนึก, และอินเทอร์เฟซการติดตั้ง.

การใช้การอ้างอิงเดียวกันที่สร้างโดยแบบวิศวกรรมยังทำให้ความสัมพันธ์ระหว่างการตัดเฉือนและการตรวจสอบชัดเจนยิ่งขึ้น.

ในกรณีที่ความบังเอิญของข้อมูลไม่สามารถทำได้จริง, วิศวกรกระบวนการควรคำนึงถึงผลลัพธ์ของการแปลงข้อมูลผ่านการวิเคราะห์สายโซ่มิติที่เหมาะสม.

ลดการเปลี่ยนแปลงข้อมูลที่ไม่จำเป็นให้เหลือน้อยที่สุด

ทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนตำแหน่งชิ้นงาน, มีการแนะนำแหล่งที่มาของข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งอีกประการหนึ่ง.

ความแม่นยำของฟิกซ์เจอร์, การหาตำแหน่ง-สภาพพื้นผิว, แรงหนีบ, การจัดการผู้ปฏิบัติงาน, และความอดทนที่สะสมมาทั้งหมดอาจส่งผลต่อผลลัพธ์สุดท้ายได้.

นี่ไม่ได้หมายความว่าทุกการดำเนินการจะต้องใช้จุดอ้างอิงหรือการตั้งค่าเดียวกันทุกประการ. ส่วนประกอบที่ซับซ้อนมักต้องมีการวางแนวหลายครั้งเพื่อเข้าถึงพื้นผิวที่แตกต่างกัน.

วัตถุประสงค์เชิงปฏิบัติคือการ หลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลง Datum ที่ไม่จำเป็น และรักษาความสัมพันธ์ที่มีการควบคุมระหว่าง Datum ที่ต่อเนื่องกัน.

จากประสบการณ์ของฉัน, กลยุทธ์ Datum ที่ดีมักจะป้องกันปัญหาก่อนที่เครื่อง CNC จะเริ่มตัด.

เมื่อระบบอ้างอิงมีเสถียรภาพแล้ว, การตัดสินใจในภายหลังเกี่ยวกับการแข่งขัน, ลำดับการตัดเฉือน, เบี้ยเลี้ยง, และการตรวจสอบก็ควบคุมได้ง่ายขึ้นมาก.

4. พัฒนาเส้นทางการตัดเฉือน: หยาบก่อน, จบครั้งสุดท้าย

เส้นทางกระบวนการตัดเฉือนควรได้รับการพัฒนาเป็น ลำดับตรรกะของการดำเนินการ, ไม่ใช่เพียงรายการขนาดหรือคุณลักษณะที่นำมาจากแบบวิศวกรรมเท่านั้น.

ลำดับการนำวัสดุออก, พื้นผิวอ้างอิงถูกสร้างขึ้น, ดำเนินการบำบัดความร้อน, และคุณลักษณะที่สำคัญที่เสร็จสิ้นแล้วมีอิทธิพลโดยตรงต่อความแม่นยำของมิติ, การเสียรูป, คุณภาพพื้นผิว, และประสิทธิภาพการผลิต.

สำหรับส่วนประกอบที่มีความแม่นยำทั่วไป, เส้นทางปฏิบัติอาจตามมา:

การเตรียมชิ้นงานเปล่า → การกลึงหยาบ → การบรรเทาความเครียดหรือการบำบัดความร้อน → การเก็บผิวกึ่งละเอียด → การเก็บผิวละเอียด → การใช้งานขั้นที่สอง → การรักษาพื้นผิว → การตรวจสอบขั้นสุดท้าย

ลำดับจริงจะต้องปรับให้เข้ากับวัสดุ, รูปทรงเรขาคณิต, ค่าเผื่อการตัดเฉือน, ข้อกำหนดการรักษาความร้อน, ระดับความอดทน, และปริมาณการผลิต.

การกลึงหยาบ: ลบวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ

วัตถุประสงค์หลักของการกลึงหยาบคือ กำจัดวัสดุส่วนเกินได้อย่างมีประสิทธิภาพในขณะที่สร้างพื้นผิวอ้างอิงที่มั่นคง เพื่อดำเนินการต่อไป.

โดยปกติแล้วอัตราการกำจัดวัสดุที่สูงจะให้ความสำคัญเป็นอันดับแรกในขั้นตอนนี้, ในขณะที่การตกแต่งพื้นผิวขั้นสุดท้ายและพิกัดความเผื่อขนาดที่แคบยังไม่ใช่วัตถุประสงค์หลัก.

