다이 캐스팅이란 무엇입니까??

1. 소개

다이 캐스팅은 고속 생산을 탁월한 부분 정확도와 결합합니다.

용융 금속을 정밀한 밀폐 된 강철로 강제하여 최대 압력으로 죽습니다. 200 MPa,

이 과정은 정기적으로 얇은 벽으로 복잡한 구성 요소를 생성합니다 (아래로 0.5 mm), 엄격한 공차 (± 0.1 mm), 그리고 부드러운 마감 (라 0.8 μm).

19 세기 저압 중력 방법에서 오늘날의 사이클링을 할 수있는 고압 기계로 진화했기 때문에 10 초,

다이 캐스팅은 경량을 활성화했습니다, 다양한 산업 분야의 비용 효율적인 솔루션.

중요하게, 강철로 대체 다이 캐스트 알루미늄 또는 마그네슘, 자동차 및 항공 우주 응용 분야의 연료 절약에 직접 기여.

이 기사는 다이 캐스팅에 대한 심층적 인 검사를 제공합니다, 기본 원칙, 프로세스 유형, 재료, 설계 고려 사항, 및 애플리케이션, 엔지니어에게 잠재력을 최대한 활용하는 데 필요한 지식을 갖추려면.

2. 다이 캐스팅이란 무엇입니까??

다이 캐스팅, 다이로 알려져 있습니다.

이 다이는 정확한 형상으로 맞춤 제작됩니다, 단지 생산 가능, 공차가 엄격한 상세한 부분, 탁월한 치수 안정성, 매끄러운 표면 마감.

다이 캐스팅 결합 녹은 금속 야금 ~와 함께 정밀 도구 빠른 주기로 부품을 형성합니다.

기본 흐름이 포함됩니다:

죽는 마감

유압 또는 기계식 클램프는 두 개의 다이 반쪽을 누릅니다 ("Cope"및 "Drag") 범위의 힘과 함께 50 소형 아연 기계의 경우 KN 5,000 큰 알루미늄 프레스의 경우 KN.

적절한 클램핑은 100-200 MPa의 주입 압력 하에서 플래시 및 다이 분리를 방지합니다..

금속 용융

합금은 용광로에서 제어 된 온도로 녹습니다. 일반적으로 알루미늄 A380 및 A383의 경우 680–720 ° C, 또는 380 Zamak 아연의 경우 ° C.

온도 일관성 ± 5 ° C는 유동성을 보장하고 다공성을 최소화합니다.

주입

플런저 또는 피스톤은 샷 슬리브를 통해 녹아서 게이트와 러너를 통해 다이 캐비티로 녹는다. 샷 속도가 초과됩니다 2 응고가 시작되기 전에 복잡한 형상을 채우는 m/s.

알루미늄 머신은 콜드 의회 시스템을 사용합니다 (별도의 샷 슬리브에 금속), 아연과 마그네슘은 종종 핫 챔버 메커니즘을 사용합니다 (녹은 주사 챔버).

응고

몇 초 안에, 금속은 다이의 냉장 표면에 냉각됩니다 (수상 채널로 냉각), 완전한 응고 달성.

사이클 시간은 합금 및 부품 크기에 따라 다릅니다. 작은 아연 부품의 경우 10-30 초, 최대 60 대형 알루미늄 하우징의 경우 초.

배출 및 트리밍

다이가 열린 후, 이젝터 핀은 캐스팅을 밀어냅니다.

플래시 및 초과 재료는 트림 프레스 또는 로봇 톱으로 제거됩니다., 필요한 보조 작업에 대한 근거리 셰이프 구성 요소 생성.

다이 - H13과 같은 강화 된 공구강으로 구성된 부품의 모든 기능을 정의하십시오., 얇은 벽에서 통합 보스까지.

정밀 가공 및 표면 처리 (질화, PVD 코팅) 다이 수명을 연장하십시오, 범위는 다음과 같습니다. 100,000 알루미늄으로의 샷 1 아연을위한 백만 장의 샷.

각 단계를 단단히 제어함으로써 - 클램핑 력, 용융 온도, 주입 프로파일, 다이 온도 - 딘 캐스팅은 매우 일관성이 있습니다, 규모의 고품질 부품.

3. 다이 캐스팅 과정의 유형

다이 캐스팅 기계는 두 가지 주요 방법을 사용합니다.핫 햄버 그리고 콜드 챔버- 다른 합금과 부분 형상에 최적화되었습니다.

