亜鉛メッキは何ですか?

1. 導入

Galvanizingは、亜鉛の層を適用することにより、主に鋼と鉄を腐食から保護することを目的とした金属製のプロセスです。.

この保護亜鉛層は、さまざまな技術を通じて適用できます, それぞれに独自の特性があります, しかし、包括的な目標は同じままです: さまざまな環境条件でのベースメタルの耐久性と寿命を高めるため.

歴史的背景

亜鉛メッキの歴史は18世紀にさかのぼります. で 1742, フランスの化学者ポール・ジャクーレット・デ・ラ・フェイは、鉄で鉄をコーティングするプロセスを最初に説明しました.

しかし, それはまででした 1836 そのフランスのエンジニアStanislas Sorelがホットディップの亜鉛メッキプロセスの特許を取得しました, これは、亜鉛メッキの産業用途における重要なマイルストーンをマークしました.

それ以来, このプロセスは継続的に進化し、改善されました, 現代の製造業の不可欠な部分になる.

2. 亜鉛メッキは何ですか?

亜鉛メッキ 腐食を阻害するために保護亜鉛コーティングを鋼または鉄に塗布するプロセスです.

亜鉛の層を基板に冶金的に結合することにより, Galvanizingは両方を提供します バリア保護 - 物理的に湿気と酸素をブロックします - そして 陰極保護, 亜鉛は鋼の前で犠牲に腐食します.

電気化学保護メカニズム

Galvanizingの保護効果の中核は、電気化学的保護メカニズムにあります.

亜鉛メッキコーティングが電解質にさらされる場合 (空気や水中の水分など), ガルバニック細胞が形成されます.

亜鉛, 鋼よりも電気化学的に活性である (の標準電極電位があります-0.76 v亜鉛および-0.036 vの場合), アノードとして機能します,

一方、鋼はカソードとして機能します. このセットアップで, 亜鉛は優先的に酸化します, 電子の放出.

これらの電子は電解質を通って鋼の表面に流れます, 酸化を防ぎます (錆び) 鋼の.

亜鉛と犠牲アノードの役割

亜鉛はカソード保護を駆動するだけでなく、独自の保護緑青を形成します:

• バリア形成
  亜鉛の腐食が生成されます 酸化亜鉛 (ZnO) そして 水酸化亜鉛 (亜鉛(おお)₂).
  これらの化合物は表面に強く付着します, さらに攻撃を遅くするために、マイクロクラックと毛穴を埋めます.
• 自己修復能力
  コーティングが傷が付けられていても, 隣接する亜鉛は最初に腐食し続けます, 露出したスチールエッジから離れた腐食電流を操縦します.
• 長期耐久性
  田舎の大気中の亜鉛の典型的な損失率は 0.7–1.0 µm年. あ 100 µm厚の層は、半世紀以上にわたって鋼を保護することができます.

3. 亜鉛メッキの種類

ホットディップの亜鉛メッキ (HDG)

• プロセス: ホットディップの亜鉛メッキで, スチールまたは鉄成分は最初に前処理されています.
  これには、オイルとグリースを除去するための脱脂が含まれます, 酸お風呂で漬物 (通常、塩酸または硫酸) さびを排除し、スケールします,
  溶融亜鉛浴に浸す際の酸化を防ぐためのフラックス.
  次に、前処理された部分は、約450°Cの溶融亜鉛のお風呂に浸されます (842°F).
  冶金反応が発生します, 鋼の表面に一連の亜鉛鉄合金層を形成する, 純粋な亜鉛の層をトッピングします.
• 利点: 優れた長期腐食抵抗を提供します. 典型的な屋外環境で, ホットディップ亜鉛めっきコーティングは、鋼を保護できます 20-50 年.
  コーティングの厚さはからです 30-120 マイクロメートル, 機械的損傷に対する適切な保護を提供します.
• 短所: このプロセスは、表面の粗さやスパングルの外観を引き起こす可能性があります, 審美的に敏感なアプリケーションには適していない場合があります.
  大規模な機器が必要です, そして、処理できる部品にはサイズの制限があります.

