알루미늄 다이 캐스팅 수축 분석

알루미늄 다이캐스팅의 수축은 액체 금속이 응고되고 냉각됨에 따라 발생하는 순 부피 변화로, 내부 공동으로 나타납니다., 표면 함몰, 뜨거운 눈물이나 차원의 불일치.

이는 다공성의 가장 중요한 단일 동인입니다., 기계적 완전성 상실, 다이캐스트 알루미늄 부품의 재작업 및 폐기.

수축을 제어하려면 다음 문제를 해결해야 합니다. 물리학 (응고 및 공급), 그만큼 설계 (게이팅, 단면화, 열 경로) 그리고 프로세스 (품질을 녹입니다, 샷 프로필, 캐비티 압력 또는 진공).

현대적인 관행은 목표 형상 변경을 결합합니다., 수축을 허용 가능한 수준으로 제한하기 위한 캐비티 압력 제어 및 물리 기반 시뮬레이션, 예측 가능한 수준.

1. 소개 — 다이캐스팅에서 수축이 중요한 이유

~ 안에 다이캐스팅, 금속은 강철 금형에 고압으로 주입된 후 빠르게 응고됩니다..

수축 결함으로 인해 유효 단면적이 감소함, 압력 부품에 누출 경로 생성, 종자 피로 균열, 가공 및 마무리가 복잡합니다..

다이캐스팅은 종종 얇은 벽을 대상으로 하기 때문에, 치수가 꽉 찬 구성 요소, 작은 수축 구멍이나 국부적으로 뜨거운 찢어짐이 있어도 부품을 사용할 수 없게 될 수 있습니다..

일찍, 체계적인 수축 분석으로 반복 횟수 감소, 비용이 많이 드는 툴링 변경 및 보증 노출.

2. 수축의 물리학: 응고, 열수축 및 공급

세 가지 연결된 물리적 현상이 있습니다.:

1. 응고 (위상 변화) 수축 — 액체 → 고체인 경우 재료 부피가 감소합니다.;
   마지막으로 동결되는 지역 (핫스팟) 액체 금속을 공급해야 하며 그렇지 않으면 수축 공동이 형성됩니다.. 응고 수축은 합금 열역학 및 동결 범위에 내재되어 있습니다..
2. 고체 금속의 열수축 — 고체가 고상선에서 실온으로 냉각됨에 따라 더 수축합니다. (선형 수축).
   이는 일반적으로 엔지니어링 축소 요인으로 처리됩니다. (패턴/다이 스케일링).
3. 공급 및 수지상간 흐름 — 마이크로 스케일에서, 수지상 네트워크는 잔류 액체를 가두려고 시도합니다.;
   압력 및 공급 경로가 불충분한 경우, 수지상간 수축이 거시적 공동으로 합쳐짐. 가스가 있는 경우, 그 구멍은 가스로 채워져 있거나 이중막으로 덮여 있을 수 있으며 훨씬 더 해로울 수 있습니다..

이러한 프로세스는 시간에 따라 다르며 열 구배와 상호 작용합니다.: 열 추출 방향과 속도는 마지막 액체가 어디에 위치하여 수축 결함이 형성되는지를 결정합니다..

이러한 타이밍 상호 작용을 밝히려면 시뮬레이션과 캐비티 압력 모니터링이 필수적입니다..

3. 수축 결함의 유형 및 인식 방법

다음은 일반적으로 발생하는 수축 관련 결함입니다. 알루미늄 다이캐스팅, 엔지니어 친화적인 형식으로 설명됨: 결함이 어떻게 생겼는지 (형태), 일반적으로 나타나는 곳, 왜 형성되는가? (근본 원인), 그리고 그것을 감지하거나 확인하는 방법.

형태학을 활용하세요 + 위치 + 프로세스 데이터 (공동 압력 추적, RPT/DI를 녹이세요, 샷 프로필) 올바른 치료법을 찾기 위해 함께.