그들의 차이점을 이해하면 엔지니어가 비용 효율성에 적합한 프로세스를 선택하는 데 도움이됩니다., 부품 품질, 그리고 사이클 시간.

핫 챔버 다이 캐스팅

핫 챔버 다이 캐스팅, Gooseneck 다이 캐스팅이라고도합니다, 아연과 같은 낮은 - 용융 - 포인트 금속에 주로 사용되는 독특한 다이 캐스팅 과정입니다., 주석, 그리고 납 합금.

이 과정에서, 녹는 용광로는 다이 캐스팅 기계와 통합됩니다, 지속적이고 효율적인 생산주기를 만듭니다.

Hot-Chamber 다이 캐스팅 머신의 핵심 구성 요소는 Gooseneck 모양의 주입 메커니즘입니다., 녹은 금속 욕조에 잠긴다.

기계가 활성화 될 때, 구즈넥 내부의 피스톤은 용융 금속을 사출 실린더로 끌어냅니다..

그 다음에, 고압이 적용되어 용융 금속을 구즈넥을 통해 그리고 다이 캐비티로 강제합니다..

캐비티가 채워지면, 금속이 굳어집니다, 그리고 다이는 완성 된 부분을 배출하기 위해 열립니다. 이 과정은 빠르게 반복됩니다, 대량 생산을 허용합니다.

주요 특징:

• 합금: 아연과 마그네슘이 이상적입니다, 녹는 점 덕분에 (≈ 380 아연의 경우 ° C, ≈ 650 마그네슘의 경우 ° C).
• 사이클 시간: 금속이 열원과 접촉하고 있기 때문에 매우 빠르게 - 8-15 초입니다..
• 샷 무게: 일반적으로 작은 부품으로 제한됩니다 (< 100 g) 빠른 충전과 빠른 복구를 보장합니다.

장점:

• 소규모의 생산성이 매우 높습니다, 복잡한 부분 (예를 들어, 배터리 터미널, 작은 기어).
• 전송 단계가 최소화되어 운영 비용이 낮습니다.

제한 사항:

• 알루미늄 또는 고온 합금에는 적합하지 않습니다 (펌프 구성 요소의 부식 및 침식).
• 샷 무게와 압력은 기계적 연결 설계에 의해 제한됩니다..

콜드 아체의 다이 캐스팅

Cold-Chamber Die 캐스팅은 광범위한 금속에 적합한 다목적 다이 캐스팅 과정입니다., 더 높은 - 용융 - 알루미늄과 같은 포인트 합금, 마그네슘, 그리고 일부 구리 합금.

이 과정에서, 녹는 용광로는 다이 캐스팅 기계와 분리되어 있습니다.

녹은 금속은 먼저 퍼니스에서 별도의 샷 슬리브로 자리 잡고, 콜드 챔버입니다.

그런 다음 피스톤은 샷 슬리브에서 금속을 고압으로 다이 캐비티로 강제합니다..

Hot-Chamber 다이 캐스팅과 달리, 주입 메커니즘이 용융 금속에 잠기는 곳,

차가운 챔버 다이 캐스팅의 샷 슬리브는 주입 직전에 용융 금속으로 만 채워져 있습니다., 금속 산화 및 오염의 위험 감소.

금속이 다이 캐비티에서 굳은 후, 다이가 열립니다, 부품이 배출됩니다..

주요 특징:

• 합금: 알루미늄에 적합합니다, 구리, 및 상기 용융점을 갖는 황동 합금 650 ℃. 일반적인 등급은 다음과 같습니다 알루미늄 A380, A383, 그리고 구리 합금 C86300.
• 사이클 시간: 핫 챔버보다 길어 (일반적으로 20-60 초)가 Ladling 단계를 시작하고 샷 사이에 쿨 다운이 필요합니다..
• 샷 무게: 대형 주물을 수용 할 수 있습니다 10 kg 이상, 자동차 변속기 하우징과 같은.

장점:

• 더 넓은 범위의 합금을 처리합니다, 특히 알루미늄과 구리.
• 복잡한 샷 무게와 더 높은 주입 압력을 가능하게합니다., 두꺼운 부분.

제한 사항:

• 금속 전달 및 온도 회복으로 인한 샷 당 사이클 시간 및 에너지 사용 증가.
• 금속 접착력 및 산화로 인해 더 복잡한 샷 슬리브 유지 보수.