電気vanizing

• プロセス: 電気循環は電気化学プロセスです. スチールコンポーネントは、亜鉛塩を含む電解質溶液に配置されています.
  鋼はカソードとして機能します, また、亜鉛コーティングされたアノードも溶液に浸されています.
  電流が溶液を通過したとき, アノードからの亜鉛イオンは、鋼のカソードに引き付けられ、薄いものとして堆積します, 均一な亜鉛層.
• 利点: 滑らかです, 審美的に心地よい表面仕上げ, 自動車のボディパネルや家電製品に最適になる.
  コーティングの厚さは正確に制御できます, 通常は範囲です 5-15 マイクロメートル.
• 短所: 電気循環コーティングは、ホットディップ亜鉛めっきコーティングと比較して耐食性が低い, 特に過酷な環境では.
  このプロセスは、よりエネルギー集約的で費用対効果が高いです, 主に電力と特殊な機器の必要性が原因.

格言

• プロセス: シェラード化には、亜鉛の融点の下の温度で密閉容器で亜鉛粉末で鋼部品を加熱することが含まれます (通常、約320〜370°C).
  亜鉛は蒸発し、鋼の表面に拡散します, 亜鉛鉄合金コーティングの形成.
• 利点: 良好な腐食抵抗を備えた均一なコーティングを提供します, 特に小さな部分の場合.
  このプロセスは比較的低温です, 熱感受性成分の歪みのリスクを減らす.
• 短所: コーティングの厚さは限られています (通常 20-30 マイクロメートル), そして、プロセスは比較的遅いです, 大規模な生産にはそれほど適していません.

機械的めっき

• プロセス: 機械的めっきで, スチールコンポーネントは、亜鉛粉末とともに回転ドラムに入れられます, ガラスビーズ, および化学活性化因子.
  ドラムが回転すると, 亜鉛粉末は、機械的な衝撃と化学的結合を通じて鋼の表面に接着します.
  ガラスビーズは、亜鉛粒子の均等な分布を確保し、研磨効果を提供するのに役立ちます.
• 利点: 低温プロセスです, 熱に敏感な部品に適しています.
  特に小さな部品をコーティングするのに効果的です, ネジやファスナーなど, 中程度の腐食環境に適した耐食性を提供します.
• 短所: コーティングの厚さは比較的薄いです (周りまで 20-30 マイクロメートル),
  そして、コーティングの接着は、高ストレス条件下でのホットディップ亜鉛めっきと比較して低い場合があります.

亜鉛が豊富な絵画とスプレーの金属化

• 亜鉛が豊富な絵画: この方法では、高割合の亜鉛粉末を含む塗料を適用することが含まれます (通常は以上 80% 重量で).
  塗料の亜鉛は、他の亜鉛メッキ方法と同様の犠牲保護を提供します.
  これは、オンサイトアプリケーションのための費用対効果の高いソリューションであり、タッチアップ作業や、他の亜鉛メッキ方法が実用的でない大きな構造の保護に使用できます。.
• スプレーメタライズ: スプレーメタライズ, 溶融亜鉛は、高速空気流を使用して鋼の表面に噴霧されます.
  この方法は、比較的厚くて均一なコーティングをすぐに生成する可能性があります.
  大規模な構造に適しており、損傷した亜鉛メッキコーティングの修復に使用できます. しかし, 特殊な機器と熟練したオペレーターが必要です.

4. 亜鉛メッキに適した材料

亜鉛めっきは、主に保護に使用されます 鉄金属, 特にさまざまなグレード 鋼鉄 そして 鋳鉄, 錆に対する感受性のため.

しかし, すべての金属が亜鉛メッキプロセスと等しく互換性があるわけではありません.

亜鉛メッキに適した鋼と鉄の種類

炭素鋼

• 低炭素 (軽度) 鋼鉄 比較的単純な微細構造と一貫した表面化学のために理想的です.
• 高炭素鋼 亜鉛めっきすることができますが、シリコンとリンの含有量により粗いまたは厚いコーティングを発症する可能性があります (見る サンデルの効果).

構造用鋼

• ホットディップの亜鉛メッキで広く使用されています (HDG) 橋の場合, 建物, および産業構造.
• グレードS275, S355, A36, 等. 亜鉛メッキアプリケーションでは一般的です.

鋳鉄と順応性鉄

• 介して亜鉛メッキをすることができます ホットディップ または 機械的めっき.
• 課題: 多孔性と表面の粗さは、不均一なコーティングやガスの閉じ込めにつながる可能性があります.

ダクタイル鋳鉄 (結節鉄)

• 亜鉛メッキに適していますが、必要になる場合があります 剥離を避けるための前処理 グラファイト結節が接着を中断するため.

