맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅 서비스 | 고품질 주물

1. 소개

맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅은 용융 알루미늄이 고압 하에서 재사용 가능한 강철 금형에 주입되어 탁월한 정확도와 반복성을 갖는 복잡한 금속 부품을 형성하는 정밀 제조 공정입니다..

자동차를 포함한 산업 전반에 걸쳐 널리 사용됩니다, 항공우주, 전자 제품, 소비재, 이 기술은 현대 제조에서 중추적 인 역할을합니다.

알루미늄은 특히 탁월한 강도 대 무게 비율로 인해 다이 캐스팅에서 선호됩니다., 고유 한 부식 저항, 우수한 열 전도성, 재활용 가능성.

이 과정은 대량 생산을 가능하게 할뿐만 아니라 경량 및 지속 가능성에 대한 전 세계적 추진을 지원합니다..

이 기사는 알루미늄 다이 캐스팅 서비스에 대한 포괄적이고 기술적 인 개요를 제공합니다.,

과정을 다루고 있다, 재료, 장점, 애플리케이션, 그리고 엔지니어를 지원하기 위해 더 많은 것, 디자이너, 정보에 입각 한 결정을 내릴 때 조달 전문가.

2. 알루미늄 다이캐스팅이란??

알루미늄 다이캐스팅 용융 알루미늄 합금이 강철 다이로 강제되는 금속 형성 공정입니다. (또는 곰팡이) 고속과 압력으로.

다이는 두 개의 강화 된 도구 스틸 구성 요소 (하나의 고정 및 하나의 움직일 수있는)로 구성되어 용융 금속을 응고 할 때 원하는 형태로 형성합니다..

결과는 내구성이 있습니다, 미세한 표면 디테일 및 최소한의 사후 처리 요구 사항이있는 고정밀 구성 요소, 복잡한 형상이있는 부품의 대량 생산에 이상적.

3. 알루미늄 다이 캐스팅 과정의 개요

알루미늄 다이 캐스팅은 고압 하의 금속을 재사용 가능한 강철 다이에 주입하여 용융 알루미늄을 복잡한 모양의 구성 요소로 변환하는 고정밀 제조 공정입니다..

이 프로세스는 고도로 자동화되고 효율성을 위해 설계되었습니다, 반복성, 우수한 치수 제어. 프로세스는 몇 가지 주요 단계로 나눌 수 있습니다.:

주사위 (곰팡이) 준비

캐스팅이 시작되기 전에, 강철은 두 개의 반쪽으로 구성되어 있습니다 (고정적이고 움직일 수 있습니다)- 약 200 ~ 300 ° C로 예열됩니다 (392–572 ° F) 열 충격을 피하고 금속 흐름을 개선합니다.

다이 윤활유 (전형적으로 흑연 또는 실리콘을 함유하는 수성 용액) 그런 다음 캐비티 표면에 분사됩니다.

이것은 금속 흐름을 돕습니다, 납땜을 방지합니다 (곰팡이에 알루미늄을 붙잡는 것), 부드러운 부분 배출을 용이하게합니다.

용융 금속 주입

녹은 알루미늄, 약 660–720 ° C로 가열됩니다 (1220–1328 ° F), a의 샷 슬리브로 옮겨집니다 콜드 챔버 다이 캐스팅 머신.

유압 또는 기계적 플런저는 용융 금속을 압력에서 닫힌 다이로 강제합니다. 1,500 에게 30,000 psi (10–200 MPa).

고정화가 시작되기 전에 금형이 채워 지도록 속도와 압력을 단단히 제어해야합니다., 특히 얇은 벽 또는 복잡한 형상의 경우.

응고 (냉각 및 동결)

녹은 알루미늄이 비교적 더 차가운 다이 벽에 접촉함에 따라, 빠르게 굳어집니다.

냉각 시간은 부분 형상의 영향을받습니다, 벽 두께, 및 합금 열 전도성.

