Galvanizálási hibák: Hámlás, Beillesztés, Égő & Javítások

Sok év után a galvanizálás vonal, Egy dolgot tanultam: a bevonathiba ritkán egyparaméteres probléma.

A peeling nem csak „rossz tapadás”. A gödrösedés nem csak „piszkos fürdő”. Az égés nem csak „túl sok áram”. A színváltoztatás nem csak „rossz passziváció”.

Minden hiba egy folyamatlánc látható vége. Ha a lánc nyomon követése nélkül üldözi a hibát, egy hétig megjavítod és jövő hónapban újra megnézed.

Éppen ezért a lemezelési hibaelhárítás legfontosabb kérdése nem a „Mi a hiba?" de "Hol szakadt el közben a lánc? ”

Ez a cikk az általam leggyakrabban tapasztalt öt hibával foglalkozik: hámlás, beillesztés, égő, csupasz foltok, és színvariációk.

Mindegyikre, Leírom a megjelenést, a kiváltó okok, a hibaelhárítási sorrendet, és a javítások. Azt is elmagyarázom, miért tér vissza ugyanaz a hiba, és hogyan lehet megállítani.

1. Hámlás

Hámlás akkor következik be, ha a lerakódott fémbevonat nem tapad megfelelően az aljzathoz vagy az alatta lévő bevonóréteghez.

A tipikus tünetek közé tartoznak a lokalizált hólyagok, felemelt élek, hámlás, vagy nagy felületű bevonat leválása hajlítás után, hatás, vagy kezelése.

Gyártásban, A hámlás gyakran előkezelési probléma, nem pedig bevonatolási idő probléma. Ha olajat, oxid, rozsda, vagy egyéb szennyeződések maradnak a felületen, a lerakódott fém nem tud megbízható kötést kialakítani.

Egy bevonat kezdetben elfogadhatónak tűnhet, de később a megmunkálás során elválik, összeszerelés, termikus sugárzás, vagy szolgáltatást.

A galvanizálásos hámlás gyakori okai

A hámlás hibáinak elhárítása

Lépés 1: Ellenőrizze a zsírtalanítás hatékonyságát.

Ellenőrizze a tisztítószer koncentrációját, hőmérséklet, kezelési idő, és szennyezettségi szint.

A vízzáró teszt segíthet azonosítani a maradék olajat a megfelelő felületeken, bár nem helyettesíti az érvényesített tisztasági vizsgálatot.

Lépés 2: Ellenőrizze a pácolási és aktiválási folyamatot.

Győződjön meg arról, hogy a kiválasztott kémia eltávolítja a megfelelő oxidot vagy lerakódást anélkül, hogy túlzottan megtámadná az alapfémet.

A túlpácolás is okozhat gondot, beleértve az érdesítést is, szennyképződés, vagy hidrogénnel kapcsolatos kockázatok érzékeny anyagokban.

Lépés 3: Ellenőrizze az öblítést a folyamat szakaszai között.

A rossz öblítés tisztítószert is hordozhat, sav, só, vagy oldott fémeket a következő tartályokba. Ellenőrizze az öblítővíz minőségét, túlcsordulás, agitáció, és kihúzási vezérlés.

Lépés 4: Csökkentse a szükségtelen késéseket a bevonatolás előtt.

Állítson be szabályozott maximális átviteli időt az aktiválás és a bevonat között. Az aktivált felületeket védeni kell a kiszáradástól, szennyeződés, és oxidáció.

Lépés 5: Határozza meg a tényleges hiba interfészt.

Vizsgálja meg a hámozott felületet és, ahol szükséges, használjon mikroszkópos vagy keresztmetszeti elemzést annak megállapítására, hogy a hordozó/bevonat határfelületén vagy a bevonatrétegek között történt-e elválasztás.

Mérnöki megjegyzés

Mindig zsírtalanítással és öblítéssel kezdem. Tízből kilencszer, a hámlás tisztítási probléma, nem bevonat probléma. Ha a lemezezés előtt a víztörési teszt sikertelen, megáll – ne tegye az alkatrészt a fürdőbe.