อย่างไรก็ตาม, การกัดหยาบไม่ควรรุนแรงจนเกินไป. แรงตัดขนาดใหญ่อาจทำให้ผนังบางเสียรูปได้, แนะนำการสั่นสะเทือน, หรือปล่อยความเค้นตกค้างภายในการหล่อ, ปลอม, หรือช่องว่างเชื่อม.

ด้วยเหตุนี้, ควรเลือกพารามิเตอร์การตัดเฉือนตามความแข็งของชิ้นงานและสภาพของวัสดุ แทนที่จะเพิ่มความเร็วตัดและอัตราป้อนให้สูงสุด.

สำหรับการหล่อและการตีขึ้นรูปโดยเฉพาะ, การตัดเฉือนหยาบยังเป็นโอกาสสำคัญในการสร้างจุดอ้างอิงที่แม่นยำ และเผยให้เห็นวัสดุที่อาจเกิดขึ้นหรือข้อบกพร่องภายในก่อนที่จะดำเนินการเก็บผิวละเอียดที่มีราคาแพง.

กึ่งสำเร็จ: กำหนดเบี้ยเลี้ยงที่มั่นคง

การเก็บผิวกึ่งสำเร็จเชื่อมช่องว่างระหว่างการกัดหยาบและการตัดเฉือนขั้นสุดท้าย.

ในขั้นตอนนี้, ส่วนประกอบจะถูกนำมาเข้าใกล้กับรูปทรงสุดท้ายมากขึ้นในขณะที่ยังคงรักษา a ค่าเผื่อการตัดเฉือนที่ควบคุมและค่อนข้างสม่ำเสมอ สำหรับการตกแต่ง.

นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับส่วนประกอบที่ซับซ้อน, โครงสร้างผนังบาง, และชิ้นส่วนที่ต้องถอดวัสดุออกจำนวนมาก.

ค่าเผื่อที่ไม่สม่ำเสมออาจทำให้เกิดแรงตัดที่ไม่สอดคล้องกันระหว่างการเก็บผิวละเอียด และอาจส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของมิติหรือการเสียรูปเฉพาะจุดได้.

การเก็บผิวกึ่งสำเร็จที่วางแผนไว้อย่างดีจึงทำมากกว่าการขจัดวัสดุจำนวนเล็กน้อย แต่ยังสร้างสภาวะที่มั่นคงสำหรับขั้นตอนการตัดเฉือนขั้นสุดท้าย.

จบ: ควบคุมความแม่นยำขั้นสุดท้าย

การดำเนินการขั้นสุดท้ายมีหน้าที่รับผิดชอบในการบรรลุผลตามที่ระบุไว้ มิติสุดท้าย, ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต, ความขรุขระ, และคุณสมบัติการทำงาน.

การเจาะที่สำคัญ, ที่นั่งแบริ่ง, พื้นผิวการปิดผนึก, รูที่แม่นยำ, และพื้นผิวการผสมพันธุ์ตามปกติจะแล้วเสร็จในช่วงนี้.

ณ จุดนี้, กระบวนการนี้จะไวต่อการสึกหรอของเครื่องมือมากขึ้นมาก, แรงตัด, การสั่นสะเทือน, การขยายตัวทางความร้อน, ความแม่นยำของเครื่องมือกล, และความมั่นคงในการทำงาน.

ดังนั้นควรควบคุมพารามิเตอร์การตัดอย่างระมัดระวังมากกว่าในระหว่างการกัดหยาบ, และเครื่องมือตกแต่งควรเก็บไว้ในสภาพที่คาดการณ์ได้.

จากมุมมองการวางแผนกระบวนการ, กฎพื้นฐานตรงไปตรงมา: หยาบก่อน, ทำให้ชิ้นงานมีความมั่นคง, จากนั้นจึงทำคุณสมบัติที่สำคัญให้เสร็จสิ้น.

เส้นทางการตัดเฉือนแบบลอจิคัลช่วยลดการทำงานซ้ำโดยไม่จำเป็น และช่วยให้แต่ละการดำเนินงานมีจุดประสงค์ที่ชัดเจน, ทำให้กระบวนการสุดท้ายง่ายต่อการควบคุมทั้งคุณภาพและต้นทุน.

