ข้อบกพร่องของการชุบด้วยไฟฟ้า: การปอกเปลือก, บ่อ, การเผาไหม้ & แก้ไข

หลังจากหลายปีผ่านไป การชุบด้วยไฟฟ้า เส้น, ฉันได้เรียนรู้สิ่งหนึ่ง: ข้อบกพร่องในการชุบไม่ค่อยเป็นปัญหาที่มีพารามิเตอร์ตัวเดียว.

การลอกไม่ได้เป็นเพียง “การยึดเกาะที่ไม่ดี” การเจาะบ่อไม่ใช่แค่ "การอาบน้ำสกปรก" การเผาไหม้ไม่ใช่แค่ "กระแสไฟมากเกินไป" การเปลี่ยนแปลงของสีไม่ได้เป็นเพียง “การสร้างฟิล์มที่ไม่ดี”

ข้อบกพร่องแต่ละอย่างเป็นจุดสิ้นสุดของห่วงโซ่กระบวนการที่มองเห็นได้. หากคุณไล่ล่าข้อบกพร่องโดยไม่ติดตามโซ่, คุณจะแก้ไขเป็นเวลาหนึ่งสัปดาห์และเห็นอีกครั้งในเดือนหน้า.

นั่นเป็นเหตุผลว่าทำไมคำถามที่สำคัญที่สุดในการแก้ไขปัญหาการชุบจึงไม่ใช่ “ข้อบกพร่องคืออะไร?" แต่ "โซ่ขาดตรงไหนในกระบวนการนี้? -

บทความนี้ครอบคลุมข้อบกพร่องห้าประการที่ฉันเห็นบ่อยที่สุด: ปอกเปลือก, บ่อ, การเผาไหม้, จุดที่เปลือยเปล่า, และการเปลี่ยนแปลงของสี.

สำหรับแต่ละคน, ฉันจะอธิบายลักษณะที่ปรากฏ, สาเหตุที่แท้จริง, ลำดับการแก้ไขปัญหา, และการแก้ไข. ฉันยังจะอธิบายด้วยว่าเหตุใดข้อบกพร่องเดิมจึงกลับมาอีก—และวิธีหยุดมัน.

1. การปอกเปลือก

การลอกจะเกิดขึ้นเมื่อการเคลือบโลหะที่สะสมอยู่ไม่สามารถยึดเกาะกับพื้นผิวหรือชั้นเคลือบที่อยู่ด้านล่างได้อย่างเพียงพอ.

สัญญาณทั่วไป ได้แก่ แผลพุพองเฉพาะจุด, ขอบยกขึ้น, ผลัดใบ, หรือพื้นที่เคลือบขนาดใหญ่หลุดออกหลังการดัด, ผลกระทบ, หรือการจัดการ.

ในการผลิต, การลอกมักเป็นปัญหาในการเตรียมผิวมากกว่าปัญหาเวลาในการชุบ. ถ้าน้ำมัน, ออกไซด์, สนิม, หรือมีสารปนเปื้อนอื่น ๆ หลงเหลืออยู่บนพื้นผิว, โลหะที่สะสมอยู่ไม่สามารถสร้างพันธะที่เชื่อถือได้.

การเคลือบอาจดูดีในตอนแรก แต่ภายหลังจะแยกออกจากกันระหว่างการตัดเฉือน, การประกอบ, การสัมผัสกับความร้อน, หรือบริการ.

สาเหตุทั่วไปของการลอกด้วยไฟฟ้า

วิธีแก้ปัญหาการลอก

ขั้นตอน 1: ตรวจสอบประสิทธิภาพการขจัดไขมัน.

ตรวจสอบความเข้มข้นของน้ำยาทำความสะอาด, อุณหภูมิ, เวลาในการรักษา, และระดับการปนเปื้อน.

การทดสอบการแตกตัวของน้ำสามารถช่วยระบุน้ำมันที่ตกค้างบนพื้นผิวที่เหมาะสมได้, แม้ว่าจะไม่ได้แทนที่การทดสอบความสะอาดที่ผ่านการตรวจสอบแล้วก็ตาม.

ขั้นตอน 2: ตรวจสอบกระบวนการดองและการเปิดใช้งาน.

ยืนยันว่าเคมีที่เลือกจะกำจัดออกไซด์หรือตะกรันที่เกี่ยวข้องโดยไม่กระทบกับโลหะฐานมากเกินไป.

การดองมากเกินไปอาจทำให้เกิดปัญหาได้, รวมถึงการทำให้หยาบด้วย, การก่อตัวของเขม่า, หรือความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับไฮโดรเจนในวัสดุที่ไวต่อแสง.

ขั้นตอน 3: ตรวจสอบการล้างระหว่างขั้นตอนกระบวนการ.

การล้างที่ไม่ดีสามารถพกพาน้ำยาทำความสะอาดได้, กรด, เกลือ, หรือละลายโลหะลงในถังถัดไป. ตรวจสอบคุณภาพน้ำล้าง, ล้น, ความปั่นป่วน, และการควบคุมการลากออก.

ขั้นตอน 4: ลดความล่าช้าที่ไม่จำเป็นก่อนการชุบ.

