연성 철판 곰팡이 주조: OEM Modern Foundry

1. 소개

연성 철판 곰팡이 주조 연성 철의 우수한 기계적 특성을 쉘 성형 기술의 치수 정확도 및 표면 품질과 병합하는 정밀 주조 기술을 나타냅니다..

산업이 점점 복잡한 형상을 요구함에 따라, 더 엄격한 공차, 비용 효율적인 생산 방법, 이 과정은 자동차와 같은 부문에서 두드러졌습니다., 유압, 기계, 전기 장비.

2. 연성 아이언이란?

조성 및 미세 구조

연성 철 철 합금입니다, 탄소, 그리고 실리콘, 일반적으로 탄소 함량은 다음과 같습니다. 3.0% 에게 4.0% 그리고 실리콘 주위 1.8% 에게 3.0%.

연성 철의 정의 특성은 구형 흑연 구조입니다..

캐스팅 과정에서, 소량의 마그네슘 (대개 0.03% – 0.06%) 또는 세륨이 용융 철에 첨가됩니다.

이 요소들은 흑연 플레이크를 변형시킵니다, 회색 철의 특징, 구형 결절로. 흑연 형태의 이러한 변화는 재료의 특성에 큰 영향을 미칩니다..

주요 기계적 특성

• 고강도: 연성 철은 범위의 인장 강도를 달성 할 수 있습니다 400 MPa (ASTM A536과 같은 등급의 경우 60-40-18) 오버 800 MPa (ASTM A536과 같은 120-90-02).
  이 강도는 무거운 하중 하에서 구조적 무결성이 중요하는 응용 분야에 적합합니다..
• 연성: 그것은 상당한 연성을 나타냅니다, 까지 도달 할 수있는 신장 값으로 18% 일부 등급에서는.
  이것은 연성 철분 구성 요소가 파쇄없이 스트레스 하에서 변형 될 수있게합니다., 동적 하중 조건에서의 신뢰성 향상.
• 충격 저항: 결절 흑연 구조는 매트릭스 내에서 작은 충격 흡수 역할을합니다.. 결과적으로, 연성 철은 좋은 영향을 미칩니다, 회색 철보다 훨씬 우수합니다.
  이 속성은 구성 요소가 갑작스런 영향 또는 진동을받을 수있는 응용 프로그램에 필수적입니다..

일반적인 표준

• ASTM A536: 북미에서 널리 사용됩니다, 이 표준은 다양한 등급의 연성 철에 대한 요구 사항을 지정합니다..
  예를 들어, 등급 60-40-18 최소 인장 강도를 나타냅니다 60 ksi (414 MPa), 최소 항복 강도 40 ksi (276 MPa), 및 최소 신장 18%.
• One-GJ: 유럽에서, EN-GJS 일련의 표준은 연성 철의 특성과 특성을 정의합니다..
  이 표준의 각 등급은 기계적 특성 요구 사항에 따라 지정됩니다., 업계 전체의 일관된 품질을 보장합니다.
• ISO 1083 - 구형 흑연 철에 대한 글로벌 지정

3. 쉘 곰팡이 주조 란 무엇입니까??

쉘 곰팡이 주조의 기본 사항

쉘 곰팡이 주물. 공정은 가열 된 금속 패턴으로 시작합니다, 일반적으로 알루미늄 또는 주철로 만들어졌습니다.

패턴은의 범위의 온도로 가열됩니다. 200 - 300 ° C. 수지 코팅 된 모래, 보통 미세한 실리카 모래와 열 세팅 페놀 수지의 혼합물, 그런 다음 가열 패턴에 도입됩니다.

패턴의 열은 수지가 모래 입자를 함께 녹이고 결합하게합니다., 열심히 형성, 패턴 주위의 얇은 쉘. 일단 껍질이 굳어졌습니다, 패턴에서 제거됩니다.

금형은 일반적으로 두 개의 반쪽으로 구성됩니다, Cope와 Drag로 알려져 있습니다, 녹은 금속이 부어 질 캐비티를 만들기 위해 조립됩니다..

연성 철 쉘 곰팡이 주조의 단계별 프로세스 흐름

패턴 준비:

금속 패턴은 최종 캐스팅의 원하는 모양과 일치하도록 정밀하게 설계되었습니다..
수축 허용, 일반적으로 주위에 1.5% – 2.5% 연성 철제, 고형화 동안 금속의 수축을 설명하기 위해 패턴 설계에 통합됩니다..
초안 각도, 일반적으로 0.5 ° - 1 ° 범위입니다, 패턴에서 쉘을 쉽게 제거 할 수 있도록 추가됩니다..