5. กำหนดค่าเผื่อการตัดเฉือนที่ถูกต้อง

ค่าเผื่อการตัดเฉือนเป็นอีกด้านหนึ่งที่การวางแผนกระบวนการที่ไม่มีประสบการณ์สามารถสร้างปัญหาที่ไม่จำเป็นได้.

หากได้รับเบี้ยเลี้ยงแล้ว ใหญ่เกินไป, ต้องเอาวัสดุเพิ่มเติมออก, เพิ่มเวลาในการตัด, การสึกหรอของเครื่องมือ, การใช้พลังงาน, และค่าเครื่องจักร.

วัสดุสต็อกขนาดใหญ่ยังช่วยเพิ่มแรงตัดและส่งผลให้ชิ้นงานเสียรูปอีกด้วย, โดยเฉพาะกับชิ้นส่วนอะลูมิเนียมที่มีผนังบาง, ส่วนประกอบสแตนเลส, และวัสดุอื่นๆ ที่มีความไวต่อการบิดเบือนค่อนข้างสูง.

หากได้รับเบี้ยเลี้ยงแล้ว เล็กเกินไป, การดำเนินการตกแต่งขั้นสุดท้ายอาจไม่สามารถขจัดขนาดการหล่อออกได้ทั้งหมด, การปลอมแปลงผิวหนัง, ชั้นที่แยกคาร์บอนออกแล้ว, ข้อบกพร่องที่พื้นผิว, หรือข้อผิดพลาดมิติจากกระบวนการก่อนหน้า.

ผลลัพธ์ที่ได้อาจเป็นคุณภาพพื้นผิวไม่เพียงพอหรือมิติสุดท้ายที่ยอมรับไม่ได้.

ดังนั้นค่าเผื่อการปฏิบัติจะต้องคำนึงถึงความสามารถของกระบวนการก่อนหน้านี้ด้วย, ความอดทนขั้นสุดท้ายที่ต้องการ, ข้อผิดพลาดในการทำงาน, การเสียรูป, และพฤติกรรมของวัสดุระหว่างการตัดเฉือน.

มีการใช้แนวทางทั่วไปสามประการในการผลิต:

ตัวอย่างเช่น, ส่วนประกอบอะลูมิเนียมหลอมอาจต้องใช้ค่าเผื่อการตัดเฉือนที่แตกต่างจากส่วนประกอบที่หล่อด้วยทราย แม้ว่าขนาดสุดท้ายจะเหมือนกันก็ตาม.

คุณภาพและความเสถียรของมิติของช่องว่างที่เข้ามาจะกำหนดปริมาณสต็อคที่ต้องคงเหลือไว้สำหรับการตัดเฉือนอย่างปลอดภัย.

เบี้ยเลี้ยงที่เหมาะสมจึงเป็น ไม่ใช่ค่าเผื่อสูงสุดที่เป็นไปได้. เป็นค่าเผื่อในทางปฏิบัติที่น้อยที่สุดที่รองรับกระบวนการต้นทางได้อย่างน่าเชื่อถือ และยังคงมีวัสดุเพียงพอสำหรับการบรรลุข้อกำหนดขั้นสุดท้าย.

6. ใช้การวิเคราะห์ลูกโซ่มิติเพื่อควบคุมข้อผิดพลาดสะสม

การวิเคราะห์ลูกโซ่มิติเป็นหนึ่งในทักษะทางเทคนิคพื้นฐานในการวางแผนกระบวนการตัดเฉือน.

สิ่งสำคัญอย่างยิ่งคือเมื่อขนาดที่เสร็จแล้วขึ้นอยู่กับขนาดการตัดเฉือนตามลำดับหลายๆ ขนาด.

ขั้นตอนแรกคือการระบุ มิติการปิด และมิติที่มีส่วนสนับสนุน.

เมื่อความสัมพันธ์มิติเกิดขึ้นแล้ว, วิศวกรกระบวนการสามารถกำหนดได้ว่าความคลาดเคลื่อนของแต่ละบุคคลส่งผลต่อข้อกำหนดขั้นสุดท้ายอย่างไร.

โดยทั่วไปจะใช้วิธีพื้นฐานสองวิธี.

ที่ วิธีกรณีที่เลวร้ายที่สุด พิจารณาขนาดสูงสุดและต่ำสุดที่เป็นไปได้ของแต่ละองค์ประกอบที่มีส่วนร่วม.