กำหนดเวลาการถ่ายโอนสูงสุดที่มีการควบคุมระหว่างการเปิดใช้งานและการชุบ. ปกป้องพื้นผิวที่เปิดใช้งานไม่ให้แห้ง, การปนเปื้อน, และออกซิเดชั่น.

ขั้นตอน 5: กำหนดอินเทอร์เฟซความล้มเหลวที่เกิดขึ้นจริง.

ตรวจสอบพื้นผิวที่ลอกออกและ, ในกรณีที่จำเป็น, ใช้กล้องจุลทรรศน์หรือการวิเคราะห์ภาคตัดขวางเพื่อพิจารณาว่าการแยกเกิดขึ้นที่ส่วนต่อประสานของสารตั้งต้น/สารเคลือบ หรือระหว่างชั้นเคลือบ.

หมายเหตุวิศวกร

ฉันมักจะเริ่มต้นด้วยการล้างไขมันและล้าง. เก้าครั้งจากสิบครั้ง, การลอกเป็นปัญหาการทำความสะอาด, ไม่ใช่ปัญหาการชุบ. หากการทดสอบการแตกตัวของน้ำล้มเหลวก่อนการชุบ, หยุด—อย่าใส่ชิ้นส่วนนั้นลงในอ่าง.

2. บ่อ

บ่อมีลักษณะขนาดเล็ก, รอยกดเหมือนปล่องภูเขาไฟในพื้นผิวที่ชุบ.

หลุมอาจมีลักษณะคล้ายรูเข็ม, และข้อบกพร่องที่มีความหนาแน่นสูงอาจทำให้การเคลือบดูหยาบหรือมีรูพรุนได้.

ความแตกต่างที่สำคัญคือรูพรุนเป็นข้อบกพร่องแบบฝัง, ไม่ใช่อนุภาคที่ยกขึ้น. ก้อนเนื้อที่ยกขึ้นหรือมีคราบหยาบอาจชี้ไปที่การปนเปื้อนของอนุภาค, การเจริญเติบโตของเดนไดรต์, หรือปัญหาการสะสมอื่น ๆ.

อย่างไรก็ตาม, อนุภาคที่ติดอยู่ก็สามารถสร้างหลุมได้เช่นกัน, ดังนั้นการตรวจด้วยสายตาควรนำมารวมกับการตรวจเพิ่มเติม.

การเกิดรูสามารถเกิดขึ้นได้ในวัสดุพิมพ์, ระหว่างการปรับสภาพ, หรือภายในอ่างชุบนั้นเอง.

ฟองก๊าซที่เกาะติดกับชิ้นงานเป็นอีกสาเหตุหนึ่งที่พบบ่อย, โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อรูปทรงของชิ้นส่วนหรือการวางแนวชั้นวางทำให้ฟองอากาศยังคงติดอยู่.

สาเหตุหลักของการชุบหลุมด้วยไฟฟ้า

วิธีปฏิบัติในการวินิจฉัยภาวะรูพรุน

วิศวกรตกแต่งที่มีประสบการณ์ไม่ได้สรุปทันทีว่าทุกหลุมมีต้นกำเนิดมาจากอ่างชุบ.

ขั้นตอนแรกคือการตรวจสอบว่ามีข้อบกพร่องอยู่ก่อนการชุบหรือไม่.

1. ตรวจสอบวัสดุพิมพ์ก่อนดำเนินการ. ตรวจสอบชิ้นส่วนที่เข้ามาและตัวอย่างการปรับสภาพเพื่อดูว่ามีหลุมอยู่แล้วหรือไม่.
2. ตรวจสอบชิ้นส่วนที่ปอกออกตามความเหมาะสม. หากสามารถลอกสารเคลือบออกได้อย่างปลอดภัยโดยใช้กระบวนการลอกที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว, ตรวจสอบพื้นผิวที่เปิดโล่งเพื่อหาหลุมตกค้าง.
   การลอกออกสามารถโจมตีหรือเปลี่ยนแปลงวัสดุพิมพ์ได้, ดังนั้นวิธีการจึงต้องเหมาะสมกับวัสดุ.
3. ตรวจสอบระบบกรอง. ตรวจสอบองค์ประกอบตัวกรอง, การไหลของการไหลเวียน, สภาพปั๊ม, เงินฝากถัง, และแหล่งที่อาจเกิดการปนเปื้อนของอนุภาค.
4. ตรวจสอบการกระจายข้อบกพร่อง. ตรวจสอบว่าหลุมสุ่มหรือไม่, กระจุกตัวอยู่ในพื้นที่ปิดภาคเรียน, เกี่ยวข้องกับทิศทางเฉพาะ, หรือจำกัดเฉพาะบางชุดเท่านั้น.
5. ประเมินการปล่อยฟองสบู่. ตรวจสอบการวางแนวของชั้นวาง, การระบายน้ำส่วนหนึ่ง, การเคลื่อนไหวของสารละลาย, และคุณสมบัติแบบฝังสามารถดักจับฟองอากาศหรือฟองไฮโดรเจนได้หรือไม่.