매크로 수축 구멍 (대량 수축)

• 형태: 크기가 큰, 종종 각진 또는 다면체 공극(에스). 단일 중앙 공동 또는 상대적으로 날카로운 내부면을 가진 여러 개의 클러스터 공동일 수 있습니다..
• 일반적인 위치: 두꺼운 보스, 무거운 질량 섬, 갈비뼈/벽의 접합부, 핵심 교차점 — 마지막으로 동결되는 영역.
• 원인: 무거운 부분에 액체 공급이 불충분함 (공급 경로가 막혔거나 없음), 피더 영역의 조기 응고, 또는 최종 응고 중 캐비티 압력이 부적절함.
• 인식하는 방법 / 감지하다: 단면화 시 표시; 방사선 촬영이나 CT에서 큰 공백으로 쉽게 보입니다.. 캐비티 바로 위에 표면 싱크가 생성될 수 있음.
  최종 응고 간격 동안 시뮬레이션 핫스팟 예측 및 낙하 캐비티 압력 추적과 상관관계가 있습니다..
• 즉시확인: CT/엑스레이; 시뮬레이션에서 최종 정지 지도 검토; 캐비티 압력 유지 시간 검사.

수지상간 (회로망) 수축

• 형태: 괜찮은, 불규칙한, 수지상 팔 패턴을 따르는 상호 연결된 다공성 - 단일 공극이 아닌 다공성 영역처럼 보입니다..
• 일반적인 위치: 마지막으로 동결되는 지역 (두껍게/얇게 전환, 필렛 뿌리, 갈비뼈 안쪽).
• 원인: 크고 흐물흐물한 (반고체) 합금 동결 범위 또는 느린 냉각으로 인한 구역; 흐름 경로가 막히거나 압력이 부족하여 수지상 간 액체가 공급될 수 없습니다..
• 인식하는 방법 / 감지하다: 금속학에서는 수상돌기 팔을 따라 기공이 보입니다.; CT는 분포된 기공 네트워크를 보여줄 수 있습니다; 기계적 피로 샘플은 수명 감소를 보여줍니다..
  낮은 강화 압력 또는 짧은 유지 시간과 관련이 있습니다..
• 즉시확인: 샘플 절편 및 미세 구조 검사; 강화 프로파일 및 용융 청정도 확인.

표면 싱크 / 싱크마크

• 형태: 국부적인 표면 함몰, 외부 표면에 딤플 또는 얕은 구멍; 미묘하거나 뚜렷할 수 있음.
• 일반적인 위치: 넓고 평평한 얼굴, 밀봉 표면, 보스 근처의 가공된 얼굴.
• 원인: 피부 근처의 표면 아래 수축 공극 또는 응고 중 국소 공급이 부족함.
• 인식하는 방법 / 감지하다: 육안검사, 촉각적인 느낌, 치수 영향에 대한 프로파일로미터 또는 CMM 측정; X선/CT로 지하 공동 확인.
• 즉시확인: 비파괴 표면 스캔; 필요한 경우 섹션; 재설계가 즉시 이루어지지 않는 경우 가공 재고 증가를 고려하십시오..

뜨거운 눈물 / 응고 균열

• 형태: 선형 또는 가지형 균열, 때로는 내부가 산화된 경우도 있음, 종종 결정립 경계 또는 늦게 응고되는 수지상 간 영역을 따라 발생합니다..
• 일반적인 위치: 날카로운 모서리, 구속된 모깎기, 얇은 것에서 두꺼운 것으로의 전환, 또는 코어/다이가 수축을 억제하는 경우.
• 원인: 재료가 자유롭게 수축할 수 없거나 액체 금속에 의해 공급될 수 없는 반고체 상태에서의 인장 응력.
• 인식하는 방법 / 감지하다: 표면에 표시됨; 염료 침투제로 강화됨; 금속 조직학에서는 반고체 미세 구조를 통한 균열을 보여줍니다.; 시뮬레이션을 통해 높은 열 변형 영역을 예측할 수 있음.
• 즉시확인: 육안/염료시험; 분할선 및 핵심 지지력 평가; 필렛 추가를 고려해보세요, 부조, 또는 피드 경로.