쉘 형성:

예열 된 패턴은 수지 코팅 된 모래가 적용되는 기계에 배치됩니다..
이것은 패턴을 모래의 호퍼에 담그거나 모래를 비난하는 기술을 사용하여 모래를 패턴에 스프레이하는 것과 같은 방법을 통해 수행 할 수 있습니다..
패턴의 열은 수지를 치료합니다 10 – 30 초, 일반적으로 두께로 쉘을 형성합니다 3 – 10 mm.

금형 어셈블리:

두 껍질 반쪽 (대처하고 드래그합니다) 조심스럽게 정렬되고 함께 결합됩니다. 이것은 접착제를 사용하여 달성 할 수 있습니다, 기계식 패스너, 또는 클램핑에 의해.
복잡한 부분의 경우, 동일한 수지 코팅 된 모래로 만든 추가 코어가 금형에 삽입되어 내부 공동 또는 특징을 만듭니다..

금속 붓기:

녹은 연성 철, 주변 온도로 가열됩니다 1320 - 1380 ° C, 조립 금형에 붓습니다.
쉘 몰드의 부드러운 내부 표면은 캐비티의 효율적인 충전을 허용합니다., 난기류 최소화 및 다공성 또는 포함과 같은 결함 형성.

냉각 및 마무리:

쏟아진 후, 캐스팅은 곰팡이 내에서 냉각 할 수 있습니다.
쉘 곰팡이의 높은 열전도율 (약 1 – 2 W/m·K) 냉각 과정을 가속화합니다, 어디서나 걸릴 수 있습니다 5 – 15 작은 부품의 경우 분.
일단 식 었습니다, 부서지기 쉬운 껍질이 제거됩니다, 종종 진동 또는 공기 폭발로. 캐스팅은 캐스팅 후 치료를받을 수 있습니다.

캐스팅 후 치료:

여기에는 열처리와 같은 작업이 포함될 수 있습니다, 가공, 그리고 표면 마감.
열처리, 어닐링과 같은 600 - 650 ° C, 연성 철의 기계적 특성을 더욱 향상시킬 수 있습니다..
최종 치수와 표면 마감을 달성하려면 가공이 필요할 수 있습니다., 다른 주조 방법에 비해 가공의 필요성이 크게 줄어들지만.

쉘 곰팡이 주조의 특성

4. 연성 철에 쉘 곰팡이 주조를 사용하는 이유는 무엇입니까??

쉘 곰팡이 캐스팅은 높은 차원 정밀도를 요구하는 연성 철분 구성 요소를 생산할 때 상당한 이점을 제공합니다., 우수한 표면 조도, 우수한 기계적 무결성.

이 과정은 전통적인 모래 주조와 투자 주조 사이의 격차를 해소합니다..

치수 정확도와 정밀도

쉘 곰팡이 주조가 제공됩니다 타이트한 차원 공차, 일반적으로 범위에 있습니다 ± 0.2 ~ ± 0.5 mm, 기존의 녹색 모래 주조보다 실질적으로 낫습니다 (± 1.0–2.0 mm).

이 수준의 정밀도는 보조 가공의 필요성을 줄입니다., 특히 장착 구멍과 같은 중요한 기능에서, 밀봉 표면, 복잡한 짝짓기 형상.

우수한 표면 마감

쉘 곰팡이는 a 부드러운 공동 표면 그것은 캐스팅에 좋은 마무리를 부여합니다, 일반적으로 RA 3.2-6.3 μm.

이것은 표면 연삭 또는 연마의 필요성을 줄이거 나 제거합니다., 이는 대량 제조에서 노동 집약적이고 비용이 많이들 수 있습니다.

복잡한 형상과 얇은 벽

껍질의 강성과 미세한 모래 입자 크기로 인해, 이 과정은 캐스팅에 적합합니다 복잡한 모양, 얇은 벽 (2.5–4 mm까지), 날카로운 내부 기능.

고정기 동안 치수 안정성

단단한 쉘 곰팡이는 금속 쏟아지는 동안 변형에 저항합니다., 뒤틀림과 같은 일반적인 결함 감소, 부종, 또는 금형 이동.