วิธีการป้องกันการเป็นบ่อ

• ปรับปรุงการตรวจสอบวัสดุที่เข้ามาและการเตรียมพื้นผิว.
• รักษาการกรองและการไหลเวียนให้เป็นไปตามข้อกำหนดของผู้จำหน่ายอ่างอาบน้ำ.
• กำจัดตะกอนและคราบสะสมด้วยการบำรุงรักษาถังแบบควบคุม.
• ใช้สารทำให้เปียกที่เหมาะสมหรือสารเติมแต่งสำหรับอาบน้ำอื่นๆ ที่ได้รับการอนุมัติเมื่อจำเป็นในขั้นตอนนี้.
• ปรับการวางแนวและความปั่นป่วนของชั้นวางให้เหมาะสมเพื่อป้องกันการเกาะติดของฟองสบู่อย่างต่อเนื่อง.
• ตรวจสอบเคมีของอ่างและสภาวะการทำงานภายในขีดจำกัดการควบคุมที่ระบุ.

สำหรับส่วนประกอบหล่อ, ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการหล่อแบบพรุนและช่องว่างที่เชื่อมต่อกับพื้นผิว. การชุบด้วยไฟฟ้าจะติดตามพื้นผิวด้านล่างแทนที่จะกำจัดข้อบกพร่องได้อย่างน่าเชื่อถือ.

หากพื้นผิวมีรูเปิดหรือมีหลุมกัดกร่อนลึก, ขัด, เครื่องจักรกล, การทำให้ชุ่มตามความเหมาะสม, หรืออาจจำเป็นต้องมีการปรับสภาพก่อนการชุบ.

เคล็ดลับทางวิศวกรรม:

แผนที่จุดบกพร่องมักมีคุณค่ามากกว่าการตัดสินด้วยภาพทั่วไป. บันทึกสถานที่, ความหนาแน่น, และการกระจายหลุมไปยังส่วนที่เป็นตัวแทน.

รูปแบบที่ทำซ้ำได้สามารถช่วยแยกแยะความพรุนของวัสดุพิมพ์จากฟองอากาศที่ติดอยู่หรือการปนเปื้อนจากอ่างอาบน้ำ.

3. การเผาไหม้

การเผาไหม้เป็นข้อบกพร่องในการชุบซึ่งมักปรากฏที่ขอบ, มุมที่คมชัด, ส่วนที่ยื่นออกมา, และพื้นที่อื่นๆ ที่ความหนาแน่นกระแสในท้องถิ่นสูงเกินไป.

คราบที่ได้รับผลกระทบอาจดูมืดมน, สีเทา, ขรุขระ, แป้ง, หรือการรวมตัวไม่ดี. ในกรณีที่รุนแรง, สารเคลือบอาจเปราะหรือติดหลวม.

กลไกพื้นฐานมักจะมีความหนาแน่นกระแสในท้องถิ่นมากเกินไปเมื่อเทียบกับความสามารถของอ่างในการกักเก็บโลหะเสียง.

แม้ว่าการตั้งค่าปัจจุบันโดยรวมอาจอยู่ในช่วงการทำงานปกติก็ตาม, กระแสไฟจริงไม่กระจายเท่ากันบนพื้นผิวของส่วนประกอบ.

มุมที่แหลมคมและลักษณะที่ยื่นออกมามักจะทำให้สนามไฟฟ้ามีสมาธิ.

หากพื้นที่เหล่านี้ได้รับกระแสไฟฟ้ามากเกินไป, อัตราการสะสมในท้องถิ่นอาจเกินช่วงการใช้งานจริงของอิเล็กโทรไลต์ได้, ทำให้เกิดคราบหยาบหรือถูกเผา.

สาเหตุทั่วไปของการเผาไหม้

วิธีแก้ปัญหาการเบิร์น

1. ตรวจสอบความหนาแน่นกระแสแทนที่จะตรวจสอบกระแสเพียงอย่างเดียว.

คำนวณความหนาแน่นกระแสโดยใช้พื้นที่การชุบที่มีประสิทธิผลจริงและวิธีการคำนวณที่กำหนดไว้ของกระบวนการ.

ตรวจสอบว่ารูปทรงที่ซับซ้อนทำให้เกิดความเข้มข้นของกระแสในพื้นที่หรือไม่ แม้ว่ากระแสรวมจะปรากฏเป็นปกติก็ตาม.

2. ตรวจสอบการวางแนวของชั้นวาง.

ตรวจสอบว่าบริเวณที่ถูกไฟไหม้หันหน้าไปทางขั้วบวกโดยตรงหรือยื่นออกมาทางขั้วบวก. การเปลี่ยนแปลงการวางแนวเล็กน้อยในบางครั้งอาจช่วยปรับปรุงการกระจายตัวในปัจจุบันได้อย่างมาก.

3. ตรวจสอบตำแหน่งและระยะห่างของขั้วบวก.

เปรียบเทียบระยะห่างระหว่างขั้วบวกและบริเวณต่างๆ ของชิ้นงาน. ตรวจสอบว่าการจัดเรียงแอโนดสร้างโซนกระแสสูงใกล้มุมหรือคุณสมบัติที่เพิ่มขึ้น.

4. ประเมินการป้องกันและอิเล็กโทรดเสริม.