2. Beillesztés

Pitting jellemzi a kicsi, kráterszerű mélyedések a lemezes felületben.

A gödrök tűlyukkhoz hasonlíthatnak, és a hibák nagy sűrűsége miatt a bevonat érdesnek vagy porózusnak tűnhet.

A fontos különbség az, hogy a gödrösödés egy süllyesztett hiba, nem emelt részecske. A megemelkedett csomók vagy durva lerakódások szemcsés szennyeződésre utalhatnak, dendrites növekedés, vagy egyéb lerakódási problémák.

Viszont, a beszorult részecskék gödröket is létrehozhatnak, ezért a szemrevételezést további vizsgálattal kell kombinálni.

Gödrösödés keletkezhet az aljzatban, az előkezelés során, vagy magában a bevonófürdőben.

Egy másik gyakori ok a munkadarabhoz tapadt gázbuborékok, különösen akkor, ha az alkatrész geometriája vagy az állványtájolás lehetővé teszi a buborékok beszorulását.

A galvanizálási gödrösödés fő okai

Gyakorlati módszer a gödrösödés diagnosztizálására

Egy tapasztalt befejező mérnök nem feltételezi azonnal, hogy minden gödör a bevonatfürdőből származik.

Az első lépés annak megállapítása, hogy a hiba létezett-e a bevonat előtt.

1. A feldolgozás előtt ellenőrizze az aljzatot. Tekintse át a beérkező alkatrészeket és az előkezelési mintákat, hogy megállapítsa, vannak-e már a gödrök.
2. Adott esetben vizsgálja meg a lecsupaszított részeket. Ha a bevonat biztonságosan eltávolítható validált eltávolító eljárással, ellenőrizze a szabaddá tett aljzatot, hogy vannak-e benne maradványgödrök.
   Maga a csupaszítás megtámadhatja vagy megváltoztathatja az aljzatot, tehát a módszernek alkalmasnak kell lennie az anyagra.
3. Ellenőrizze a szűrőrendszert. Vizsgálja meg a szűrőelemeket, keringési áramlás, szivattyú állapota, tartály lerakódások, és a részecskeszennyezés lehetséges forrásai.
4. Tekintse át a hibaeloszlást. Határozza meg, hogy a gödrök véletlenszerűek-e, süllyesztett területekre koncentrálódik, meghatározott irányultságokhoz kapcsolódnak, vagy bizonyos tételekre korlátozódik.
5. Értékelje a buborék felszabadulását. Ellenőrizze az állvány helyzetét, rész vízelvezetés, megoldás mozgása, és hogy a süllyesztett elemek be tudják-e csapni a levegő- vagy hidrogénbuborékokat.

Hogyan lehet megakadályozni a lyukasztást

• A bejövő anyagok ellenőrzésének és a felület előkészítésének javítása.
• Fenntartja a szűrést és a keringést a fürdő szállítójának követelményei szerint.
• Távolítsa el az iszapot és a felgyülemlett lerakódásokat a tartály ellenőrzött karbantartásával.
• Használjon megfelelő nedvesítőszereket vagy más engedélyezett fürdőadalékokat, ha az eljárás megköveteli.
• Optimalizálja az állvány helyzetét és mozgatását, hogy megakadályozza a buborékok tartós rögzítését.
• Figyelje a fürdő kémiáját és működési feltételeit a megadott szabályozási határokon belül.

Öntött alkatrészekhez, különös figyelmet kell fordítani az öntvény porozitására és a felülethez kapcsolódó üregekre. A galvanizálás az alatta lévő felületet követi, nem pedig annak hibáit megbízhatóan kiküszöböli.

Ha az aljzat nyitott pórusokat vagy mély korróziós gödröket tartalmaz, polírozás, megmunkálás, adott esetben impregnálás, vagy más validált előkezelésre lehet szükség a bevonat előtt.