4. 다이 캐스팅에 사용되는 재료

다이 캐스팅에서 올바른 합금을 선택하는 것이 가장 중요합니다, 부품 성능에 직접적인 영향을 미칩니다, 도구 수명, 생산 비용.

가장 일반적인 다이 캐스트 재료에는 포함됩니다 알류미늄, 아연, 마그네슘, 그리고 구리 합금.

5. 다이 캐스팅 장비

강력한 기계와 정밀 도구 사이의 시너지 효과에 성공적인 다이 캐스팅 힌지.

주요 장비는 다음을 포함합니다 다이 캐스트 머신, 그만큼 주사위 (곰팡이) 집회,

그만큼 샷 슬리브 및 주입 시스템, 그리고 보조 지원 시스템 최적의 프로세스 조건을 유지합니다.

다이 캐스트 머신

• 클램핑 장치: 두 다이 반쪽을 유지하는 힘을 제공합니다 (대처하고 드래그합니다) 주입 압력에 대해 폐쇄.
  클램핑 력 범위 50 kn 작은 아연의 경우 5,000 kn 대형 알루미늄 기계의 경우.
• 주입 장치: 샷 슬리브와 플런저를 포함합니다 (콜드 챔버) 또는 gooseneck 및 왕복 피스톤 (뜨거운 챔버).
  현대 주입 장치는 샷 속도를 달성합니다 2–5 m/s, 완전한 캐비티 채우기를 활성화합니다 20–100ms 얇은 벽면 섹션.
• 제어 시스템: CNC 기반 대조군은 주입 속도 및 압력 프로파일을 조절합니다, 온도, 그리고 사이클 타이밍.
  폐쇄 루프 피드백은 ± 내에서 반복성을 보장합니다 2% 대상 매개 변수의.

주사위 (곰팡이) 집회

• 재료: 다음과 같은 고급 도구 강철 H13 (뜨거운 작업) 또는 P20 (사전) 합금 온도를 견딜 수 있습니다 400–700 ° C 수만 개의 열 사이클.
• 코어 및 캐비티 인서트: ±의 공차로 가공 0.02 mm, 컨 포멀 또는 직선 냉각 채널로 200–350 ° C.
• 코팅 & 표면 처리: 질화, PVD, 또는 하드 크롬 도금은 다이 수명을 20-50% 연장하고 알루미늄 또는 아연의 납땜을 줄입니다..

샷 슬리브 & 주입 시스템

• 콜드 아체 소매: Cold -Chamber 기계의 탈착식 샷 슬리브는 열 충격과 금속 접착력에 저항해야합니다.. 일반적인 보어 직경 범위 30–200 mm 샷 무게를 수용합니다 50 g 에 10 kg.
• 핫 챔버 gooseneck: 용광로에 통합, gooseneck에는 용융 아연 또는 마그네슘을 처리하기 위해 부식 내성 합금 또는 세라믹 라이닝이 필요합니다. 380–650 ° C.
• 플런저 & 물개: 마모에 저항성 흑연 또는 세라믹 씰은 최대로 이동하는 동안 압력을 유지합니다. 300 분당 사이클 고속 아연 캐스팅.

보조 지원 시스템

• 녹는 & 용광로를 잡고 있습니다: 콜드 의자를 위해, 도가니 또는 로터리 용광로는 ±에서 용융물을 유지합니다 5 목표 온도의 ° C.
  Hot -Chamber 기계는 내장 스키머 및 온도 프로브와 함께 포트 용광로를 사용합니다..
• 냉각기 & 온도 조절: 물 또는 오일 냉각기는 다이 온도를 조절합니다. 유량 20–60 l/min 냉각 회로 당 제거됩니다 5–15kW 반쯤 열의 열.
• 샷 폭발 & 트리밍 스테이션: 자동 트리밍 프레스 (100–500 kN 힘) 샷 블래스트 캐비닛은 클린 플래시와 러너입니다, 검사 및 마무리를위한 주물 준비.
• 진공 & 압력 보조 시스템: 다이의 진공 통풍구는 갇힌 공기와 가스를 제거합니다., 다공성 감소 80%.
  가스 보조 또는 대책 시스템은 도전적인 형상의 채우기 품질을 더욱 향상시킵니다..