มันตรงไปตรงมาและอนุรักษ์นิยม, ทำให้เหมาะสมเมื่อจำนวนมิติค่อนข้างน้อยหรือเมื่อรับประกันความสามารถในการใช้แทนกันได้เป็นสิ่งจำเป็น.

ที่ วิธีการทางสถิติหรือความน่าจะเป็น พิจารณาการกระจายมิติกระบวนการตามจริง.

เนื่องจากไม่น่าเป็นไปได้ที่ทุกมิติที่มีส่วนร่วมจะถึงขีดจำกัดสูงสุดพร้อมกัน, บางครั้งแนวทางนี้สามารถให้การจัดสรรความอดทนที่สมจริงมากขึ้น, โดยเฉพาะการผลิตในปริมาณมากอย่างมีเสถียรภาพ.

จุดสำคัญคือไม่ควรกระจายพิกัดความเผื่อโดยอัตโนมัติเท่ากัน. ความยากในการผลิตจะแตกต่างกันมากระหว่างคุณสมบัติต่างๆ.

พื้นผิวที่ผ่านการเจียรแบบเรียบๆ อาจสามารถรองรับพิกัดความเผื่อได้แน่นหนากว่าการเจาะภายในแบบลึก, คุณสมบัติผนังบาง, หรือความสัมพันธ์เชิงตำแหน่งที่ซับซ้อน.

การจัดสรรความอดทนที่ดีจึงพิจารณาทั้งสองอย่าง ข้อกำหนดด้านการทำงานและความสามารถในการผลิต.

เป้าหมายคือการปกป้องมิติที่สำคัญในขณะเดียวกันก็หลีกเลี่ยงเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่จำกัดโดยไม่จำเป็นสำหรับคุณลักษณะที่ไม่ต้องการ.

7. แปลงขนาดกระบวนการและตรวจสอบความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจ

แผนกระบวนการไม่เสร็จสมบูรณ์เพียงเพราะมีการคำนวณลำดับการปฏิบัติงานและความคลาดเคลื่อนแล้ว.

ขั้นตอนสุดท้ายคือการตรวจสอบว่าขนาดกระบวนการที่ระบุสามารถผลิตได้ในเชิงเศรษฐกิจจริงหรือไม่.

เมื่อ Datum การออกแบบและข้อมูล Machining แตกต่างกัน, มิติกระบวนการอาจจำเป็นต้องแปลงผ่านการคำนวณลูกโซ่มิติ.

ค่าเผื่อการตัดเฉือนจะต้องรวมไว้ในมิติกลางด้วย เพื่อให้การดำเนินการแต่ละครั้งเหลือปริมาณสต็อกที่ถูกต้องสำหรับการดำเนินการต่อไปนี้.

นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการตัดเฉือน CNC แบบหลายขั้นตอน.

หากกำหนดมิติกลางไม่ถูกต้อง, มิติสุดท้ายที่ถูกต้องตามทฤษฎีอาจเป็นไปไม่ได้ที่จะบรรลุผล เนื่องจากมีวัสดุเหลืออยู่มากเกินไปหรือน้อยเกินไปสำหรับการดำเนินการเก็บผิวละเอียด.

การประเมินทางเศรษฐศาสตร์ควรทำควบคู่กับการตรวจสอบทางเทคนิค.

โดยทั่วไปต้นทุนการผลิตจะรวมถึงต้นทุนผันแปร เช่น ปริมาณการใช้วัสดุ, เวลาเครื่อง, เครื่องมือตัด, และแรงงาน, เช่นเดียวกับต้นทุนคงที่หรือกึ่งคงที่ที่เกี่ยวข้องกับอุปกรณ์ติดตั้ง, เครื่องมือ, การเขียนโปรแกรม, และอุปกรณ์.

ฟิกซ์เจอร์เฉพาะอาจลดรอบเวลาได้อย่างมาก, แต่หากต้องการชิ้นส่วนเพียงไม่กี่สิบชิ้น, ต้นทุนการพัฒนาอาจไม่สมเหตุสมผล.

ในทางกลับกัน, สำหรับชิ้นส่วนนับหมื่นชิ้น, ฟิกซ์เจอร์ที่มีราคาค่อนข้างแพงสามารถจ่ายเองได้อย่างรวดเร็วด้วยเวลาการติดตั้งที่ลดลงและความสามารถในการทำซ้ำที่ดีขึ้น.