응고는 일반적으로 내부에서 발생합니다 1 에게 10 초, 매우 빠른 사이클 시간을 허용합니다. 내부 기능과 두꺼운 섹션은 종종 컨 포멀 냉각 채널 또는 냉장 인서트를 사용하여 냉각됩니다..

곰팡이 개방 및 배출

일단 주조가 충분히 고형화되면, 다이가 열립니다, 그리고 이젝터 핀 곰팡이 구멍에서 부분을 밀어 넣으십시오.

부품 변형을 방지하려면 방출이 균일해야합니다. 캐스팅에는 종종 과도한 재료가 포함됩니다 (가짜, 주자, 그리고 플래시), 다음 단계에서 제거됩니다.

트리밍 및 사후 제거

새로 배출 된 캐스팅은 플래시를 제거하기 위해 손질됩니다, 게이트, 주자, 그리고 오버플로.

이것은 일반적으로 유압 트림 프레스를 사용하여 수행됩니다, CNC 가공, 또는 로봇 시스템.

대량 생산에, 이 단계는 인건비를 최소화하고 일관된 품질을 보장하기 위해 자동화됩니다..

공정주기 시간 및 효율성

완전한 알루미늄 다이 캐스팅주기 (주사 포함, 응고, 방출, 그리고 곰팡이 준비) 일반적으로 범위는 30 에게 60 초, 부품 복잡성과 크기에 따라.

이것은 알루미늄 다이 캐스팅을 이상적으로 만듭니다 대량 생산 탁월한 반복성.

4. 다이 캐스팅에 사용되는 알루미늄 합금

알루미늄 다이 캐스팅은 최적의 강도 균형을 제공하기 위해 특별히 설계된 다양한 합금을 사용합니다., 유동성, 내식성, 그리고 비용 효율성.

일반 알루미늄 다이 캐스팅 합금의 비교 차트

5. 알루미늄 다이 캐스팅의 장점과 한계

알루미늄 다이캐스팅의 장점

강도 대 중량 비율이 높은 경량

알루미늄은 강철 밀도의 약 3 분의 1입니다, 그러나 기계적 강도는 많은 까다로운 구조적 응용 분야를 충족시킬 수 있습니다..

이것은 자동차 및 항공 우주와 같은 산업에 이상적입니다., 중량 감소는 에너지 효율과 성능으로 직접 변환됩니다..

높은 차원의 정확도와 타이트한 공차

알루미늄 다이 캐스팅은 탁월한 차원 안정성을 제공합니다, 복잡한 형상에 대해 종종 ± 0.1 mm의 내성을 달성합니다.

최소한의 사후 처리로 복잡한 모양을 만드는 기능은 정밀 엔지니어링 부품에 매우 적합합니다..

우수한 내식성

알루미늄은 자연적으로 녹과 환경 저하에 저항하는 산화물 층을 형성합니다..

A360 및 ALSI9CU3과 같은 합금은 습한 저항을 제공합니다., 선박, 또는 화학적으로 노출 된 환경.

우수한 열 및 전기 전도성

알루미늄 합금은 열전도율이 높습니다 (최대 150–180 w/m · k), LED 하우징과 같은 열 소산 응용 프로그램에 이상적인, 엔진 부품, 그리고 방열판.

우수한 표면 마감과 미학

다이 캐스트 알루미늄 부품은 종종 매끄러운 표면과 곰팡이에서 똑바로 세밀한 세부 사항이 있습니다..

이것은 광범위한 마무리의 필요성을 최소화하고 광범위한 코팅을 가능하게합니다. (예를 들어, 아노다이징 처리, 분말 코팅, 그림).

효율적인 대량 생산

빠른 사이클 시간 (15샷 당 –60 초) 재사용 가능한 금형은 툴링이 설정되면 일관된 품질과 낮은 단위 비용으로 대량 생산을 허용합니다..

재활용 성과 지속 가능성

알루미늄은 100% 기계적 특성을 잃지 않고 재활용 가능. 위에 75% 생산 된 모든 알루미늄 중에서 여전히 사용 중입니다, 가장 지속 가능한 산업 재료 중 하나입니다.