6. 다이 캐스팅을위한 설계 고려 사항

다이 캐스팅을위한 부품을 설계하려면 제조 가능성 사이의 균형이 필요합니다., 성능, 그리고 비용.

벽 두께와 균일 성

• 최적의 범위: 대부분의 다이 캐스트 부품은 사이의 벽 두께를 특징으로합니다 1.0 mm 에 4.0 mm, 합금에 따라.
• 일률: 핫스팟을 예방하기 위해 벽 두께의 갑작스러운 변화를 피하십시오., 다공성, 고정화 동안 왜곡.
• 테이퍼링 (초안): 추가 a 초안 각도 다이에서 쉬운 방출을 용이하게하기 위해 측면 1 ° –3 °의.

부분 기하학 및 복잡성

• 복잡한 모양: 다이 캐스팅은 복잡한 형상을 지원합니다, 그러나 스트레스 농도를 줄이기 위해 날카로운 내부 모서리를 피해야합니다..
• 필레와 반경: 포함하다 필렛 (최저한의 0.5 MM 반경) 금속 흐름과 생명을 향상시키기위한 내부 교차점에서.
• 언더컷: 언더컷을 최소화하십시오; 필요한 경우, 사용 슬라이드 또는 리프터, 툴링 복잡성과 비용이 증가합니다.

게이팅과 주자

• 게이트 디자인: 적절한 게이트 크기와 위치는 난기류 및 공기 포획을 피하기 위해 금속 흐름을 직접 돕습니다..
• 러너 시스템: 균형 잡힌 주자는 공동을 가로 질러 충전을 촉진합니다. 팬 게이트 또는 탭 게이트 얇은 부분에 사용될 수 있습니다.
• 우물 오버플로 & 통풍구: 불순물과 공기를 수집하는 데 사용됩니다. 진공 통풍구는 다공성을 줄이고 밀도를 향상시킬 수 있습니다.

공차 및 표면 마감

• 치수 공차: 일반적인 선형 공차 범위 ± 0.05 mm ~ ± 0.25 mm, 크기 및 툴링 정밀도에 따라.
• 표면 품질: 캐스트 캐스트 표면 거칠기는 일반적으로입니다 RA 1.6-6.3 µm. 더 부드러운 마감에는 연마 또는 코팅이 필요할 수 있습니다.
• 수축 보상: 설계는 합금 별 수축률을 설명해야합니다 (예를 들어, al ~ 1.2%, Zn ~ 0.7%).

7. 출식 후 작업

다이 캐스팅의 캐스팅 후 작업은 치수 정확도를 높이기 위해 필수적입니다., 표면 마무리, 기계적 성질, 및 최종 부분의 전반적인 기능.

 

트리밍 및 플래시 제거

• 플래시 형성: 다이 캐스팅 중, 과도한 재료 (플래시) 이별 라인을 따라 형성 될 수 있습니다, 이젝터 핀 구멍, 또는 고압 금속 흐름으로 인한 통풍구.
• 행동 양식:

• • 기계식 트리밍 정밀 및 속도를 위해 유압 프레스 또는 기계식 펀치 사용.
  • 수동 디버 링 소규모 또는 복잡한 부품의 경우.
  • 로봇 또는 CNC 트리밍 자동화, 일관된 에지 마감.

열처리

• 목적: 일부 다이 캐스트 합금은 열 가공으로 인해 강도를 향상시킵니다., 연성, 또는 치수 안정성.
• 일반적인 치료:

• • 노화/강수 경화 (특히 A356과 같은 알루미늄 합금의 경우).
  • 가열 냉각 잔류 응력을 완화하고 가공 가능성을 향상시킵니다.
  • 솔루션 처리 다음에 노화 (T6 성미) 특정 기계적 성능 목표.

메모: 열처리 옵션은 다공성 또는 저 멜팅 점 위상의 존재로 인해 많은 다이 캐스트 합금에 대해 제한됩니다..

표면 마무리

• 쇼트 블라스팅 / 그릿 폭발:

• • 산화를 제거합니다, 플래시 잔재, 코팅을위한 표면을 준비합니다.

• 세련:

• • 기기 또는 소비자 전자 제품과 같은 미용 부품의 기계적 연마.

• 도금 및 코팅:

• • 전기도금 (예를 들어, 크롬 또는 니켈) 부식 저항과 미학.
  • 분말 코팅 / 그림 색상, 자외선 저항, 마모 보호.
  • 아노다이징 (주로 알루미늄) 부식과 내마모성을 향상시킵니다.