นี่คือจุดที่การวางแผนกระบวนการที่มีประสบการณ์สร้างความแตกต่าง: กระบวนการที่มีเทคนิคซับซ้อนที่สุดไม่ใช่กระบวนการที่ดีที่สุดโดยอัตโนมัติ.

กระบวนการที่ดีคือกระบวนการที่ทำให้ได้คุณภาพที่ต้องการอย่างสม่ำเสมอในขณะที่ใช้อุปกรณ์ที่เหมาะสม, เครื่องมือ, เวลา, และค่าใช้จ่าย.

DEZE Tech เข้าใกล้การวางแผนกระบวนการตัดเฉือนอย่างไร

ที่ เทคโนโลยีนี้, การวางแผนกระบวนการตัดเฉือนจะพิจารณาร่วมกับการเขียนแบบชิ้นส่วน, สภาพวัสดุ, วิธีการผลิตที่ว่างเปล่า, อุปกรณ์ซีเอ็นซี, เครื่องมือ, ข้อกำหนดการตรวจสอบ, และปริมาณการผลิต.

สำหรับส่วนประกอบที่มีความแม่นยำ, ควรสร้างกระบวนการก่อนการผลิตแทนที่จะแก้ไขหลังจากปัญหาการตัดเฉือนปรากฏขึ้น.

นี่หมายถึงการประเมินจุดอ้างอิงที่สำคัญ, การระบุมิติที่มีความเสี่ยงสูง, การกำหนดค่าเผื่อการตัดเฉือนที่เหมาะสม, และเลือกลำดับการกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียดที่เหมาะสมที่สุด.

ในกรณีที่ส่วนประกอบต้องการทั้งสองอย่าง การปลอมหรือ การคัดเลือกนักแสดง และ เครื่องจักรกลซีเอ็นซี, แนวทางบูรณาการนี้มีความสำคัญมากยิ่งขึ้น.

สภาพช่องว่างขาเข้าส่งผลโดยตรงต่อค่าเผื่อการตัดเฉือน, การทำงาน, การเลือกข้อมูล, อายุการใช้งานเครื่องมือ, และความเสถียรของมิติสุดท้าย.

วัตถุประสงค์เชิงปฏิบัตินั้นเรียบง่าย: ทำให้แต่ละการดำเนินการสนับสนุนการดำเนินการถัดไป.

เมื่อกระบวนการได้รับการออกแบบอย่างถูกต้องตั้งแต่เริ่มต้น, การตัดเฉือนสามารถคาดเดาได้มากขึ้น, การตรวจสอบจะง่ายขึ้น, และชิ้นงานที่เสร็จแล้วจะมีความสม่ำเสมอมากขึ้นตั้งแต่ชิ้นแรกจนถึงชุดการผลิต.

บทสรุป

หลังจากอยู่บนพื้นมานานหลายทศวรรษ, บทเรียนนั้นเรียบง่าย: ข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการตัดเฉือนไม่ใช่แบบฟอร์มที่ต้องกรอก.

เป็นแผนระดับระบบที่ประสานคน, เครื่องจักร, เครื่องมือ, วันที่, เบี้ยเลี้ยง, และต้นทุนต่อเป้าหมายเดียว - ส่วนที่ตรงตามคุณภาพการวาดด้วยต้นทุนที่ยั่งยืนต่ำที่สุด.

ฝึกฝนหลักเจ็ดประการ: รู้จักหน่วยกระบวนการของคุณ, ตรงกับประเภทการผลิต, เลือกข้อมูลอย่างระมัดระวัง, กำหนดเส้นทาง, ตั้งค่าเผื่อที่เหมาะสม, คำนวณโซ่ความอดทนอย่างถูกต้อง, และดำเนินการตรวจสอบเศรษฐกิจอยู่เสมอ.

ทำอย่างนั้น, และเอกสารกระบวนการของคุณจะทำงานที่พื้นที่โรงงาน, ไม่ใช่แค่บนกระดาษ.

ที่เทคโนโลยีนี้, เรานำประสบการณ์นี้มาสู่ทุกโปรแกรมของลูกค้า — เปลี่ยนภาพวาดให้มีเสถียรภาพ, ทำซ้ำได้, กระบวนการตัดเฉือนที่คุ้มค่า.