파이프 / 피드/러너의 중심선 수축

• 형태: 러너의 길쭉한 축방향 보이드, 가짜, 또는 길이에 따라 점점 가늘어지는 피더.
• 일반적인 위치: 게이트, 주자, 스프루 및 의도적인 피더 용량.
• 원인: 피더 형상이 불충분하거나 피더가 조기에 응고됨; 주조 질량에 비해 공급기 질량이 부족함.
• 인식하는 방법 / 감지하다: 방사선 촬영/CT는 축 공동을 보여줍니다; 트리밍을 하면 러너의 공백이 드러납니다.; 피더 재설계 또는 확대 권장.
• 즉시확인: 게이팅/피더 부피와 주조 질량 검토; 피더 응고 시뮬레이션.

격리된 미세 수축 포켓

• 형태: 작은, 별개의 공동, 모양이 불규칙하다; 기포보다 크지만 매크로 캐비티보다 작습니다..
• 일반적인 위치: 내포물 주변, 코어 프린트 근처, 또는 국지적인 열 이상 현상.
• 원인: 사료의 국부적 방해 (산화물 이중막, 포함) 또는 갑작스러운 국지적 냉각 차이.
• 인식하는 방법 / 감지하다: CT 영상 또는 표적 금속 조직학; 용융물 내 포함 핫스팟과 상관관계가 있을 수 있음.
• 즉시확인: 녹는 청결함 (여과/플럭싱), 국지적 냉기/단열 조정.

4. 정량적 데이터 & 일반적인 수축 허용치

신뢰할 수 있는 수치를 통해 설계자와 프로세스 엔지니어는 정보를 바탕으로 절충할 수 있습니다.. 아래 값은 엔지니어링 지침입니다. (합금으로 검증하다- 다이별 시뮬레이션 및 공급업체 데이터).

주요 번호

• 일반적인 전체 수축 (다이캐스팅, 선의): 업계 관행은 실용적인 선형을 배치합니다. 수축 (패턴/다이 스케일링) 및 범위의 국부적 체적 변화 0.5% 에게 1.2% 일반 다이캐스트용 알루미늄 합금 (예를 들어, A380, Al-Si 다이 합금). 가능한 경우 합금별 값을 사용하세요..
• 응고 (숨어 있는) 수축: 알루미늄 합금의 액체→고체 부피 변화는 클 수 있습니다. ≒6% (크기 순서) 응고하는 동안 (이것이 바로 공급과 압력 보상이 필수적인 이유입니다.).
• 패턴/다이 수당 실습: 다이캐스팅 부품은 샌드 캐스팅에 비해 작은 선형 스케일링이 필요합니다.;
  설계 가이드 및 다이캐스팅 사양 문서는 정확한 선형 공차 및 권장 가공 소재를 제공합니다. mm/m 공차는 다이 제조사 가이드 및 업계 표준 표를 따르세요..
  툴링 설계 중에 일반적인 다이캐스팅 설계 지침 및 패턴 허용 기준을 참고해야 합니다..
• 캐비티 압력 (강하게 함) 범위: HPDC 기계는 일반적으로 강화를 적용합니다. (캐비티 스퀴즈) 압력 ~10~100MPa 최종 동결 구역에 금속을 포장하고 수축을 줄이는 범위; 사용되는 유효 압력은 부품 형상에 따라 다릅니다., 합금 및 공구 성능.
  최종 응고 기간 동안 압력을 유지하면 수축 공동이 크게 감소합니다..
• 용융 품질 관리 (RPT / 에서): 감압 테스트 (RPT) 밀도 지수 값은 용융 청정도 및 가스 함량 표시기로 사용됩니다..
  허용 가능한 DI 목표는 중요도에 따라 다릅니다.; 많은 생산 매장이 목표로 하는 DI ≤ ~2~4% 크리티컬 캐스팅을 위한 (낮은 DI = 보다 깨끗한 용융 및 결함 경향 감소).

5. 주요 요인 - 알루미늄 다이캐스팅 수축

알루미늄 다이캐스팅의 수축은 다중 요인 현상입니다..