Mérnöki tipp:

A hibatérkép gyakran értékesebb, mint egy általános vizuális ítélet. Rögzítse a helyet, sűrűség, és a gödrök elosztása a reprezentatív részeken.

Az ismételhető minta segíthet megkülönböztetni a szubsztrátum porozitását a beszorult buborékoktól vagy a fürdő szennyeződésétől.

3. Égő

Az égés egy borítási hiba, amely általában a széleken jelenik meg, éles sarkok, nyúlványok, és más területeken, ahol a helyi áramsűrűség túlzottan magas lesz.

Az érintett lerakódás sötétnek tűnhet, szürke, durva, porszerű, vagy rosszul konszolidált. Súlyos esetekben, a bevonat lehet törékeny vagy lazán tapadt.

A mögöttes mechanizmus általában a túlzott helyi áramsűrűség a fürdő azon képességéhez képest, hogy képes lerakni a hangot.

Bár az általános árambeállítás a normál működési tartományon belül lehet, a tényleges áram nem egyenletesen oszlik el az alkatrész felületén.

Az éles sarkok és a kiálló elemek általában koncentrálják az elektromos mezőt.

Ha ezek a területek túl sok áramot kapnak, a helyi lerakódási sebesség meghaladhatja az elektrolit gyakorlati működési ablakát, durva vagy égett lerakódás keletkezése.

Az égés gyakori okai

Az égés hibáinak elhárítása

1. Ellenőrizze az áramsűrűséget, ne csak az áramot.

Számítsa ki az áramsűrűséget a tényleges effektív bevonatfelület és a folyamatban bevált számítási módszer segítségével.

Ellenőrizze, hogy az összetett geometria nem okozott-e helyi áramkoncentrációt, még akkor is, ha a teljes áram normálisnak tűnik.

2. Ellenőrizze az állvány helyzetét.

Határozza meg, hogy az égett területek közvetlenül az anód felé néznek-e, vagy kinyúlnak-e az anód felé. Egy kis tájékozódási mód néha jelentősen javíthatja az aktuális eloszlást.

3. Tekintse át az anódok elhelyezését és távolságát.

Hasonlítsa össze az anód és a munkadarab különböző területei közötti távolságot. Ellenőrizze, hogy az anódelrendezés nem hoz-e létre nagy áramerősségű zónát a sarkok vagy a kiemelkedések közelében.

4. Értékelje az árnyékoló és a segédelektródákat.

Pajzsok, szigetelő terelőlapok, tolvajok, és segédanódok vagy katódok használhatók az áram újraelosztására, folyamattól függően.

A helyes megoldás attól függ, hogy a cél a túlzott lerakódás csökkentése vagy a süllyesztett területek áramellátásának javítása.

5. Ellenőrizze a fürdő működési ablakát.

Erősítse meg a fémkoncentrációt, pH, ahol alkalmazható, hőmérséklet, additív állapot, agitáció, és egyéb kémia-specifikus paraméterek a szállító specifikációi szerint.

Mérnöki megjegyzés

A széleken való égés előre látható. Ha látod, ne csak csökkentse az áramerősséget – ellenőrizze az állványt.

Az éles éllel az anód felé lógó rész „normál” áram mellett is ég. Néha a javítás egy egyszerű átirányítás, nem fürdőcsere.

4. Csupasz foltok

A csupasz foltok olyan területek, ahol nem alakult ki a szükséges fémbevonat, az aljzatot szabadon hagyva vagy láthatóan eltérő felülettel borítva.

Elszigetelt, bevonat nélküli foltokként jelenhetnek meg, szabálytalan területek eltérő színű vagy fényes, vagy vékony bevonatú területek, amelyek nem felelnek meg a specifikációnak.

Gyártásban, a csupasz foltok általában kétirányú vizsgálatot igényelnek: hogy elegendő áram érte-e el a területet, és hogy a felület kémiailag készen áll-e a lerakódás befogadására.