• 패시베이션:

• • 표면에서 자유 철을 제거하여 부식 저항을 향상시킵니다..

가공 및 정밀 마감

• 필요한 이유: 다이 캐스팅은 일부 중요한 차원에 대한 타이트한 공차 또는 부드러움 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다..
• 운영:

• • 갈기, 교련, 태핑: 스레드와 같은 정밀 기능, 짝짓기 얼굴, 또는 밀봉 표면.
  • CNC 가공: 반복성과 복잡한 윤곽을 보장합니다.

• 용돈: 설계에는 추가 자료가 포함되어야합니다 (일반적으로 0.2–0.5 mm) 가공을 위해.

8. 품질, 결함, 검사

일반적인 결함

• 다공성: 주입 또는 응고 중에 갇힌 가스는 공극을 만듭니다, 부분을 ​​약화시킵니다.
• 감기가 닫혔습니다: 불완전한 조인트는 녹은 금속이 완전히 병합되지 않을 때 발생합니다..
• 분사: 고속 금속 스트림은 난기류와 표면 결함을 유발합니다.
• 납땜을 다이: 녹은 금속이 다이에 부착됩니다, 방출을 어렵게 만듭니다.
• 수축: 냉각 중 금속 수축은 싱크 자국이나 내부 공간으로 이어집니다..

완화 전략

• 다공성: 벤트 설계 개선 또는 진공 보조 다이 캐스팅을 사용하여 공동에서 공기를 제거하십시오..
• 감기가 닫혔습니다: 금속 온도 조정, 주입 속도, 또는 게이팅 시스템.
• 납땜을 다이: 적절한 다이 윤활제를 사용하고 다이 표면을 유지하십시오.

검사 방법

• X- 선 검사: 부품의 내부를 이미징하여 다공성과 같은 내부 결함을 감지합니다..
• 염료 침투 검사: 균열과 같은 표면 개방 결함을 식별합니다.
• 치수 점검: 측정 기계를 조정하십시오 (CMM) 부품이 치수 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

품질 관리 방법론

• 통계적 공정 관리 (SPC): 프로세스 매개 변수를 모니터링하여 결함으로 이어질 수있는 추세 및 변형을 감지합니다..
• 식스 시그마: 프로세스 변동성을 줄이는 것을 목표로합니다, 결함 속도를 목표로합니다 3.4 백만 명당 결함.

9. 다이 캐스팅의 응용

다이 캐스팅은 현대 제조에서 중요한 역할을합니다, 복잡한 제공, 타이트한 공차가있는 대량 금속 구성 요소, 우수한 표면 마감, 우수한 강도 대 중량비.

자동차 산업

다이 캐스팅은 자동차 제조의 초석입니다, 가볍고 내구성이 필수적인 곳. 일반적인 응용 프로그램은 다음과 같습니다:

• 변속기 하우징
• 엔진 블록 및 실린더 헤드
• 조향 및 서스펜션 구성 요소
• 전자 인클로저 및 커넥터
• EV 배터리 하우징 및 모터 구성 요소 (전기 자동차의 경우)

가전제품

소형화, 미학, 열 관리는 다이 캐스팅을 전자 제품 구성 요소에 이상적인 프로세스로 만듭니다.. 일반적인 응용 프로그램:

• 스마트 폰 및 노트북 케이싱 (마그네슘 또는 아연 합금)
• 방열판 및 EMI 차폐 인클로저
• 카메라 하우징, 내부 프레임, 그리고 포트

항공우주 및 국방

다이 캐스팅은 항공 우주의 비 임계 구조 및 고성능 2 차 부품에 사용됩니다., 내구성을 희생하지 않고 체중을 줄이는 데 도움이됩니다.

• 항공 전자 인클로저
• 악기 괄호
• 연료 시스템 구성 요소
• 레이더 하우징 및 마운트

산업용 장비

중장비 및 산업 시스템에서, 다이 캐스트 구성 요소는 구조를 지원합니다, 유압, 및 열 응용:

• 펌프 하우징 및 밸브 바디
• 베어링 하우징
• 모터 엔드 커버 및 기어 박스
• 계측 인클로저

통신 및 전기

다이 캐스팅은 신뢰할 수있는 생산을 지원합니다, 대용량 전기 인프라 및 통신 구성 요소:

• 케이블 커넥터 및 정션 박스
• RF 및 안테나 하우징
• 전원 공급 장치를위한 열차 처리 인클로저

의료기기

다이 캐스팅은 경량에 기여합니다, 청결도와 정밀도가 높은 소형 의료 구성 요소:

• 기기 손잡이 및 수술 도구 부품
• 이미징 장비 케이스
• 휴대용 장치 인클로저

마그네슘 다이 캐스팅은 생체 적합성과 저밀도로 인해 의료 응용 분야에서 확장됩니다..