아래에는 주요 원인 요인을 나열합니다., 설명하다 어떻게 각각은 수축을 유발합니다, 주다 실용적인 지표 모니터링할 수 있습니다, 그리고 제안하다 표적 완화 당신은 신청할 수 있습니다.

수축 문제를 진단하거나 수축 위험이 낮은 주물을 설계할 때 체크리스트로 사용하십시오..

합금화학 & 응고 범위

그것이 얼마나 중요한가: 넓은 동결 합금 (흐릿한) 범위는 수지상간 액체가 공급 수축을 위해 흘러야 하는 확장된 반고체 간격을 개발합니다..
흐릿한 영역이 클수록, 수지상간 수축 및 네트워크 다공성 가능성이 높을수록.
지표: 합금 명칭 (예를 들어, Al-Si 공융 vs 아공융 vs 과공융), 시뮬레이션으로 예측된 ​​부드러운 두께.
완화: 가능하면 부품 형상에 유리한 동결 거동을 갖는 합금을 선택하세요.; 합금 선택이 고정된 곳, 공급 경로를 관리하고 캐비티 압력/유지 시간을 적용하여 보상합니다..

단면 두께 및 형상 (열 질량 분포)

그것이 얼마나 중요한가: 두꺼운 섬 (보스, 패드) 열 질량이 높고 천천히 냉각 → 마지막 동결 → 국부적 수축 공동.
급격한 두께 변화로 인해 열간 찢어짐이 발생하는 핫스팟과 응력 집중이 생성됩니다..
지표: CAD 단면 지도, 열 시뮬레이션 핫스팟 지도, 반복되는 결함 위치.
완화: 균일한 단면 두께를 위한 설계; 섹션을 더 두껍게 만드는 대신 리브를 추가하세요.; 두꺼운 덩어리가 불가피하다면, 로컬 피더 추가, 오한, 또는 게이팅을 이동하여 무거운 부분에 공급.

게이팅, 달리는 사람, 및 공급 시스템 설계

그것이 얼마나 중요한가: 게이트 배치가 불량하거나 러너 크기가 작거나 러너가 작아 얼기 직전 지역에 대한 효과적인 공급이 차단됩니다..
난류 게이트로 인해 산화물 폴딩이 발생함 (이중필름) 수지상간 흐름을 방해하는 것.
지표: 게이트/러너와 정렬되지 않은 마지막 동결을 보여주는 시뮬레이션; 공급 경로에 집중된 품질 문제.
완화: 가장 무거운 부분에 직접 공급할 수 있는 게이트 배치, 부드러운 러너 전환, 해당하는 경우 접선 또는 층류 진입점을 사용합니다., 러너 시스템에 오버플로 또는 희생 공급 저장소를 포함합니다..

캐비티 압력 / 강화 시기와 규모 (HPDC 제어)

그것이 얼마나 중요한가: 최종 응고 단계에서 공동에 압력을 가하고 유지하면 액체가 수지상 돌기 간 공간으로 들어가고 수축 공동이 줄어듭니다.. 압력이 충분하지 않거나 압력이 조기에 해제되면 충치가 형성될 수 있습니다..
지표: 캐비티 압력 흔적 (마지막 동결 간격 동안 압력 강하), 낮은 압력 유지와 다공성 사이의 상관 관계.
일반적인 강화 범위는 기계/부품에 따라 다릅니다. (엔지니어링 실습은 수십 MPa에 이릅니다.).
완화: 튜닝 강화 시작, 센서 피드백을 사용한 크기 및 유지 시간; 최종 응고를 통해 압력을 유지하기 위해 폐쇄 루프 제어를 채택합니다..