โล่, แผ่นกั้นฉนวน, ขโมย, และแอโนดเสริมหรือแคโทดอาจใช้เพื่อกระจายกระแสอีกครั้ง, ขึ้นอยู่กับกระบวนการ.

วิธีแก้ปัญหาที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับว่าวัตถุประสงค์คือเพื่อลดการสะสมที่มากเกินไปหรือปรับปรุงการส่งกระแสไฟฟ้าไปยังพื้นที่ปิดภาคเรียนหรือไม่.

5. ตรวจสอบหน้าต่างการทำงานของอ่างอาบน้ำ.

ยืนยันความเข้มข้นของโลหะ, ค่า pH ถ้ามี, อุณหภูมิ, เงื่อนไขสารเติมแต่ง, ความปั่นป่วน, และพารามิเตอร์เฉพาะทางเคมีอื่นๆ ตามข้อกำหนดเฉพาะของซัพพลายเออร์.

หมายเหตุวิศวกร

การเผาไหม้ที่ขอบเป็นสิ่งที่คาดเดาได้. ถ้าคุณเห็นมัน, อย่าเพิ่งลดกระแสไฟลง—ตรวจสอบแร็คด้วย.

ส่วนที่แขวนไว้โดยมีขอบแหลมหันเข้าหาขั้วบวกจะลุกไหม้แม้ที่กระแสไฟ "ปกติ". บางครั้งการแก้ไขอาจเป็นเพียงการปรับทิศทางใหม่ง่ายๆ, ไม่ใช่การเปลี่ยนอ่างอาบน้ำ.

4. จุดเปลือย

จุดเปลือยคือบริเวณที่ยังไม่เกิดการเคลือบโลหะที่ต้องการ, ปล่อยให้พื้นผิวสัมผัสหรือถูกปกคลุมด้วยพื้นผิวที่แตกต่างอย่างเห็นได้ชัด.

อาจปรากฏเป็นแผ่นปะที่ไม่ได้เคลือบแยกออกจากกัน, พื้นที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งมีสีหรือเงาต่างกัน, หรือส่วนที่เคลือบบาง ๆ ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด.

ในการผลิต, จุดที่เปลือยเปล่าโดยทั่วไปต้องมีการตรวจสอบในสองทิศทาง: มีกระแสไฟฟ้าไหลเข้าสู่พื้นที่เพียงพอหรือไม่ และพื้นผิวพร้อมทางเคมีที่จะรับตะกอนหรือไม่.

ชิ้นส่วนอาจมีหน้าสัมผัสทางไฟฟ้าที่ดีเยี่ยม แต่ยังคงไม่สามารถชุบผิวได้ เนื่องจากน้ำมันหรือออกไซด์ที่ตกค้างจะป้องกันการสะสมตัว.

ในทางกลับกัน, พื้นผิวที่สะอาดอย่างสมบูรณ์อาจไม่ได้รับการชุบ หากการเชื่อมต่อของชั้นวางไม่เสถียรหรือรูปทรงเรขาคณิตขัดขวางการส่งกระแสไฟที่เพียงพอ.

สาเหตุทั่วไปของจุดเปลือย

การแก้ไขปัญหาจุดเปลือยทีละขั้นตอน

ขั้นตอน 1: ตรวจสอบหน้าสัมผัสของชั้นวาง.

มองหาการเชื่อมต่อที่หลวม, พื้นผิวสัมผัสที่ถูกออกซิไดซ์, ที่หนีบที่สวมใส่, และจุดสัมผัสที่มีแรงดันไม่เพียงพอ.

ยืนยันว่าพื้นที่สัมผัสยังคงเพียงพอตลอดวงจรการชุบ.

ขั้นตอน 2: ตรวจสอบความต่อเนื่องทางไฟฟ้า.

ตรวจสอบสายเคเบิล, บัสบาร์, การเชื่อมต่อวงจรเรียงกระแส, และส่วนประกอบของแร็ค. ตรวจสอบบันทึกกระแสและแรงดันไฟฟ้าเพื่อดูการหยุดชะงักหรือความผันผวนที่ผิดปกติ.

ขั้นตอน 3: ตรวจสอบวัสดุพิมพ์ที่ถูกเปิดออก.

ตรวจสอบว่าพื้นผิวมีความมันหรือไม่, ออกซิไดซ์, สึกกร่อน, หรือปนเปื้อนอย่างอื่น. เปรียบเทียบพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบกับบริเวณที่มีการชุบอย่างเหมาะสม.

ขั้นตอน 4: สำรวจเรขาคณิตในท้องถิ่น.

หลุมลึก, ร่องแคบ, ใบหน้าปิดภาคเรียน, และบริเวณที่มีการป้องกันอาจมีความหนาแน่นกระแสต่ำ. ประเมินว่าการวางตำแหน่งชั้นวางหรือการวางอิเล็กโทรดเป็นการจำกัดการสะสมหรือไม่.

ขั้นตอน 5: ทบทวนลำดับการปรับสภาพ.

ยืนยันว่าบริเวณที่เกี่ยวข้องได้ขจัดไขมันออกอย่างเหมาะสมแล้ว, ล้างแล้ว, เปิดใช้งานแล้ว, และถ่ายโอนไปยังถังชุบโดยไม่มีความล่าช้าที่ยอมรับไม่ได้.