表面の準備要件

適切な表面の調製は、冶金結合と長期コーティングの接着を確保するために重要です:

• 脱脂: オイルを除去します, グリース, および有機汚染物質.
• 酸洗い: 酸洗浄 (例えば, hclまたはh₂so₄) 酸化物を除去します, 規模, そして錆びる.
• フラックス: 濡れを促進し、亜鉛に浸漬する前に酸化を防ぎます.

塗料の表面, ミルスケール, または激しい腐食はコーティングの接着に抵抗し、研磨型の爆破が必要になる場合があります.

他の金属の制限

一方、亜鉛は鉄ベースの基質によく遵守します, 非鉄金属 多くの場合、課題を引き起こします:

材料	互換性の亜鉛メッキ	注意事項
アルミニウム	❌貧しい	酸化物の障壁を形成します; 亜鉛と簡単に結合しません
銅 & 合金	of互換性がありません	亜鉛によるガルバニック腐食のリスク
ステンレス鋼	⚠️リミテッド	亜鉛メッキをすることができます, しかし、コーティングの接着は貧弱です
鉛, 錫, 亜鉛	❌適切ではありません	すでに耐性耐性または互換性がありません

5. プロセスの概要

表面のクリーニング (脱脂, 酸洗い, フラックス)

• 脱脂: 前述のように, 脱脂は、金属表面から有機汚染物質を除去します.
  例えば, 自動車業界で, 部品には、オイルまたは潤滑剤が機械加工されている場合があります, アルカリ脱脂剤が一般的に使用されています.
  これらの脱脂剤は、油とグリースを分解して、すすぐことができる小さな滴に油を塗っています, 後続のプロセスのためにきれいな表面を確保します.
• 酸洗い: 漬物は、錆と尺度を除去するために重要です. 建設業界では, 製造プロセス中にスチールビームとプレートには、多くの場合、ミルスケールが形成されます.
  塩酸酸ピクリングは、酸化鉄を効果的に溶解するため、人気のある選択肢です.
  漬物時間は、スケールの厚さと鋼の種類に依存します, 通常、数分から30分までの範囲.
• フラックス: フラックス剤は、ホットディップの亜鉛メッキに重要な役割を果たします. それらは金属表面に保護層を作成します, 部品が溶融亜鉛浴に浸されているときの酸化を防ぐ.
  フラックスは、金属表面の濡れにも役立ちます, 亜鉛がより効果的に付着できるようにします.

亜鉛めっき方法 (バッチ対連続)

• バッチの亜鉛メッキ: バッチの亜鉛メッキ, 個々の部品または小グループの部品が一緒に処理されます.
  この方法は、不規則な形状の部品に適しています, 小規模な生産, またはさまざまなサイズの部品.
  部品はバスケットまたはラックに積み込まれています, 前処理, そして、溶融亜鉛浴に浸します. 亜鉛メッキ後, それらは削除されます, 冷却, そして検査されました.
• 継続的な亜鉛メッキ: 継続的な亜鉛めっきは、大量の長い生産に使用されます, スチールシートやコイルなどのフラット製品.
  スチールストリップは、一連の前処理タンクを通じて連続的に供給されます, 次に、溶融亜鉛浴を通して, そして最後に、治療後のプロセスを受けます.
  この方法は、生産効率が高く、一貫したコーティング品質を提供します, 大量の亜鉛メッキ鋼を必要とする自動車および建設業界に最適になります.

治療後のプロセス (焼き入れ, 不動態化, 亜鉛メッキの絵画)

• 焼入れ: クエンチングは、亜鉛メッキされた部分を迅速に冷却するために、ホットディップの亜鉛メッキに使用されることがあります. これにより、亜鉛鉄合金層の硬度と機械的特性が向上します.
  例えば, 亜鉛メッキボルトとナッツの生産, 消光は、摩耗や裂け目に対する抵抗を高めることができます.
• 不動態化: 不動態化には、化学溶液で亜鉛メッキ表面を治療することが含まれます,
  通常、クロムベース (環境上の懸念により、非クロム化の代替品はより一般的になりつつありますが).
  このプロセスは薄いものを形成します, 亜鉛表面の保護酸化物層, 耐食性のさらに強化.
• 亜鉛メッキの絵画: 亜鉛メッキされた表面に塗ることは、追加の保護と審美的な魅力を提供することができます.
  アーキテクチャアプリケーションで, 亜鉛メッキ鋼構造は、多くの場合、設計要件に合わせて塗装され、要素に対して余分な障壁を追加することにより、構造の寿命を増やします。.