공정 효율 및 폐기물 감소

쉘 곰팡이 캐스팅은 호환됩니다 오토메이션 그리고 양산, 특히 부품 무게의 경우 ≤30–50 kg.

5. 연성 철제 껍질 곰팡이 주조의 제한 및 도전

크기 및 중량 제한

쉘 곰팡이는 일반적으로 무게의 부품으로 제한됩니다 최대 30–50kg 비교적 얇은 쉘 구조와 금형 자체의 기계적 강도로 인해.

더 크거나 무거운 부품은 취급 또는 금속 쏟아지는 동안 곰팡이 손상 위험.

초기 툴링 및 패턴 비용이 높아집니다

전통적인 모래 주조와 비교합니다, 쉘 곰팡이 주조는 반복 난방 사이클을 견딜 수 있어야하는 정밀한 금속 패턴이 필요합니다. (200–300 ° C).

수지 코팅 모래 및 자동 장비의 사용은 또한 자본 지출을 증가시킵니다..

열 제한 및 핫스팟 형성

얇은 쉘 몰드의 열 질량은 제한되어 있습니다, 고르지 않은 냉각 속도와 현지화 된 핫스팟으로 이어질 수 있습니다., 특히 캐스팅의 두꺼운 부분에서. 이것은 다음과 같은 결함을 유발할 수 있습니다:

• 뜨거운 눈물
• 불완전한 응고
• 내부 스트레스 증가
• 영향: 가변 벽 두께로 복잡한 부분을 주조하는 데 어려움.
• 완화: 고급 금형 설계, 제어 된 냉각, 게이트 최적화가 필수적입니다.

쉘 두께 제어

너무 얇습니다 (≤3 mm) 그리고 붓는 동안 껍질이 균열 될 수 있습니다; 너무 두껍습니다 (≥10 mm) 냉각 속도가 느려집니다, 조잡한 결절.

해결책: 수지 컨텐츠를 최적화하십시오 (3-4%) 패턴 가열 시간 (60-90 초) 유니폼을 달성합니다 5-8 MM 쉘.

제한된 금형 재사용 성

쉘 곰팡이입니다 일회용 캐스팅 후에 분해되어야합니다.

수지 코팅 된 모래는 종종 재생되고 재활용 될 수 있지만, 곰팡이 구성 요소를 재사용 할 수 없습니다, 재료의 소비 증가.

6. 쉘 곰팡이 주조의 재료 거동

야금 고려 사항

• 결절 수와 모양 제어: 쉘 곰팡이 주조의 빠른 냉각은 결절 수와 연성 철의 모양에 영향을 줄 수 있습니다..
  충분한 수의 잘 형성된 결절을 보장합니다 (목표 15 – 25 결절/mm²),
  접종 과정의 신중한 제어가 필요합니다. 접종원, 페로 실리콘과 같은, 흑연 결절의 형성을 촉진하기 위해 용융 철에 첨가됩니다..
  접종원 첨가의 양과 타이밍은 쉘 곰팡이 주조의 더 빠른 냉각 속도를 설명하기 위해 최적화되어야합니다..
• 탄화물 형성을 피합니다: 어떤 경우에는, 높은 냉각 속도는 연성 철제 매트릭스에서 탄화물을 형성 할 수 있습니다..
  탄화물은 단단하고 부서지기 쉬운 단계로 재료의 연성을 줄일 수 있습니다.. 탄화물 형성을 방지합니다, 니켈과 같은 합금 요소는 용융 철에 첨가 될 수 있습니다..
  니켈은 냉각 중에 오스테 나이트 상을 안정화시키는 데 도움이됩니다, 카바이드 침전 가능성을 줄입니다.
• 적절한 접종 및 마그네슘 처리 보장: 마그네슘의 첨가는 연성 철에서 흑연을 결합하는 데 중요합니다..
  쉘 곰팡이 주조에서, 마그네슘 처리는 신중한 철에 올바른 양의 마그네슘이 존재하는지 확인하기 위해 조심스럽게 제어해야합니다..
  마그네슘이 너무 적 으면 불완전한 결절이 발생할 수 있습니다, 너무 많으면 다른 결함으로 이어질 수 있습니다.
  비슷하게, 벌금 형성을 촉진하려면 적절한 접종이 필수적입니다., 흑연 결절의 균일 한 분포.

얇은 껍질의 응고 거동

얇은 쉘 곰팡이는 연성 철의 응고 거동에 영향을 미칩니다.. 쉘의 높은 열전도율은 용융 금속이 표면에서 중심쪽으로 빠르게 굳어집니다..