เคล็ดลับทางวิศวกรรม:

จุดเปลือยที่เกิดขึ้นแบบสุ่มทั่วทั้งชั้นวาง บ่งบอกถึงปัญหาที่แตกต่างจากจุดเปลือยที่ปรากฏภายในช่องเดียวกันเสมอ.

ข้อบกพร่องแบบสุ่มมักเป็นผลจากการตรวจสอบความเสถียรของการสัมผัสและการปนเปื้อน; ข้อบกพร่องทางเรขาคณิตที่ทำซ้ำได้จำเป็นต้องตรวจสอบการกระจายในปัจจุบันและการเข้าถึงโซลูชันอย่างใกล้ชิด.

5. การเปลี่ยนแปลงของสี

การแปรผันของสีเกิดขึ้นเมื่อชิ้นส่วนที่ชุบแสดงเฉดสีที่ไม่สอดคล้องกัน, ความสว่าง, ความมันวาว, หรือรูปลักษณ์โดยรวม.

ตัวอย่างทั่วไป ได้แก่ ชิ้นส่วนจากชุดเดียวกันที่ปรากฏสีเข้มขึ้นหรือจางลง, พื้นที่ต่างๆ ของส่วนประกอบหนึ่งแสดงสีที่ต่างกัน, หรือชุดการผลิตต่อเนื่องมีโทนสีที่แตกต่างกันอย่างเห็นได้ชัด.

การเปลี่ยนแปลงของสีมีความสำคัญอย่างยิ่งในการชุบตกแต่ง, ฮาร์ดแวร์ที่มองเห็นได้, สินค้าอุปโภคบริโภค, และส่วนประกอบที่มีข้อกำหนดด้านรูปลักษณ์ที่เข้มงวด.

อย่างไรก็ตาม, ไม่ใช่ทุกความแตกต่างของสีที่บ่งบอกถึงความล้มเหลวในการเคลือบ. ความสำคัญขึ้นอยู่กับระบบการชุบ, เสร็จสิ้นที่จำเป็น, และการเคลือบมีคุณสมบัติตรงตามข้อกำหนดด้านการใช้งานหรือไม่.

ตัวอย่างเช่น, ชิ้นส่วนชุบสังกะสีที่มีการเคลือบทู่หรือการเคลือบแบบแปลงอาจแสดงความแตกต่างของสีที่เกิดจากความแปรผันของกระบวนการหลังการบำบัด.

ระบบนิกเกิลหรือโครเมียมอาจแสดงระดับความมันวาวที่แตกต่างกันเนื่องจากการเตรียมพื้นผิว, ความหนาของเงินฝาก, หรือความหยาบของพื้นผิว.

วิธีการวินิจฉัยที่ถูกต้องคือการประเมินลำดับการตกแต่งทั้งหมด แทนที่จะเปลี่ยนเคมีในการอาบน้ำทันที.

สาเหตุหลักของการเปลี่ยนแปลงสีด้วยไฟฟ้า

วิธีตรวจสอบความแตกต่างของสี

1. วัดความหนาของชั้นเคลือบ.

เปรียบเทียบความหนาในตำแหน่งตัวแทนบนส่วนประกอบเดียวกันและตำแหน่งชั้นวางต่างๆ.

ใช้วิธีการที่เหมาะสมสำหรับการเคลือบ/การผสมพื้นผิว, เช่น การเอ็กซ์เรย์เรืองแสง (เอ็กซ์อาร์เอฟ) หรือเทคนิคการวัดความหนาอื่นที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว.

2. ตรวจสอบตำแหน่งและการวางแนวของชั้นวาง.

พิจารณาว่าเข้มขึ้นหรือไม่, เบากว่า, มันเงากว่า, หรือชิ้นส่วนที่ทื่อกว่าจะสอดคล้องกับตำแหน่งเฉพาะในชั้นวาง.

ความแปรผันที่เกี่ยวข้องกับตำแหน่งที่สอดคล้องกันอาจบ่งบอกถึงความแตกต่างในการกระจายปัจจุบันหรือการไหลของสารละลาย.

3. ตรวจสอบสภาพทู่หรือสภาพการเคลือบแปลง.

สำหรับระบบที่ใช้ทู่, การเคลือบแปลง, หรือหลังการรักษาอื่นๆ, ตรวจสอบเวลาการรักษา, อุณหภูมิ, เคมี, ล้าง, และสภาวะการอบแห้ง.

4. ประเมินคุณภาพน้ำล้างและการอบแห้ง.

มองหาจุดน้ำ, สารเคมีตกค้าง, การระบายน้ำไม่สมบูรณ์, และการอบแห้งไม่สม่ำเสมอ. โพรงลึกและพื้นผิวแนวนอนอาจกักเก็บของเหลวได้นานกว่าบริเวณที่สัมผัส.

5. วิเคราะห์อาบชุบ.

ตรวจสอบความเข้มข้นของโลหะ, ค่า pH ถ้ามี, สารเติมแต่ง, การปนเปื้อน, อุณหภูมิ, และบันทึกการเติมเงิน. ยืนยันว่ากระบวนการยังคงอยู่ภายในขีดจำกัดที่ระบุของซัพพลายเออร์.