알루미늄 다이 캐스팅의 한계

높은 초기 툴링 비용

알루미늄 다이 캐스팅에 사용되는 정밀 철강은 설계 및 제조 비용이 많이 듭니다..

이로 인해 프로세스는 대량 생산에 대한 프로세스를보다 경제적으로 만들지 만 저렴한 프로젝트에는 비용이 많이 듭니다..

다공성과 내부 공극

주입 단계 동안의 공기 포획은 다공성으로 이어질 수 있습니다., 기계적 강도를 줄이고 용접 또는 압력 밀봉과 같은 프로세스를 복잡하게 만듭니다..

디자인 기능 및 진공 보조는이 문제를 완화 할 수 있지만 제거 할 수는 없습니다..

제한된 두께 변동성

다이 캐스팅은 균일 벽 두께가있는 부품에 가장 적합합니다. (일반적으로 1.5–4.0 mm). 과도한 변화는 수축으로 이어질 수 있습니다, 뒤틀림, 또는 캐스팅 중에 불완전한 충전.

고온 응용에 적합하지 않습니다

알루미늄은 열적으로 잘 작동하지만, 높은 온도에서 상당한 기계적 강도를 잃습니다 (>300℃), 일부 엔진 또는 고열 구조 환경에서의 사용 제한.

특정 합금으로 복잡한 다이 유지 보수 및 짧은 다이 수명

일부 알루미늄 합금 (예를 들어, 실리콘 함량이 높은 B390) 매우 연마 적이며 수명을 줄입니다. 이는 운영 및 유지 보수 비용을 증가시킵니다.

녹는 점이 낮은 금속으로 제한됩니다

맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅 (~660°C). 스테인레스 스틸 또는 티타늄과 같은 재료에 적합하지 않습니다..

6. 알루미늄 다이 캐스팅에 대한 설계 고려 사항

알루미늄 다이 캐스팅 설계에는 구조적 무결성의 균형을 잡는 다 분야 접근 방식이 필요합니다., 주파수, 및 제조 가능성.

엔지니어는 용융 알루미늄의 유체 거동을 고려해야합니다., 응고 역학, 다이 마모, 그리고 대량 생산의 경제학.

벽 두께 최적화

• 권장 범위: 1.5 mm 에 4.0 mm
  균일 한 벽 두께를 유지하면 차동 냉각이 줄어 듭니다, 뒤틀림과 내부 스트레스를 최소화합니다.
• 얇은 벽: A380과 같은 합금은 얇은 벽 캐스팅을 허용합니다 1.0 특정 응용 프로그램에서 MM, 체중과 재료 사용을 줄이는 데 도움이됩니다.
• 두꺼운 부분: 과도한 두께 (>6 mm) 수축 다공성으로 이어질 수 있습니다. 이것들은 코팅되거나 재 설계되어야합니다.

초안 각도

• 목적: 다이에서 쉬운 방출을 허용하고 공구 표면에서 마모를 줄입니다..
• 전형적인 초안: 1외벽의 경우 ° –3 °; 내부 공동의 경우 최대 5 °.
• 텍스처 고려 사항: 질감이 심한 표면에는 고착 및 표면 찢어짐을 방지하기 위해 더 큰 초안 각도가 필요합니다..

필렛 반경과 모서리

• 스트레스 감소: 날카로운 모서리는 스트레스 농축기 역할을하며 용융 흐름을 방해합니다..
• 최소 반경: 내부 필레의 경우 ≥0.5 mm; 외부 모서리의 경우 ≥1.0 mm.
• 혜택: 부드러운 전환은 재료 흐름을 향상시킵니다, 난기류를 줄입니다, 다이 생명을 연장하십시오.

게이팅 및 환기 시스템 설계

• 게이팅: 용융 알루미늄을 캐비티로 효율적이고 균일하게 지시합니다. 게이팅이 좋지 않으면 차가운 닫히고 난기류가 발생합니다.
• 환기: 주입 중에 공기와 가스를 제거하는 데 중요합니다. 적절한 통풍구 위치는 다공성과 화상 자국을 방지합니다.
• 우물 오버플로: 과도한 금속과 불순물을 수집하십시오, 주요 부분의 결함 방지.