이것은 캐스팅 표면 근처에 더 미세한 곡물 구조로 이어질 수 있습니다.. 응고율은 또한 연성 철에서 페라이트-뇌 라이트 매트릭스의 형성에 영향을 미칩니다..

더 빠른 냉각 속도는 더 많은 펄 라이트의 형성을 촉진하는 경향이 있습니다., 물질의 강도를 높일 수 있지만 연성을 약간 줄일 수 있습니다..

열 전달 역학 및 입자 구조에 미치는 영향

용융 연성 철에서 쉘 곰팡이로의 열 전달은 주조의 입자 구조를 결정하는 데 중요한 역할을합니다..

쉘 곰팡이 주조의 빠른 열 전달은 용융 금속과 금형 사이의 가파른 온도 구배를 초래합니다..

이 그라디언트는 주조 표면 근처의 원주 곡물 구조를 형성합니다, 곡물이 금형 표면에 수직으로 자라는 곳.

표면으로부터의 거리가 증가함에 따라, 곡물 구조는 더욱 등식이됩니다.

곡물 구조는 연성 철의 기계적 특성에 중대한 영향을 미칩니다., 미세한 곡물로 일반적으로 강도와 인성을 향상시킵니다..

7. 연성 철 껍질 곰팡이 주물의 응용

연성 철 쉘 곰팡이 주물은 연성 철의 우수한 기계적 특성을 쉘 곰팡이 기술의 치수 정밀 및 표면 마감과 결합합니다..

이 시너지 효과는 타이트한 공차가 필요한 응용 프로그램에 이상적입니다., 복잡한 형상,
기계적 응력 또는 열 사이클링에서 고성능.

자동차 산업

• 괄호 & 마운트: 서스펜션 브래킷, 스티어링 너클, 발전기 마운트에는 강도가 필요합니다,
  피로 저항, 및 정밀도 - 연성 철 쉘 곰팡이 주물에 의해 전달되는 자산.
• 전염 & 드라이브 트레인 하우징: 복잡한 형상 및 내부 통로를 가진 주물은 쉘 곰팡이의 탁월한 표면 마감 및 치수 정확도의 이점.
• 배기 매니 폴드 (높은 니켈 연성 철에서): 터보 차저 엔진 시스템에서 최대 600 ° C의 열 순환을 견딜 수 있습니다..

장점: 네트 모양의 모양 디자인을 통한 경량, 모임 후 감소, 정확한 공차로 인한 연료 효율 향상.

유압 및 유체 전력 시스템

• 밸브 바디 & 하우징: 고압 환경에서 유체 흐름을 제어하는 데 중요합니다 (예를 들어, 3000+ PSI 유압 시스템).
• 펌프 구성 요소: 사기꾼, 스크롤, 기어 펌프 하우징은 우수한 내부 표면 마감 및 치수 반복성의 이점.

장점: 누출 조치, 부드러운 흐름 경로, 고압 내성, 그리고 기본적으로 최소화 된 주조.

산업 및 농업 기계

• 부품을 착용하십시오 & 라이너: 내마모성 연성 철 등급이있는 쉘 캐스팅은 토양 경작과 같은 연마 환경에서 사용됩니다., 채광, 그리고 건설.
• 정밀 기어 블랭크 & 풀리: 회전 안정성을 위해 동심성과 균형이 필요합니다. (일반적으로 ± 0.3 mm 이상).

장점: 긴 서비스 수명, 일관된 형상, 및 고 부하에 대한 적합성, 고기 조건.

전기 및 전력 장비

• 모터 & 발전기 하우징: 전자기 호환성이 모두 필요합니다 (EMC 차폐) 그리고 기계적 견고성.
• 스위치 기어 프레임 & 버스 바 지원: 2 차 가공에 대한 요구가 최소화 된 복잡한 구성 요소.

장점: 비 스패킹, 열적으로 안정, 부식 방지 (적절한 코팅 또는 합금 변이체).