6. สร้างมาตรฐานการตรวจสอบรูปลักษณ์.

เปรียบเทียบชิ้นส่วนต่างๆ ภายใต้แสงที่สม่ำเสมอ, มุมมอง, และเงื่อนไขการตรวจสอบ. ในกรณีที่ความสม่ำเสมอของสีเป็นสิ่งสำคัญ, ใช้ตัวอย่างอ้างอิงที่ได้รับอนุมัติและการวัดสีตามวัตถุประสงค์.

การใช้ L*a*b* และ ΔE สำหรับการควบคุมสี

สำหรับส่วนประกอบที่มีความสำคัญต่อรูปลักษณ์, การตรวจสอบด้วยสายตาเพียงอย่างเดียวอาจไม่สามารถให้ผลลัพธ์ที่สามารถทำซ้ำได้เพียงพอ.

คัลเลอริมิเตอร์หรือสเปกโตรโฟโตมิเตอร์สามารถหาปริมาณสีได้โดยใช้ปริภูมิสี CIE L*a*b*:

• L* หมายถึงความสว่าง, จากสีดำไปสู่สีขาว.
• a* แสดงถึงแกนสีเขียวถึงสีแดง.
• b* แสดงถึงแกนสีน้ำเงินถึงสีเหลือง.
• ΔE แสดงถึงความแตกต่างของสีที่คำนวณได้ระหว่างตัวอย่างและการอ้างอิงภายใต้วิธีการวัดที่ระบุ.

ขีดจำกัดการยอมรับ ΔE ที่แน่นอนควรได้รับการตกลงกับลูกค้าและตรวจสอบความถูกต้องสำหรับระบบการเคลือบที่เกี่ยวข้อง, วัสดุพิมพ์, ระดับความมันวาว, และเงื่อนไขการวัด.

ไม่มีขีดจำกัด ΔE เดียวที่เหมาะสมสำหรับผลิตภัณฑ์ชุบด้วยไฟฟ้าทุกชนิด.

เพื่อการผลิตที่มั่นคง, สร้างตัวอย่างหลักมาตรฐานเป็นลักษณะที่ปรากฏของเป้าหมาย และใช้ตัวอย่างจำกัดเพื่อกำหนดช่วงภาพที่ยอมรับได้.

บันทึกผลการวัดเมื่อจำเป็น, โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเปรียบเทียบชุดงานที่แตกต่างกันหรือตรวจสอบข้อร้องเรียนที่เกิดซ้ำ.

เคล็ดลับทางวิศวกรรม:หากสีต่างกันตามตำแหน่งแร็ค, ตรวจสอบการกระจายตัวของการชุบและหลังการบำบัด.

หากเป็นไปตามชุดวัสดุ, ตรวจสอบพื้นผิวและการปรับสภาพ. หากปรากฏเป็นส่วนใหญ่หลังการทำทู่หรือการอบแห้ง, มุ่งเน้นไปที่ขั้นตอนเหล่านั้นก่อนที่จะปรับเปลี่ยนอ่างชุบหลัก.

6. วิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องของการชุบด้วยไฟฟ้าที่เกิดซ้ำ

ข้อบกพร่องที่หายไปหลังจากการทำใหม่, ปอก, กำลังชุบซ้ำ, หรือการปรับถัง—แต่ส่งคืนภายหลังหลายวัน—มักจะบ่งชี้ว่าสภาวะกระบวนการพื้นฐานไม่ได้รับการระบุหรือควบคุม.

วิศวกรตกแต่งที่มีประสบการณ์มองหารูปแบบ. สถานที่ตั้ง, เวลา, ชุดวัสดุ, และความสัมพันธ์กับสภาพการอาบน้ำมักจะให้หลักฐานที่เป็นประโยชน์มากกว่าเพียงรูปลักษณ์ภายนอกของข้อบกพร่องเพียงอย่างเดียว.

ใช้การกระจายข้อบกพร่องเพื่อระบุสาเหตุที่แท้จริง

การสอบสวนสาเหตุที่แท้จริงอย่างมีโครงสร้าง

เมื่อมีข้อบกพร่องปรากฏขึ้น, ใช้ขั้นตอนที่ทำซ้ำได้แทนที่จะทำการปรับเปลี่ยนหลายครั้ง.

1. มีผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบ. ระบุแบทช์ที่อาจได้รับผลกระทบและป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดถูกปล่อยออกมา.
2. บันทึกข้อบกพร่อง. ถ่ายภาพชิ้นส่วนตัวแทนและบันทึกประเภทข้อบกพร่อง, ที่ตั้ง, ความรุนแรง, ชุดวัสดุ, ตำแหน่งชั้นวาง, และเวลาในการผลิต.
3. ตรวจสอบประวัติกระบวนการ. ตรวจสอบพารามิเตอร์การทำงาน, การวิเคราะห์การอาบน้ำ, การเติมเต็ม, การซ่อมบำรุง, และการเปลี่ยนแปลงกระบวนการล่าสุด.
4. เปรียบเทียบตัวอย่างที่สอดคล้องและไม่เป็นไปตามข้อกำหนด. มองหาความแตกต่างในสภาพของวัสดุพิมพ์, การปรับสภาพ, หน้าสัมผัสทางไฟฟ้า, ความหนาของการเคลือบ, และหลังการรักษา.
5. ทดสอบสาเหตุที่ต้องสงสัยทีละรายการในเวลาที่ทำได้จริง. การทดลองที่มีการควบคุมช่วยให้ตัดสินใจได้ง่ายขึ้นว่าการดำเนินการแก้ไขสามารถแก้ไขปัญหาได้จริงหรือไม่.
6. ตรวจสอบผลลัพธ์. ยืนยันว่าข้อบกพร่องลดลงหรือขจัดออกไปและข้อกำหนดอื่นๆ เช่น ความหนา, การยึดเกาะ, ความต้านทานการกัดกร่อน, และรูปลักษณ์ภายนอก—ยังคงเป็นที่ยอมรับ.
7. อัปเดตการควบคุมกระบวนการ. แก้ไขคำแนะนำการทำงาน, จุดตรวจสอบ, ตารางการบำรุงรักษา, หรือจำกัดกระบวนการเพื่อไม่ให้ปัญหากลับมา.

วิธีการนี้มีความน่าเชื่อถือมากกว่าการเปลี่ยนแปลงกระแสไปพร้อมๆ กัน, อุณหภูมิ, เคมี, และเวลาในการชุบ.

หากมีการเปลี่ยนแปลงหลายตัวแปรร่วมกัน, เป็นการยากที่จะระบุว่าการปรับเปลี่ยนใดแก้ไขข้อบกพร่องได้ หรือการปรับปรุงที่ปรากฏนั้นเกิดขึ้นเพียงชั่วคราวหรือไม่.

7. การป้องกันข้อบกพร่องจากการชุบด้วยไฟฟ้าด้วยการควบคุมกระบวนการ

แม้ว่าข้อบกพร่องแต่ละอย่างจะมีกลไกของตัวเองก็ตาม, ปัญหาการชุบด้วยไฟฟ้าที่เกิดซ้ำส่วนใหญ่สามารถสืบย้อนได้จากการเปลี่ยนแปลงในพื้นที่กระบวนการจำนวนจำกัด.

ระบบการป้องกันที่แข็งแกร่งจึงต้องควบคุมลำดับการตกแต่งทั้งหมด, ตั้งแต่การตรวจสอบวัสดุที่เข้ามาจนถึงการบรรจุขั้นสุดท้าย.

ควบคุมกระบวนการในแต่ละขั้นตอน

กำหนดขีดจำกัดการควบคุมและความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับ

การควบคุมกระบวนการควรเป็นไปตามข้อกำหนดของระบบการชุบเฉพาะมากกว่าการตั้งค่าทั่วไป.

ความหนาแน่นกระแส, อุณหภูมิอาบน้ำ, ความเข้มข้นของสารเคมี, พี., เวลาในการรักษา, และระดับสารเติมแต่งล้วนมีหน้าต่างการทำงานที่ขึ้นกับสารเคมี.

เพื่อความสม่ำเสมอในการผลิต, เก็บรักษาบันทึกของ:

• การวิเคราะห์และการเติมอ่างอาบน้ำ.
• ปัจจุบัน, แรงดันไฟฟ้า, อุณหภูมิ, และเวลาในการรักษา.
• การกำหนดค่าชั้นวางและตำแหน่งการโหลด.
• สภาวะการปรับสภาพและการชะล้าง.
• กรองการเปลี่ยนแปลง, การบำรุงรักษาถัง, และการดำเนินการแก้ไข.
• ความหนาของการเคลือบ, การยึดเกาะ, รูปร่าง, และผลการยอมรับอื่น ๆ ที่ระบุ.

เมื่อมีข้อบกพร่องเกิดขึ้น, บันทึกเหล่านี้ช่วยให้ทีมงานสามารถเปรียบเทียบชิ้นส่วนที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดกับการผลิตที่ได้รับอนุมัติก่อนหน้านี้ และระบุการเปลี่ยนแปลงกระบวนการที่สำคัญ.

การทำงานซ้ำต้องไม่ปกปิดสาเหตุที่แท้จริง

การปอกและการชุบซ้ำอาจทำให้ส่วนประกอบที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดกลับคืนมาได้, แต่ต้องมีการตรวจสอบการทำงานซ้ำสำหรับซับสเตรตและระบบการเคลือบ.

การปอกซ้ำๆ อาจทำร้ายวัสดุฐานได้, เปลี่ยนมิติ, ทำให้พื้นผิวเสียหาย, หรือสร้างความเสี่ยงเพิ่มเติม.

เหล็กที่มีความแข็งแรงสูงบางชนิดและวัสดุที่ไวต่อแสงอื่นๆ อาจต้องได้รับการพิจารณาเป็นพิเศษเนื่องจากการแตกตัวของไฮโดรเจน.

ก่อนทำใหม่, ตรวจสอบว่าพื้นผิวเดิมสามารถทนต่อกระบวนการที่นำเสนอได้หรือไม่ และชิ้นส่วนสุดท้ายยังคงสามารถตอบสนองความหนาของการเคลือบที่ต้องการได้หรือไม่, การยึดเกาะ, ความต้านทานการกัดกร่อน, และข้อกำหนดมิติ.