방출 시스템 계획

• 이젝터 핀 배치: 표면 표시 나 왜곡을 피하기 위해 두껍거나 강화 된 영역에 있어야합니다..
• 균형 잡힌 배출: 균일 한 방출력을 적용하여 뒤틀림과 균열을 방지합니다.
• 언더컷: 최소화되거나 제거해야합니다; 필요한 경우, 측면 코어 또는 슬라이드를 사용하여 해결하십시오.

설계를 통한 일반적인 결함을 피합니다

• 다공성 방지: 두꺼운 부분을 피하십시오, 적절한 환기를 보장하십시오, 부드러운 흐름 경로로 디자인.
• 감기가 닫히고 오용됩니다: 중단되지 않은 금속 흐름을 허용하기 위해 적절한 벽 두께와 게이트 크기를 유지.
• 납땜을 다이: 최적의 다이 온도 및 합금 선택을 사용하여 벽에 접착력을 최소화하십시오..

가공 및 어셈블리 설계

• 가공 수당: 캐스팅 후 CNC 가공이 예상되는 여분의 재료를 포함하십시오 (예를 들어, ± 0.3 mm).
• 고정 기능: 보스를 통합하십시오, 갈비 살, 기계 조립에 필요한 곳. 이러한 기능 주변에서 균일 한 벽 지원을 받으십시오.
• 공차: 다이 캐스팅은 ± 0.1 mm의 치수 공차를 달성 할 수 있습니다, 그러나 더 엄격한 사양에는 가공이 필요할 수 있습니다.

표면 마감 및 미적 고려 사항

• 캐스트 마감: 비 코 미성 부품 또는 코팅이 계획되는 곳에 적합합니다.
• 표면 클래스: 다릅니다 32 에게 125 마이크로 인치 (라); 보조 마무리는 미러와 같은 결과를 얻을 수 있습니다.
• 코팅 호환성: 양극화로 디자인, 분말 코팅, 또는 그림을 염두에 두십시오, 마스킹 및 장착 영역을 포함합니다.

디자이너를위한 요약 팁

7. 맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅의 후 캐스팅 서비스

알루미늄 다이 캐스팅은 종종 다단계 생산 여행의 시작일뿐입니다..

원하는 기능을 달성합니다, 치수, 그리고 미적 결과, 다양한 캐스팅 후 서비스 적용됩니다.

트리밍 및 디버 링

• 목적: 과도한 재료를 제거하십시오 (플래시) 이별 라인에서 형성됩니다, 주자, 캐스팅 중에 통풍구.
• 행동 양식:

• • 기계식 트리밍 트림 다이 또는 유압 프레스를 사용합니다.
  • 로봇 디버 링 정밀 및 자동화를 위해.
  • 수동 연삭 복잡한 형상의 경우.

• 영향: 외관을 향상시킵니다, 치수 적합성, 그리고 안전.

밀접한 공차를위한 CNC 가공

• 필요: 다이 캐스팅은 거의 네트 모양을 제공합니다, 그러나 고정밀 기능 (예를 들어, 나사산 구멍, 밀봉 표면) 종종 보조 가공이 필요합니다.
• 프로세스:

• • 갈기, 선회, 교련, 리밍, 태핑.
  • 5-복잡한 표면을위한 축 가공.

• 공차: CNC는 ± 0.01mm 이상을 허용합니다, 기하학에 따라.
• 재료: 실리콘 함량으로 인해 A380 및 ADC12 기계와 같은 합금.

열처리 (선택 과목)

열처리는 알루미늄 다이 캐스트 부품의 기계적 특성을 향상시키는 데 사용될 수 있습니다.. 알루미늄 합금에 대한 두 가지 일반적인 열처리 공정은 T5 및 T6입니다..