6. 亜鉛メッキコーティングのパフォーマンスと利点

亜鉛メッキコーティング, 通常、ホットディップ亜鉛めっきのプロセスを通じて作成されます, 腐食を防ぐために、亜鉛の保​​護層を鋼または鉄に適用することを伴う.

これらのコーティングは、耐久性のために広く認識されています, 費用対効果, 環境の利点.

腐食防止

• バリア保護: 亜鉛コーティングは、腐食性物質が基礎となる金属に到達するのを防ぐ物理的障壁として機能します.
• 陰極保護: 亜鉛は犠牲アノードとして機能します. コーティングが傷が付けられていても, 亜鉛は、ベースメタルの代わりに腐食することにより露出した鋼を保護し続けています.
• 長期耐久性: 亜鉛メッキコーティングは20〜100年続く可能性があります, 環境に応じて, 特に農村部と郊外の設定で.

コスト効率

• ライフサイクルコストの削減: 初期コストは一部のコーティングよりも高い場合があります, メンテナンスと修理の減少による長期節約は、初期費をはるかに上回ります.
• 最小限のメンテナンス: 亜鉛メッキ鋼は、メンテナンスをほとんどまたはまったく必要としません, 特に非攻撃的な環境で, 時間の経過とともにコストを削減します.

機械的性能

• 靭性: 亜鉛と鋼の間の冶金結合は、取り扱い中の機械的損傷に対するコーティングの高い抵抗を与えます, 輸送, およびインストール.
• 耐摩耗性: 亜鉛コーティングは、摩耗や衝撃に対して非常に耐性があります, 特に塗料ベースのシステムと比較してください.

美的およびアプリケーションの柔軟性

• 一貫した外観: 亜鉛メッキされた表面には均一です, 必要に応じて塗装できる銀色の外観.
• 幅広い適用性: さまざまな構造に適しています, 橋を含む, 建物, フェンス, およびユーティリティポール.
• 迅速な対応: ホットディップの亜鉛メッキプロセスは迅速で、簡単にスケジュールできます, プロジェクトのリードタイムの​​削減.

7. 機械式 & 亜鉛めっきの構造的意味

亜鉛メッキは腐食保護を強化します, しかし、その影響 機械的および構造的な動作 鋼のコンポーネントを理解する必要があります, 特に、安全性が批判的または高性能なアプリケーションで.

構造の完全性と機械的強度

ほとんどの場合, 亜鉛めっきは引張強度や降伏強度を大幅に変えません 炭素または低合金の鋼の, 特に、以下の降伏強度があるもの 460 MPa.

しかし, のために 高強度鋼 (その上 550 MPa), 熱暴露 (約. 450ホットディップ亜鉛めっきの°C) 潜在的に微細構造の変化につながる可能性があります, 粒子の成長や延性の低下など.

したがって, 材料の選択と事前資格 高性能鋼を亜鉛メッキするときは不可欠です.

疲労と摩耗の考慮事項

亜鉛メッキコーティングが影響を与える可能性があります 疲労性能:

• わずかな削減 疲労強度 (5–20％) 脆い亜鉛鉄合金層の表面マイクロクラックが原因で発生する可能性があります, 周期的ストレスの下で亀裂開始部位として機能する可能性があります.
• しかし, 場合によっては, の 圧縮応力 コーティングによって導入されると、疲労寿命がわずかに改善される可能性があります, 特に、表面の粗さが最小化される場合.

摩耗型のアプリケーションで, 亜鉛メッキされた表面は、中程度の耐摩耗性を提供します, 特にホットディップコーティングで, 硬度値に達する可能性があります 250 HV.

しかし, 彼らです 耐摩耗性が低い 特殊なハードコーティングよりも (例えば, ニトリッドまたはカーバイドオーバーレイ).

水素抱負リスク

水素抱負 (彼) 重要な懸念です, 特に高強度の場合, ボルトやファスナーなどの薄切セクション成分.

酸性酸ピクル中, 原子水素は鋼に拡散する可能性があります, 脆性障害が遅れることにつながります. 緩和戦略には含まれます:

• 後のベーキング後のベーキング (200–230°Cで2〜4時間)
• 使用 代替クリーニング方法
• 特異的に設計されていない限り、亜鉛メッキの超高強度成分を避けます

寸法耐性とコーティングの均一性

亜鉛メッキコーティングは厚さを追加します (通常 40–200 µm), 影響する可能性があります:

• スレッドエンゲージメント ボルトとファスナー
• フィットと機能 耐性アセンブリで
• エッジ保護, 角と端の薄いコーティングがより速く腐食する可能性があるため

これらの効果を管理します, エンジニアはしばしば許可します 耐性補償, スレッドのリテッピング, または 後視力の機械加工.