หากข้อบกพร่องเดิมยังคงกลับมา, การดำเนินการแก้ไขควรมุ่งเป้าไปที่กระบวนการเริ่มต้นแทนที่จะอาศัยการทำงานซ้ำซ้ำๆ.

8. บทสรุป

การปอกเปลือก, บ่อ, การเผาไหม้, จุดที่เปลือยเปล่า, และการแปรผันของสีถือเป็นข้อบกพร่องในการชุบด้วยไฟฟ้าที่พบบ่อยที่สุด, แต่พวกเขาไม่ได้แบ่งปันวิธีแก้ปัญหาแบบสากลเพียงอย่างเดียว.

วิธีแก้ไขปัญหาที่มีประสิทธิผลมากที่สุดคือการรวมการตรวจสอบด้วยภาพเข้าด้วยกัน, การวิเคราะห์ตำแหน่งข้อบกพร่อง, บันทึกกระบวนการ, และการทดสอบแบบกำหนดเป้าหมาย.

การกำหนดเวลาและสถานที่ที่ข้อบกพร่องเกิดขึ้นจะช่วยแยกแยะปัญหาของวัสดุพิมพ์จากความล้มเหลวในการบำบัดล่วงหน้า, ปัญหาการจำหน่ายไฟฟ้า, ความไม่มั่นคงในการอาบน้ำ, และรูปแบบหลังการรักษา.

สำหรับผู้ผลิต, คุณภาพการชุบด้วยไฟฟ้าที่สม่ำเสมอนั้นขึ้นอยู่กับการได้ความหนาเคลือบที่ต้องการมากกว่า.

ผลลัพธ์ที่เชื่อถือได้ต้องมีการควบคุมล่วงหน้า, เคมีอาบน้ำที่มั่นคง, การออกแบบชั้นวางและขั้วบวกที่เหมาะสม, การกรองที่มีประสิทธิภาพ, หลังการรักษาอย่างสม่ำเสมอ, และเกณฑ์การตรวจสอบเป็นเอกสาร.

โดยการระบุสาเหตุที่แท้จริงและตรวจสอบการดำเนินการแก้ไข, ผู้ผลิตสามารถลดการทำงานซ้ำได้, ปรับปรุงผลผลิต, และให้คุณภาพพื้นผิวที่สม่ำเสมอยิ่งขึ้น.

 

คำถามที่พบบ่อย

สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของการลอกในการชุบด้วยไฟฟ้าคืออะไร?

การยึดเกาะไม่ดีเกิดจากการขจัดคราบไขมันไม่สมบูรณ์, การดองไม่เพียงพอ, ล้างสิ่งปนเปื้อน, หรือความล่าช้ามากเกินไปก่อนการชุบ. การทำความสะอาดและการชะล้างเป็นการตรวจสอบครั้งแรก.

ฉันจะบอกรูพรุนจากปมหรืออนุภาคได้อย่างไร?

Pitting คือภาวะซึมเศร้าหรือปล่องภูเขาไฟ. ก้อนหรืออนุภาคถูกยกขึ้น. ตรวจสอบด้วยแสงมุมต่ำหรือกล้องจุลทรรศน์; ลอกการเคลือบออกและตรวจสอบว่ามีข้อบกพร่องในพื้นผิวหรือไม่.

เหตุใดการไหม้จึงปรากฏที่ขอบและมุมเสมอ?

เพราะความหนาแน่นของกระแสจะสูงที่สุดที่ขอบและมุมที่แหลมคม. การแก้ไขคือการลดความหนาแน่นกระแสในท้องถิ่นโดยการปรับกระแส, การวางแนวชั้นวาง, ระยะทางขั้วบวก, หรือป้องกัน.

สาเหตุของจุดเปลือยในการชุบด้วยไฟฟ้า?

จุดเปลือยมาจากการสัมผัสชั้นวางที่ไม่ดี, เส้นทางปัจจุบันที่ถูกขัดจังหวะ, การปนเปื้อนพื้นผิว, หรือความหนาแน่นกระแสต่ำในพื้นที่ปิดภาคเรียน. ตรวจสอบหน้าสัมผัสทางไฟฟ้าก่อน, แล้วสภาพพื้นผิว.

เหตุใดข้อบกพร่องเดิมจึงกลับมาหลังจากการทำงานซ้ำ?

เพราะไม่ทราบสาเหตุที่แท้จริง. ติดตามว่าข้อบกพร่องอยู่ที่ตำแหน่งคงที่หรือไม่, ที่เกี่ยวข้องกับชุดวัสดุ, ที่เกี่ยวข้องกับกะ, หรือเกี่ยวกับการอาบน้ำ. รูปแบบชี้ไปที่สาเหตุ.

แก้ไขการหลุดลอกโดยเพิ่มกระแสได้ไหม?

เลขที่. การลอกเป็นปัญหาการยึดเกาะ. กระแสไฟฟ้าที่เพิ่มขึ้นอาจทำให้สารเคลือบไหม้หรือทำให้ข้อบกพร่องแย่ลง. แก้ไขการทำความสะอาด, ดอง, ล้าง, และเวลาโอนก่อน.