• T5 열처리: 여기에는 용액 열처리와 인공 노화가 포함됩니다.
  부품은 특정 온도로 가열됩니다, 일정 기간 동안, 그리고 급속 냉각.
  이후, 더 낮은 온도에서 노화됩니다. T5 열 처리는 부품의 강도와 경도를 증가시킬 수 있습니다., 높은 기계적 성능이 필요한 응용 분야에 적합합니다..
• T6 열처리: T6 열처리는 T5와 유사하지만보다 확장 된 용액 열 치료 공정을 포함합니다..
  이로 인해 T5에 비해 강도와 경도가 훨씬 높아집니다..
  스트레스가 많은 응용 프로그램에 사용되는 부품, 자동차 서스펜션 구성 요소와 같은, 기계적 하중을 견딜 수 있도록 종종 T6 열처리를받습니다..

표면 마무리

부품의 외관과 기능적 성능을 모두 향상시킵니다..

분말 코팅

• 튼튼한, 제복, 부식 방지 마감 처리.
• 다양한 색상과 질감을 제공합니다.

아노다이징

• 천연 산화물 층을 두껍게하는 전기 화학적 공정.
• 부식성을 향상시키고 채색을 허용합니다.
• A356과 같은 하위 실리콘 알루미늄 등급에서 더 일반적입니다.

전기도금

• 금속 마감 처리를 제공합니다 (크롬, 니켈, 아연).
• 알루미늄의 수동 산화물 층으로 인해 전처리가 필요합니다.

그림

• 브랜딩 또는 환경 보호가 필요한 부품에 적합합니다.
• 표면 세척 및 때로는 프라이머 적용이 필요합니다.

쇼트 블라스팅 / 모래 폭발

• 산화물과 사소한 표면 결함을 제거합니다.
• 페인팅 또는 분말 코팅을위한 표면을 준비합니다.

누출 테스트 (압력 조용한 구성 요소의 경우)

• 주택과 같은 주물에 적용됩니다, 슬리퍼, 및 인클로저.
• 행동 양식: 공기 부패, 압력 강하, 또는 헬륨 누출 감지.
• 내부 다공성이나 결함이 밀봉을 손상시키지 않도록합니다.

어셈블리 및 하위 구성 요소 통합

• 일부 서비스 제공 업체가 제공합니다 부가가치 어셈블리, 다이 캐스트 부분과 개스킷을 결합합니다, 패스너, 전자 제품, 또는 삽입.
• 다운 스트림 제조 효율을 보장하고 총 리드 타임을 줄입니다.

수태 (선택 과목)

• 목적: 유체 또는 가스 누출로 이어질 수있는 내부 다공성을 밀봉.
• 프로세스: 진공 압력 사이클은 수지로 내부 공극을 채우는 데 사용됩니다..
• 용도: 유압/공압 성분 또는 유체 취급 하우징.

검사 및 품질 관리 (끝 끝)

• 치수 점검: CMM 사용 (3차원 측정기), 캘리퍼스, 게이지.
• 표면 평가: 육안검사, 광택 측정, 거 (라).
• 기능 테스트: 스레드, 적합, 및 공차 검증.

8. 품질 보증 및 검사

일반적인 주조 결함: 다공성, 콜드 셧, 수축

다공성:

앞서 논의한 바와 같이, 다공성은 맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅에서 가장 일반적인 결함 중 하나입니다.. 주입 또는 응고 과정에서 가스 포획으로 인해 발생할 수 있습니다..

다공성 부분은 강도를 줄일 수 있습니다, 압력 불량성, 그리고 낮은 피로의 삶.

X- 선 검사와 같은 비-파괴적 테스트 방법을 사용하여 내부 다공성을 감지 할 수 있습니다., 시각적 검사 중에 표면 다공성이 보일 수 있습니다.

콜드 셧:

콜드 셧은 용융 알루미늄이 완전히 병합되지 않는 부분의 불완전한 관절입니다..

이 결함은 낮은 알루미늄 온도로 인해 발생할 수 있습니다, 주입 속도가 느립니다, 부적절한 게이팅 디자인, 또는 불충분 한 환기.