용융 온도 (과열 상태) 및 용융 처리

그것이 얼마나 중요한가: 과도한 과열은 수소 용해도와 산화물 형성을 증가시킵니다.; 과열이 너무 적으면 오작동/콜드 셧 위험이 증가하고 공급 경로를 격리시키는 국지적 조기 동결이 발생합니다..
과열도가 높아지면 핵 생성 시간이 늘어나고 수축 동작이 변경될 수 있습니다..
지표: 용융 온도계 로그, 샷 간 온도 변화, RPT/DI 스파이크. 일반적인 다이캐스팅 용융 온도는 합금 및 기계별로 설정됩니다. (합금 데이터시트로 검증).
완화: 최적의 용융 온도 대역 정의 및 제어; 보유 시간을 줄인다; 엄격한 용광로 및 국자 관행 유지; SPC에 열전대 로깅 사용.

녹는 청결함, 수소 함량, 여과 및 이중필름

그것이 얼마나 중요한가: 산화물, 이중막 및 함유물은 미세한 공급 채널을 방해하고 수축 유착을 위한 핵 생성 부위 역할을 합니다..
높은 수소는 수지상간 액체 내 기공 핵형성을 증가시킵니다..
지표: 증가된 DI/RPT 값, 시각적 찌꺼기, 산화물로 둘러싸인 기공을 보여주는 CT.
완화: 강력한 탈기 (회전하는), 플럭싱/스키밍, 쏟아지는 열차의 세라믹 여과, 스크랩 및 플럭스 호환성 제어.
낮은 DI 값을 목표로 하세요. (매장별 타겟; 일반적인 중요한 목표는 DI ≤ ~2–4입니다.).

붓는 것 / 샷 역학 - 난기류 및 채우기 패턴

그것이 얼마나 중요한가: 충전 중 난류로 인해 산화물 스킨이 용융물로 접힙니다. (이중필름) 나중에 먹이를 차단하는 공기 주머니를 동반합니다.. HPDC에서, 잘못된 느린/빠른 샷 스테이징으로 인해 상황이 악화됩니다..
지표: 트림된 게이트의 시각적 산화막, 불규칙한 다공성 형태 (접힌 모공), 난류 채우기를 보여주는 시뮬레이션.
완화: 초기 채우기가 차분하고 빠른 채우기가 제어되는 디자인 샷 프로필, 부드러운 게이트 전환, 샷 슬리브와 플런저 하드웨어를 유지 관리합니다..

다이 온도, 냉각 및 열 관리

그것이 얼마나 중요한가: 고르지 못한 다이 온도 분포로 인해 응고 경로가 변경됨; 콜드 스팟으로 인해 피더나 게이트가 조기에 응고될 수 있습니다.; 핫스팟은 마지막에 얼어붙는 주머니를 만듭니다.
지표: 다이 열전대 지도, 불균형을 보여주는 열화상, 다이 영역에 정렬된 반복적인 결함 패턴.
완화: 냉각 회로 재설계 (가능한 경우 형상적응 냉각), 열 삽입 또는 냉각 추가, 일관된 온도 제어를 위해 다이를 굽고 유지합니다., 다이 수명/마모 모니터링.

핵심 디자인, 코어 지지 및 환기 (코어 수분을 포함한)

그것이 얼마나 중요한가: 약하게 지지되는 코어는 쏟아지는 동안 이동합니다., 로컬 단면 두께 변경 및 핫스팟 생성.
코어의 수분 또는 휘발성 바인더는 공급을 방해하는 가스를 생성하고 더 깊은 수축을 가리는 표면 핀홀을 유발할 수 있습니다..
지표: 코어 프린트 주변의 국부적인 수축, 코어 운동의 증거, 핵심 영역 근처의 핀홀 클러스터.
완화: 코어 프린트 및 기계적 지지대 강화, 코어가 완전히 건조/구워졌는지 확인하세요., 환기 경로를 개선하고 휘발성이 낮은 코어 재료를 사용합니다..

금형 윤활 및 유지보수 실습

그것이 얼마나 중요한가: 과도하거나 부적절한 금형 윤활제는 에어로졸 오염을 일으킬 수 있습니다. (수소 픽업 촉진), 지역 냉방 변경, 또는 열적 불일치 생성. 마모된 게이트/샷 슬리브로 난기류 증가.
지표: 윤활제 변경 또는 증가된 다이 유지보수 간격과 관련된 다공성 변화.
완화: 윤활유 도포 표준화, 제어 유형 및 수량, 샷 슬리브 및 게이트에 대한 예방 유지보수 일정 수립.