8. 연성 철판 곰팡이 주조의 품질 관리 및 테스트

비파괴 테스트 (NDT)

• 방사선 촬영 테스트: 이 방법은 X- 레이 또는 감마선을 사용하여 주조를 관통하고 다공성과 같은 내부 결함을 감지합니다., 균열, 또는 포함.
  방사선 사진을 분석하여, 주조 내의 결함은 식별 및 평가 될 수 있습니다..
• 초음파 테스트: 초음파 파는 주조를 통해 전달됩니다, 반사는 결함을 감지하기 위해 분석됩니다.
  이 기술은 특히 캐스팅의 두꺼운 부분에서 내부 결함을 감지하는 데 특히 유용합니다..
• 염료 침투성 테스트: 컬러 염료가 주조 표면에 적용됩니다.. 표면 중단 결함이있는 경우, 염료가 균열에 빠질 것입니다.
  과도한 염료를 제거한 후, 결함의 존재는 균열에 남아있는 염료에 의해 드러납니다..

치수 검사

• 3차원 측정기 (CMM): CMM은 캐스팅의 치수를 정확하게 측정하는 데 사용됩니다..
  측정 된 치수를 설계 사양과 비교함으로써, 모든 편차를 식별 할 수 있습니다.
  CMM은 ± 0.01 mm 범위의 정확성을 달성 할 수 있습니다., 캐스팅이 많은 응용 분야에서 필요한 타이트한 공차를 충족하도록 보장.
• 광학 스캐닝: 이 기술은 레이저 또는 구조화 된 빛을 사용하여 캐스팅의 3D 모델을 만듭니다..
  그런 다음 3D 모델을 부품의 CAD 모델과 비교하여 차원 변동을 감지 할 수 있습니다.. 광학 스캐닝은 복잡한 형상을 검사하는 빠르고 효율적인 방법입니다..

야금 분석

• 미세 구조 검사: 주조 샘플은 마이크로 구조를 나타 내기 위해 연마되고 에칭됩니다..
  현미경 하에서 미세 구조를 검사함으로써, 결절 수, 결절 모양, 매트릭스에서 페라이트와 펄라이트의 비율을 결정할 수 있습니다..
  이 정보는 연성 철의 품질과 필요한 표준 준수를 평가하는 데 도움이됩니다..
• 경도 테스트: 경도 테스트, Brinell과 같은, 로크웰, 또는 Vickers 테스트, 캐스팅의 경도를 측정하는 데 사용됩니다.
  경도는 재료의 기계적 특성과 관련이 있습니다., 예상 경도 값과의 편차는 잘못된 열처리 또는 부적절한 합금 조성과 같은 문제를 나타낼 수 있습니다..
• 인장 테스트: 인장 시편은 주조에서 가공되고 인장 강도를 결정하기 위해 테스트됩니다., 항복강도, 재료의 신장.
  이러한 기계적 특성은 캐스팅이 적용의 의도 된 하중을 견딜 수 있도록하는 데 중요합니다..

결함 방지 및 해상도 전략

주조 결함을 방지합니다, 프로세스 매개 변수의 엄격한 제어가 필수적입니다. 여기에는 쉘 형성 중 온도에 대한 신중한 모니터링이 포함됩니다., 붓는 것, 그리고 냉각.

수지 코팅 된 모래의 품질과 주조에 사용되는 금속도 밀접하게 제어해야합니다..

결함이 감지 된 경우, 재생 및 재 캐스팅과 같은 전략, 또는 용접과 같은 기술을 사용하여 현지 수리를 수행합니다, 고용 될 수 있습니다.

하지만, 최고 품질의 주물을 보장하기 위해 항상 수리보다 예방이 선호됩니다..

9. 쉘 곰팡이 대. 다른 캐스팅 방법 (연성 철제)

10. 연성 철판 곰팡이 주조의 최대 부품 크기는 얼마입니까??

그만큼 최대 부품 크기 ~을 위한 연성 철판 곰팡이 주조 일반적으로 파운드리의 능력, 그러나 일반적으로:

• 중량 범위: 최대 20–30kg (44–66 파운드) 쉘 성형에 일반적입니다.
• 치수: 부품은 일반적으로 제한됩니다 소형 크기, 일반적으로 주변의 최대 치수 500 mm (20 신장) 측면, 일부 파운드리는 약간 더 큰 부분을 처리 할 수 있지만.
• 벽 두께: 쉘 몰딩은 부품을 생산하는 데 탁월합니다 얇은 벽과 세부 사항, 일반적으로 2.5 mm 에 6 mm 두꺼운.

이 제한이있는 이유?

쉘 곰팡이 주조 사용 수지 코팅 된 모래 곰팡이 그것은 가열 된 금속 패턴에 구워졌습니다.