콜드가 부품을 약화시키고 부하에서 실패로 이어질 수 있습니다.. 그들은 종종 육안 검사 또는 염료 침투용 테스트를 통해 식별 할 수 있습니다..

수축:

강화 과정에서 녹은 알루미늄이 냉각되고 수축 될 때 수축이 발생합니다..

보상되지 않은 경우, 그것은 표면에 싱크 자국이나 부품 내부 공극을 초래할 수 있습니다..

적절한 게이팅 및 라이저 설계로 수축을 최소화 할 수 있습니다., 뿐만 아니라 응고율을 제어함으로써.

치수 검사 및 X- 선 검사는 수축 결함을 감지하는 데 도움이 될 수 있습니다..

검사 방법

• X- 선 또는 CT 스캐닝: 내부 공극을 감지합니다.
• 염료 침투성 테스트: 표면 균열이 나타납니다.
• 초음파 테스트: 두꺼운 섹션에서 내부 결함을 평가합니다.
• 치수 점검: CMM (3차원 측정기) 타이트한 공차.
• SPC & 식스 시그마: 일관된 생산 품질을 보장합니다.

9. 맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅의 응용

알루미늄 다이 캐스팅은 광범위한 산업에서 정밀 부품 제조의 초석이되었습니다..

강도 대 중량 비율 덕분에, 치수 정확도, 우수한 열 및 부식 저항,

맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅 엔지니어는 엄격한 성능 및 비용 요구 사항을 충족하는 복잡한 부품을 설계 할 수 있습니다..

자동차 산업

자동차 부문은 알루미늄 다이 캐스트 부품의 가장 큰 소비자입니다..

일반적인 구성 요소:

• 변속기 하우징
• 엔진 블록
• 오일 팬
• 밸브 덮개
• 발전기 및 스타터 모터 하우징
• 섀시 브래킷
• 제어 암
• 스티어링 칼럼 하우징
• 전기 자동차 배터리 인클로저

가전제품

콤팩트, 열에 민감한 전자 장치는 알루미늄의 우수한 열전도율과 전자기 차폐의 이점.

일반적인 구성 요소:

• 노트북 및 스마트 폰 인클로저
• 카메라 프레임
• 방열판
• 커넥터 하우징
• 장착 브래킷

항공우주 및 국방

항공우주 분야, 강도를 손상시키지 않고 체중을 줄이는 것이 중요합니다. 알루미늄 다이 캐스팅은 이러한 요구를 지원합니다.

일반적인 구성 요소:

• 액추에이터 하우징
• 구조 브래킷
• 레이더 및 안테나 프레임
• 유압 및 공압 하우징
• 전자 인클로저 케이싱

산업용 장비

알루미늄 다이 캐스트 부품은 내구성과 형성성으로 인해 기계에서 널리 사용됩니다..

일반적인 구성 요소:

• 공압 및 유압 펌프 하우징
• 압축기 구성 요소
• 모터 케이싱
• 기어 박스 덮개
• 매니 폴드

조명 및 전기 시스템

LED 조명 시스템 및 전력 변속기 장비는 종종 열 및 구조 성능을 위해 알루미늄 주물을 사용합니다..

일반적인 구성 요소:

• LED 라이트 하우징 및 방열판
• 정션 박스
• 스위치 기어 구성 요소
• 전기 모터 엔드 실드

의료기기

정밀도와 위생은 의료 산업에서 중요합니다. 특정 알루미늄 합금은 기계적 및 생체 적합성 요구를 모두 충족합니다.

일반적인 구성 요소:

• 이미징 장비 하우징
• 펌프 구성 요소
• 실험실 자동화 부품
• 진단 기계의 냉각 부품

통신

통신 인프라와 장치에는 종종 경량이 필요합니다, 강한, 및 열적으로 안정적인 구성 요소.