기계 성능 & 제어 안정성

그것이 얼마나 중요한가: 기계 반응성 (플런저 역학, 강화 반응) 제어 반복성은 수축을 방지하는 캐비티 압력 프로파일을 복제하는 능력에 영향을 미칩니다.. 오래되었거나 제대로 조정되지 않은 기계는 샷 간 변동성이 더 높습니다..
지표: 캐비티 압력 추적의 높은 샷 간 변동, 교대 근무 전반에 걸쳐 일관되지 않은 다공성 비율.
완화: 기계 교정, 업그레이드 제어 시스템, 공동 압력 센서 및 SPC 모니터링 구현, 열차 운전사.

사용 (또는 부재) 진공의, 압착 또는 저압 기술

그것이 얼마나 중요한가: 진공은 갇힌 가스와 공동 성장을 촉진하는 부분압을 감소시킵니다.; 스퀴즈 및 저압 주조는 응고 중에 지속적인 압력을 가하여 두꺼운 부분의 수축을 제거합니다..
지표: 우수한 게이팅 및 용융 제어에도 불구하고 수축 목표에 실패하는 부품 - 진공 또는 압착 시험에 잘 반응하는 경우가 많습니다..
완화: 대표적인 부품에 진공 보조 또는 압착 주조를 사용하여 파일럿 시험 실행; 비용/이익 평가 (수도, 사이클 시간, 툴링 변경).

공정 가변성과 인적 요소

그것이 얼마나 중요한가: 일관되지 않은 탈기 타이밍, 부적절한 국자 리필, 또는 운영자 조정으로 인해 간헐적으로 수축이 발생하는 일탈이 발생합니다..
지표: 결함 발생은 운영자와 관련이 있습니다, 옮기다, 또는 유지보수 이벤트.
완화: 표준화된 절차, 훈련, 문서화된 체크리스트, DI/압력 편차에 대한 자동 경보.

응고 후 처리 및 가공 여유

그것이 얼마나 중요한가: 가공 여유가 충분하지 않으면 마무리 후 눈에 띄는 싱크로 표면 아래 수축이 노출될 수 있습니다..
부품이 여전히 열적으로 완화되어 있는 동안 열처리 또는 가공 시기가 좋지 않으면 수축이 나타날 수 있습니다..
지표: 가공이나 열처리 후 발견된 싱크마크.
완화: 중요한 구역에 적절한 가공 소재를 설계합니다.; 시뮬레이션과 첫 번째 기사를 통해 검증; 변형을 최소화하기 위한 연속 열처리 및 가공.

6. 알루미늄 다이 캐스팅 수축 대. 가스 다공성: 주요 차이점

7. 결론

알루미늄 다이캐스팅의 수축은 신비한 일회성 결함이 아니라 예측 가능합니다., 설계 시에만 생산 문제가 되는 냉각 및 응고의 물리학 중심 결과, 야금 및 공정이 적절한 공급이나 보상을 제공하지 않습니다..

가장 중요한 테이크아웃:

• 물리학을 먼저 이해하라. 수축은 상변화 체적 수축으로 인해 발생합니다. (크기가 큰), 추가로 후속 열 수축 (선의).
  그만큼 마지막으로 동결 공급되거나 가압되지 않으면 수축 결함이 형성되는 영역.
• 형태와 데이터로 진단. 모난, 수지상 공동 및 표면 싱크는 응고/수축 문제를 나타냅니다.; 구형 기공과 높은 DI는 가스 문제를 나타냅니다..
  공동 압력 흔적과 결함 형태의 상관 관계, 진정한 근본 원인을 찾기 위한 RPT/DI 및 주조 시뮬레이션.
• 시스템적 접근 방식을 사용하세요. 모든 경우에 대해 단일 수정이 작동하지 않습니다.. 최적의 프로그램은 결합:
  좋은 녹는 연습 (degassing, 여과법), 조정된 샷 프로파일 및 캐비티 압력 (강하게 함), 방향성 응고를 생성하는 스마트 게이팅/냉각/열 설계,
  보조 기술의 타겟 사용 (진공 보조, 스퀴즈 캐스팅, 잘 알고 있기) 애플리케이션이 비용을 정당화하는 경우.
• 루프 측정 및 닫기. 기구 공동 압력, 로그 용융 온도 및 RPT/DI, 툴링 전에 시뮬레이션 실행,
  그리고 NDT를 사용하세요 (방사선촬영/CT) 근본 원인 확인을 위한 금속 조직학 추가. 객관적인 지표를 통해 수정 사항의 우선순위를 정하고 결과를 확인할 수 있습니다..
• 영향에 따라 수정 우선순위 지정 & 비용. 통제 가능한 것부터 시작하라, 레버리지가 높은 품목: 용융 청결 및 탈기, 그런 다음 처리 (캐비티 압력 및 샷 프로파일링), 그런 다음 디자인 (게이팅/오한) 그리고 마지막으로 자본 작업 (진공 시스템, 잘 알고 있기).

실제로, 단일 수정으로는 수축 제어가 이루어지지 않습니다., 하지만 그것을 통해 디자인의 체계적인 조율, 프로세스, 그리고 품질 관리 일관성을 보장하기 위해, 높은 무결성의 알루미늄 다이캐스팅.

 

자주 묻는 질문

다이캐스팅 도면에서는 어떤 선형 수축을 가정해야 합니까??

많은 알루미늄 다이캐스트 합금의 실용적인 출발점은 다음과 같습니다. 0.5-1.2% 선형 용돈; 최종 값은 특정 합금 및 툴링에 대한 다이 메이커 지침 및 프로세스 시뮬레이션에서 나와야 합니다..

응고 중 실제 상변화 수축은 얼마나 됩니까??

알루미늄 합금의 액체→고체 부피 수축은 상당합니다. 몇 퍼센트 (일반적인 Al 합금에 대해 보고된 크기 차수 약 6%) — 이것이 공급 또는 압력 보상이 필수적인 이유입니다..

언제 진공 보조 또는 스퀴즈 캐스팅을 고려해야 합니까??

게이팅 및 용융 제어에도 불구하고 공기가 갇히거나 복잡한 내부 통로가 지속되는 경우 진공 보조 장치를 사용하십시오..

두꺼운 단면이 조밀해야 하고 기하학적 구조로 인해 효과적인 고압 공급이 불가능한 경우 압착 또는 저압 주조를 사용하십시오.. 파일럿 시험과 비용/이익 평가가 필수적입니다..

강화 압력이 수축에 어떤 영향을 미칩니 까??

지속적인 강화 (공동) 최종 응고 간격 동안의 압력은 금속을 수지상 돌기 사이의 영역으로 밀어넣고 거시적 수축 공동을 감소시킵니다.;

HPDC 실습의 일반적인 강화 크기는 다음과 같습니다. ~10 ~ 100 MPa 기계와 부품에 따라.

결함이 수축인지 가스 다공성인지 어떻게 알 수 있나요??

형태학 조사: 각진/수지상 공동은 수축을 나타냅니다.; 구형 등축 기공은 가스를 나타냅니다..

금속 조직학 및 CT와 공정 로그 사용 (DI/RPT 수준은 가스 문제를 나타냅니다.) 확인하기.

생산 감소를 줄이기 위한 가장 영향력이 큰 단일 첫 번째 조치는 무엇입니까??

측정 및 계측: 캐비티 압력 센서 설치 및 RPT/DI 샘플링 표준화. 해당 데이터는 용융 품질을 공격할지 여부를 알려줍니다., 압력 프로파일, 또는 게이트/열 설계 우선.

하나의 프로세스 변경을 선택해야 하는 경우, 강화 압력 확장 / 높이기 (압력 추적 검증 포함) HPDC 부품의 많은 수축 공동을 제거하는 경우가 많습니다..