一貫したコーティングアプリケーションにも均一な排水とベントホールの設計が不可欠です.

8. 亜鉛メッキのアプリケーション

亜鉛メッキは、幅広い産業で鉄骨構造とコンポーネントを保護する上で極めて重要な役割を果たします.

建設とインフラストラクチャー

亜鉛めった鋼は、現代の民間および構造工学の基礎材料です. それは広く使用されています:

• 橋と高速道路のガードレール
• ユーティリティポールとトランスミッションタワー
• コンクリートの補強バー (鉄筋)
• 屋根材, 壁の被覆材, および構造フレーミング
• マンホールカバー, 暗verts, および排水コンポーネント

自動車と輸送

で 自動車 業界, 特にガルバン化 スチールシートの継続的な亜鉛メッキ - 車両の長寿と構造的安全に不可欠です.

• カーボディとパネル (腐食防止スキンパネル)
• アンダーボディフレームとシャーシコンポーネント
• バスと電車のコンポーネント
• トレーラーボディと貨物容器

農業およびユーティリティ構造

亜鉛めっきコーティングは、水分にさらされるため、農業では重要です, 肥料, および動物廃棄物 - 腐食を非常に助長する条件.

• フェンシング, ゲート, と囲い
• 納屋の屋根と穀物サイロ
• 温室と灌漑用具
• 電気および水道構造

エネルギーおよび再生可能な設置

持続可能なインフラストラクチャへの世界的なシフトにより, 亜鉛メッキ鋼は、再生可能エネルギーシステムの耐久性に大きな役割を果たします.

• ソーラーパネルサポートフレーム
• 風力タービンタワーとプラットフォーム
• 電気トランスミッションタワー
• オイルとガスのパイプラック

海洋および沿岸の装備

亜鉛めっきコーティングは、塩水が発生しやすい環境に最適です, 高い抵抗を提供します 塩化物による腐食.

• ボートトレーラーとドック
• 沿岸の看板と軽いポール
• ポートフェンシングとはしご
• シーウォールとブレイクウォーター

9. 他のコーティングとの比較

ガルバン化は、その優れた腐食保護と費用対効果のために広く認識されています, 利用可能なオプションだけではありません.

亜鉛めっきと比較した主要なコーティングタイプ:

コーティングタイプ	保護メカニズム	典型的な厚さ	寿命 (中程度の環境)	メンテナンス頻度	一般的な用途
ホットディップの亜鉛メッキ	犠牲 (亜鉛)	45–200 µm	40–75年	低い	橋, ガードレール, 塔
亜鉛が豊富な塗料	犠牲 + バリア	50–125 µm	5–20年	適度	タッチアップ, パイプライン, 船体
粉体塗装	障壁のみ	60–150 µm	10–25年	適度	屋内/屋外の家具, 家電製品
エポキシ/ポリウレタン	障壁のみ	75–250 µm	10–30年	高い (特に湿った/湿度のある設定で)	薬品タンク, 海洋構造
メタライズ (サーマルスプレー亜鉛)	犠牲 (亜鉛またはZn-al)	100–250 µm	20–40年	低から中程度	海洋/沿岸鋼, 修理アプリケーション
ステンレス鋼	受動的なフィルム (cr₂o₃)	該当なし (バルク合金)	50+ 年	非常に低い	建築, 食品加工装置

亜鉛メッキ対亜鉛めっきの長所と制限. 代替案

亜鉛メッキの利点

• 長いサービスライフ: まで 75+ 非攻撃的な環境での年.
• 自己修復保護: 亜鉛は、切断または傷で露出した鋼を保護するために犠牲にします.
• メンテナンスの手間がかからない: アクセスしにくい構造に最適です.
• 完全な表面カバレッジ: パイプや中空のセクションの内部表面でさえ.
• ライフサイクルコストの削減 ほとんどのバリアのみのシステムより.

制限事項

• 限られた色のオプション: 粉末コーティングや塗料と比較した審美的な制約.
• 高い処理温度: 熱感受性または超高強度鋼には適していません.
• コーティングの厚さ制御 スプレーまたはペイントされた方法よりも正確ではありません.
• 表面の粗さ 他のコーティングよりも高い場合があります, 滑らかな仕上げに影響します.