이 과정은 높은 차원 정확도와 표면 마감을 제공하지만:

• 곰팡이 강도: 얇은 쉘 곰팡이는 매우 큰 주물의 무게로 깨지거나 변형 될 수 있습니다..
• 열 응력: 더 큰 부품은 더 많은 열을 생성합니다, 뜨거운 눈물이나 포함과 같은 결함의 위험 증가.
• 손질 & 쏟아지는 물류: 쉘 곰팡이 장비는 더 작은 구성 요소에 최적화됩니다.

11. 결론

연성 철 껍질 곰팡이 주조 교충 정밀도와 강도 사이의 간격.

높은 정확도와 일관된 품질을 필요로하는 기하학적으로 복잡한 구성 요소의 중간에서 높이 생산에 이상적입니다..

툴링 비용은 더 높습니다, 가공의 장기 절약, 재료 사용, 품질 보증은 올바른 상황에서 비용 효율적인 솔루션으로 만듭니다..

이 희생은 연성 철분 주조 서비스를 제공합니다

~에 이것, 우리는 전체 스펙트럼의 고급 캐스팅 기술을 사용하여 고성능 연성 철 주물 전달을 전문으로합니다..

프로젝트가 유연성을 요구하는지 여부 녹색 모래 주조, 정밀도 쉘 곰팡이 또는 투자 주조, 의 힘과 일관성 금속 곰팡이 (영구 곰팡이) 주조, 또는 제공된 밀도와 순도 원심 분리기 그리고 잃어버린 거품 캐스팅,

이것 정확한 사양을 충족 할 수있는 엔지니어링 전문 지식과 생산 능력이 있습니다..

우리 시설은 프로토 타입 개발에서 대량 제조에 이르기까지 모든 것을 처리 할 수 있습니다., 엄격한 지원 품질 관리, 재료 추적 성, 그리고 야금 분석.

에서 자동차 및 에너지 부문 에게 인프라 및 중장비,

이것 야금 우수성을 결합한 맞춤형 캐스팅 솔루션을 제공합니다, 치수 정확도, 장기 성능.

문의

 

자주 묻는 질문

쉘 곰팡이 캐스팅은 연성 철분 구성 요소의 비용에 어떤 영향을 미칩니 까?

쉘 곰팡이 캐스팅의 선불 툴링 비용이 더 높습니다 ($5,000–20,000) 모래 주조보다 표면 마감 및 공차가 향상되어 가공 비용을 50-70% 줄입니다..

볼륨을 위해 >10,000 부분품, 총 수명주기 비용은 일반적으로 모래 주조보다 10-15% 낮습니다..

쉘 곰팡이 주조 연성 철을 열처리 할 수 있습니다?

예. 일반적인 열처리에는 어닐링이 포함됩니다 (600-650°C) 연성 및 오스템 퍼링을 위해 (320–380 ° C) 고강도 ADI를 생산합니다 (오류가 많은 연성 철) 인장 강도까지 1,200 MPa.

쉘 곰팡이 주물에서 감기가 닫히는 원인, 그리고 그들은 어떻게 막을 수 있습니다?

콜드 닫는 것은 녹은 금속이 별도의 스트림으로 흐르고 퓨즈에 실패하면 발생합니다., 종종 쏟아지는 온도가 낮거나 부적절한 게이팅으로 인해 발생합니다.

예방은 1,320–1,380 ° C의 쏟아지는 온도를 유지하고 난기류가 최소화 된 게이트 시스템 설계를 포함합니다. (속도 <1.5 m/s).

쉘 곰팡이 캐스팅은 부식성 연성 철분 부품에 적합합니까??

예, 그러나 부식 저항은 합금에 달려 있습니다, 주조 방법이 아닙니다.

연성 철에 1-3% 니켈을 추가하면 담수의 부식 저항이 향상됩니다., 코팅하는 동안 (예를 들어, 에폭시) 해양 환경에는 필요합니다.

쉘 곰팡이 주조가 연성 철 성분의 피로 수명에 어떤 영향을 미칩니 까?

쉘 곰팡이의 빠른 냉각은 흑연 결절을 개선합니다 (5–10 μm) 다공성을 줄입니다, 모래 주조에 비해 피로 강도가 10-15% 증가합니다.

쉘 곰팡이 캐스트 부품은 일반적으로 10 ° 사이클에서 250–350 MPa 피로 강도를 달성합니다., 기어와 같은 동적 애플리케이션에 적합합니다.