재생 가능한 에너지 및 EV 시스템

신흥 녹색 기술은 대량의 금속 부품에 점점 더 의존하고 있습니다, 다이 캐스팅은 확장 성과 재료 효율성을 제공합니다:

• 인버터 하우징
• 배터리 팩 및 구조 프레임
• 풍력 터빈 제어 하우징

가정 기기 및 하드웨어

튼튼한, 미적인, 대량 생산 된 부품은 소비자 하드웨어에 이상적으로 다이 캐스팅을 만듭니다.:

• 문 핸들과 잠금
• 전자 레인지 괄호, 냉장고 구성 요소
• 조명기구 및 팬 하우징

10. 다이 캐스팅의 장점과 한계

다이 캐스팅은 단지 생산을위한 강력한 제조 솔루션을 제공합니다., 스케일의 고정밀 금속 부품.

다이 캐스팅의 장점

높은 차원 정확도와 정밀도

다이 캐스팅은 타이트한 공차를 달성 할 수 있습니다 (± 0.05 mm로 낮습니다), 광범위한 가공의 필요성을 줄입니다. 이것은 복잡한 형상 및 짝짓기 표면이있는 부품에 이상적입니다..

우수한 표면 조도

부품은 일반적으로 1–2.5 μm RA의 부드러운 표면 마감으로 나타납니다., 종종 직접 사용 또는 최소한의 사후 처리에 적합합니다.

크롬 도금과 같은 장식 마감, 그림, 또는 분말 코팅도 쉽게 적용 할 수 있습니다.

높은 생산율

사이클 시간은 빠릅니다 30 초와 2 샷 당 분 - 대량 생산에 이상적인 주조 캐스팅.

하나의 다이 세트는 교체가 필요하기 전에 수만에서 수백만 부품을 생산할 수 있습니다..

재료 효율성

네트 모양의 생산으로 인한 최소 재료 폐기물. 재활용 합금은 적절한 제어로 재사용 될 수 있습니다, 지속 가능성 향상.

얇은 벽, 경량 구성 요소

다이 캐스팅은 더 얇은 벽면을 허용합니다 (낮은 1 아연의 경우 mm 2 알루미늄 MM),

자동차와 같은 체중에 민감한 산업에 선호되는 방법으로, 항공우주, 그리고 가전제품.

여러 기능의 통합

여러 디자인 기능 - 스레드, 갈비 살, 보스, 또는 힌지 - 단일 구성 요소로 캐스트 될 수 있습니다, 조립 요구 사항 및 비용 절감.

다이 캐스팅의 한계

높은 초기 툴링 및 장비 비용

압형 (죽는다) 다이 캐스팅 기계는 비싸다, 프로세스를 높은 생산량에 대해서만 경제적으로 실행 가능하게 만들기. 일반적인 다이 비용의 범위 $10,000 오버 $100,000.

비철 금속으로 제한됩니다

다이 캐스팅은 주로 알루미늄에 사용됩니다, 마그네슘, 아연, 및 구리 합금. 강철과 철과 같은 철 금속은 기존의 다이 캐스팅 다이에 녹는 점이 너무 높습니다..

다공성 및 가스 포획

고압 주입으로 인해, 내부 다공성이 일반적입니다. 이것은 부품의 구조적 무결성을 제한하고 열처리 또는 용접 문제를 해결할 수 있습니다..

크기 및 두께 제약 조건

중소형 부품이 이상적이지만 이상적입니다, 기계 클램핑 제한 및 열 관리로 인해 매우 큰 주물이 어렵습니다..

또한, 매우 두꺼운 부분은 수축 또는 핫스팟과 같은 결함으로 이어질 수 있습니다..

제한된 합금 선택

모든 합금이 다이 캐스팅에 적합한 것은 아닙니다. 합금은 우수성과 융점이 낮아야합니다, 재료 유연성 제한.