일반적인 구성 요소:

• 안테나 인클로저
• 라디오 유닛 케이스
• 기지국 괄호
• 신호 증폭기 및 필터

10. 비용 및 효율성 고려 사항

• 툴링 비용: $10,000- 복잡성에 따라 $ 100,000+
• 손익분기 볼륨: 종종 달리기를 위해 실행 가능합니다 >5,000 단위
• 재료 효율성: 95% 높은 재활용 성으로 수율
• 수명주기 비용: 더 긴 부품 수명과 최소한의 사후 처리로 선불 투자 상쇄가 높아짐
• 지속 가능성: 알루미늄은 100% Remelting에 필요한 원래 에너지의 ~ 5%로 재활용 가능

11. 다른 캐스팅 방법과 비교

맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅은 복잡한 금속 구성 요소를 생산하는 데 사용되는 여러 기술 중 하나입니다..

각 캐스팅 과정에는 장점이 있습니다, 제한, 그리고 가장 적합한 응용 프로그램.

아래는 알루미늄 다이 캐스팅의 포괄적 인 비교입니다. 모래 주조, 투자 주조, 그리고 중력 주조, 주요 성과 및 경제 기준을 고려합니다.

비교표: 알루미늄 다이 캐스팅 대. 다른 캐스팅 방법

프로세스 별 장단점 요약

알루미늄 다이 캐스팅

• 다음에 가장 적합: 대량 생산, 복잡하고 가벼운 부분 (예를 들어, 자동차, 전자 제품).
• 강점: 빠른, 높은 차원 정확도, 우수한 표면 조도.
• 제한 사항: 높은 툴링 비용, 특정 알루미늄 합금으로 제한됩니다, 다공성의 잠재력.

모래 주조

• 다음에 가장 적합: 프로토 타입, 큰 부분, 저용량 생산 (예를 들어, 산업 기계).
• 강점: 툴링 비용이 낮습니다, 큰 부분 기능, 넓은 합금 옵션.
• 제한 사항: 불량한 마무리, 정확도가 낮습니다, 느린 프로세스.

투자 주조

• 다음에 가장 적합: 타이트한 공차가 필요한 복잡한 디자인과 부품 (예를 들어, 항공우주, 의료).
• 강점: 우수한 세부 사항과 마감, 탁월한 치수 정확도.
• 제한 사항: 높은 비용, 긴 리드 타임, 대량에 이상적이지 않습니다.

중력 다이 캐스팅

• 다음에 가장 적합: 적당히 복잡한 부품의 중간 규모 생산.
• 강점: 모래 주조보다 더 나은 기계적 특성, 재사용 가능한 금형.
• 제한 사항: 다이 캐스팅보다 느립니다, 얇은 벽 또는 매우 복잡한 부품에 적합하지 않습니다.

12. 결론

알루미늄 다이 캐스팅은 강력합니다, 효율적인, 규모에 따라 고품질 금속 부품을 생산하기위한 지속 가능한 솔루션.

우수한 기계적 특성으로, 치수 정확도, 볼륨 생산의 비용 효율성, 자동차에서 항공 우주에 이르는 산업의 중요한 응용 프로그램을 지원합니다..

숙련 된 맞춤형 알루미늄 다이 캐스팅 서비스 제공 업체와 파트너 관계를 맺고 최적의 디자인을 보장합니다., 생산 효율성, 제품 성능.

기술이 발전함에 따라, 진공 주조와 같은 혁신, 오토메이션, 합금 개발은이 필수 불가능한 제조 방법의 잠재력을 더욱 확대 할 것입니다..

이것에 의해 그 캐스팅 서비스를 관습하십시오

이것 고품질을 제공합니다 관습 다이 캐스팅 서비스 정확한 사양을 충족하도록 조정되었습니다.

수년간의 경험과 고급 장비, 우리는 정밀 금속 부품을 사용하여 사용하는 것을 전문으로합니다 알류미늄, 아연, 그리고 마그네슘 합금.

우리가 제공하는 것:

• OEM & ODM 다이 캐스팅 솔루션
• 지원 소규모 또는 대량 생산
• 맞춤형 금형 설계 및 엔지니어링 지원
• 단단한 차원 공차와 우수한 표면 마감재
• 2 차 작업, 포함 CNC 가공, 표면 처리, 그리고 집회