亜鉛メッキよりも他のコーティングを選択する時期

• 装飾的なアプリケーション →好みです パウダーコーティングまたは二重システム.
• 化学浸漬または高いpH/低pH環境 →使用 エポキシ/ポリウレタンシステム.
• 高精度コンポーネント →好みです 電気めっき または 金属化 制御された厚さ用.
• 極端な海洋暴露 →デュプレックスシステム (HDG + エポキシまたはポリウレタントップコート) 推奨されています.
• 構造的なステンレスの代替品 →使用 304/316 ステンレス鋼 美学の場合, 衛生, または極端な耐久性が必要です.

10. 将来のトレンドとイノベーション

亜鉛メッキ業界は急速に進化しています, パフォーマンスの向上に対する需要の増加によって駆動されます, 環境の持続可能性, コスト効率.

高度な合金コーティング:

亜鉛 - アルミニウムマグネシウムなどの新興製剤 (Zn-al-Mg) 合金は優れた腐食抵抗を提供します, 特に積極的な環境で, 亜鉛消費量を減らしながら.

これらのコーティングは、従来の純粋な亜鉛コーティングと比較して、改善された自己修復特性とより長いサービス寿命を示しています.

二重システム:

高度な塗料またはパウダーコーティングと亜鉛メッキを組み合わせることで、牽引力があり続けます.

二重コーティングは相乗的保護を提供します, 亜鉛メッキ鋼の寿命を2倍にするか、3倍にします, 特に厳しい海洋または産業の環境で.

スマートで自己癒しのコーティング:

損傷時に腐食阻害剤を放出するマイクロカプセルまたはナノ粒子が埋め込まれたコーティングに研究が進行しています.

これらのスマートシステムは、マイナーなコーティングの欠陥を自律的に修復することにより、サービスの寿命を延ばし、メンテナンスを削減することを目指しています.

環境およびプロセスの改善:

フラックス化学の革新, お風呂の組成, そして、リサイクル技術は、亜鉛メッキの環境フットプリントを下げることを目指しています.

非染色性不動態化治療は、腐食抵抗を損なうことなく、より厳しい規制を満たすために、従来のクロムベースの治療に取って代わります.

自動化と品質管理:

自動化とリアルタイムのコーティングの厚さの測定の進歩は、一貫性を高めています, 無駄を減らす, バッチと継続的な亜鉛メッキ操作の両方でプロセス効率を向上させる.

11. 結論

亜鉛めっきは、業界全体で鉄鋼と鉄を保護するための基本的な技術のままです, 亜鉛の犠牲的な電気化学的保護を活用して、金属寿命を大幅に拡大し、メンテナンスコストを削減する.

ホットディップからエレクトロガルバン化まで、さまざまな亜鉛めった方法が多様なアプリケーションのニーズを追加します, 耐久性と美学のバランス.

亜鉛メッキコーティングは腐食抵抗に優れています, 接着力, および機械的な耐久性, それらを建設に不可欠にします, 自動車, 農業, エネルギー, および海洋部門.

一方、水素の添加や表面の準備などの課題は存在します, Galvanizingの費用対効果と長期的な保護は、多くの代替案よりも優れています.

楽しみにしている, 高度な合金コーティングなどの革新, 二重システム, また、スマートな自己癒しのテクノロジーは、亜鉛メッキの持続可能性を高めることを約束します, 耐久性, そして適応力,

現代の産業とインフラストラクチャの保護におけるその重要な役割を確保することは、将来も続きます.

 

よくある質問

1. 亜鉛メッキは何ですか, そして、なぜそれが使用されるのか?

亜鉛メッキは、腐食を防ぐために保護亜鉛コーティングを鋼または鉄に塗布するプロセスです.

犠牲的な保護と錆に対する物理的障壁を提供することにより、金属成分の寿命を延ばします.

2. 亜鉛めっきコーティングは通常どのくらい続きますか?

環境とコーティングの厚さに応じて, 亜鉛メッキ鋼はどこからでも続くことができます 40 オーバー 75 中程度の条件の年, コーティングされていない鋼よりも大幅に長い.

3. 亜鉛メッキの主なタイプは何ですか?

主な方法には、ホットディップの亜鉛めっきが含まれます, 電気vanizing, 格言, および機械的メッキ, それぞれが異なる材料に適しています, 形, およびアプリケーション要件.

4. 亜鉛メッキ鋼を塗装できますか?

はい, 亜鉛メッキ鋼の塗装は、美学を強化し、追加の保護を提供するために一般的です, 特に建築および海洋アプリケーションで.