사후 처리가 필요할 수 있습니다

높은 표면 품질에도 불구하고, 가공, 트리밍, 또는 마무리가 종종 필요합니다..

11. 다른 캐스팅 과정과 다이 캐스팅 비교

다이 캐스팅은 현대 제조에 사용되는 몇 가지 금속 주조 과정 중 하나입니다..

치수 정확도와 같은 특정 영역에서 탁월하지만, 표면 마무리, 그리고 대량 생산,

응용 프로그램에 따라 항상 최상의 선택이 아닐 수도 있습니다., 예산, 그리고 재료 요구 사항.

이 섹션은 다이 캐스팅을 세 가지 주요 대안과 비교합니다: 모래 주조, 투자 주조, 영구 곰팡이 주조.

요약:

• 다이 캐스팅 이상적입니다 대용량, 고정밀, 그리고 우수한 표면 조도 비철 합금의 요구 사항.
• 모래 주조 비용 효율적입니다 크기가 큰, 낮은 정량, 또는 철 구성 요소 덜 엄격한 공차.
• 투자 주조 제공 가장 높은 세부 사항과 재료 다양성, 특히 항공 우주 또는 의료 분야의 복잡한 부분의 경우.
• 영구 금형 주조 파업 a 균형 다이 캐스팅과 모래 주조 사이, 적합합니다 중간 실행 ~와 함께 좋은 마무리.

12. 결론

다이 캐스팅은 a 현대 제조의 초석, 경량의 대량 생산 가능, 자동차 전역의 고전적인 구성 요소, 전자 제품, 항공우주, 그리고 그 이상.

프로세스 기본 사항을 이해함으로써, 재료 특성, 다이 디자인, 그리고 품질 관리,

엔지니어는 다이 캐스팅을 활용하여 최적의 성능을 달성 할 수 있습니다, 비용 효율성, 제품의 지속 가능성.

산업으로 4.0, 첨가제 툴링, 그리고 새로운 합금이 전진합니다, 다이 캐스팅의 역할은 성장할 것입니다, 전기 이동성에서 다음 세대 응용 분야에 전원을 공급합니다, 재생 에너지, 의료 기술.

이것에 의해 그 캐스팅 서비스를 관습하십시오

이것 고품질을 제공합니다 관습 다이 캐스팅 서비스 정확한 사양을 충족하도록 조정되었습니다.

수년간의 경험과 고급 장비, 우리는 정밀 금속 부품을 사용하여 사용하는 것을 전문으로합니다 알류미늄, 아연, 그리고 마그네슘 합금.

우리가 제공하는 것:

• OEM & ODM 다이 캐스팅 솔루션
• 지원 소규모 또는 대량 생산
• 맞춤형 금형 설계 및 엔지니어링 지원
• 단단한 차원 공차와 우수한 표면 마감재
• 다음을 포함한 2 차 작업 CNC 가공, 표면 처리, 그리고 집회

 

자주 묻는 질문

다이 캐스팅으로 달성 할 수있는 일반적인 공차는 무엇입니까??

다이 캐스팅은 타이트한 공차를 제공합니다, 일반적으로:

• ± 0.10 mm 아래의 치수 25 mm
• ± 0.20 mm 더 큰 기능
  공차는 부분 형상에 따라 다릅니다, 합금, 그리고 툴링 정밀도.

프로토 타이핑 또는 저용량 생산에 적합한 다이 캐스팅입니다?

전통적인 다이 캐스팅. 하지만, 이것 제안 저용량 다이 캐스팅 그리고 빠른 툴링 솔루션 프로토 타이핑 및 파일럿 실행의 경우.

다이 캐스팅 곰팡이가 얼마나 오래 지속됩니까??

생명은 물질과 부분 복잡성에 달려 있습니다:

• 알루미늄 몰드: 50,000–100,000 사이클
• 아연 금형: 최대 1,000,000 융점이 낮아 사이클
  정기적 인 유지 보수는 곰팡이 수명을 크게 연장합니다.

Deze와 함께 사용자 정의 다이 캐스트 부품을 얻을 수 있습니까??

예. 이것 맞춤형 다이 캐스팅을 전문으로합니다, 설계 지원 및 툴링 제작에서 생산 및 마감에 이르기까지 완벽한 서비스 제공. 우리는 그림을 받아들입니다, 3D 모델, 또는 역 엔지니어링 요청도 있습니다.