Előfordulhat, hogy egy alkatrész kiváló elektromos érintkezéssel rendelkezik, de mégsem sikerül lemezezni, ahol a maradék olaj vagy oxid megakadályozza a lerakódást.

Egymással szemben, a tökéletesen tiszta felület bevonatlan maradhat, ha a rack csatlakozás instabil, vagy a geometria megakadályozza a megfelelő áramellátást.

A csupasz foltok gyakori okai

A csupasz foltok hibaelhárítása lépésről lépésre

Lépés 1: Ellenőrizze az állvány érintkezőit.

Keresse a laza csatlakozásokat, oxidált érintkezési felületek, kopott bilincsek, és az elégtelen nyomású érintkezési pontok.

Győződjön meg arról, hogy az érintkezési felület megfelelő marad a bevonási ciklus során.

Lépés 2: Ellenőrizze az elektromos folytonosságot.

Vizsgálja meg a kábeleket, sínek, egyenirányító csatlakozások, és állványelemek. Tekintse át az áram- és feszültségrekordokat megszakítások vagy szokatlan ingadozások szempontjából.

Lépés 3: Vizsgálja meg a szabaddá tett aljzatot.

Határozza meg, hogy a felület olajos-e, oxidált, korrodált, vagy más módon szennyezett. Hasonlítsa össze az érintett területet egy megfelelően bevont területtel.

Lépés 4: Vizsgálja meg a helyi geometriát.

Mély lyukak, keskeny barázdák, süllyesztett arcok, és az árnyékolt területeken alacsony áramsűrűség jelentkezhet. Mérje fel, hogy a rack elhelyezése vagy az elektródák elhelyezése korlátozza-e a lerakódást.

Lépés 5: Tekintse át az előkezelési sorrendet.

Győződjön meg arról, hogy az érintett területek megfelelően zsírtalanítva vannak, leöblítve, aktív, és elfogadhatatlan késedelem nélkül átkerül a bevonótartályba.

Mérnöki tipp:

A teljes állványon véletlenszerűen előforduló csupasz foltok más problémára utalnak, mint a mindig ugyanabban a mélyedésben megjelenő csupasz foltok.

A véletlenszerű hibák gyakran indokolják az érintkezési stabilitás és a szennyeződés ellenőrzését; Az ismételhető geometriai hibák az áramelosztás és a megoldáshoz való hozzáférés alaposabb vizsgálatát teszik szükségessé.

5. Színváltozatok

Színeltérések lépnek fel, ha a bevonattal ellátott alkatrészek ellentmondásos árnyalatokat jelenítenek meg, fényesség, fényes, vagy általános megjelenés.

Tipikus példák közé tartoznak az ugyanabból a kötegből származó alkatrészek, amelyek sötétebbnek vagy világosabbnak tűnnek, egy komponens különböző területei, amelyek különböző színeket mutatnak, vagy egymást követő gyártási tételek észrevehetően eltérő tónusokkal.

A színváltoztatás különösen fontos a dekoratív bevonatoknál, látható hardver, fogyasztási cikkek, és szigorú megjelenési követelményekkel rendelkező alkatrészek.

Viszont, nem minden színeltérés jelzi a bevonat meghibásodását. A jelentősége a bevonatrendszertől függ, a szükséges befejezést, és hogy a bevonat megfelel-e funkcionális előírásainak.

Például, a passziváló vagy konverziós bevonattal ellátott horganyzott alkatrészek színeltéréseket mutathatnak az utókezelési folyamat eltérései miatt.

A nikkel- vagy krómrendszerek eltérő fényességet mutathatnak az aljzat előkészítése miatt, lerakódás vastagsága, vagy felületi érdesség.

A helyes diagnosztikai megközelítés a teljes befejezési folyamat értékelése, nem pedig a fürdő kémiájának azonnali megváltoztatása.

A galvanizálás színváltozásának fő okai

Hogyan vizsgáljuk meg a színkülönbségeket

1. Mérje meg a bevonat vastagságát.

Hasonlítsa össze a vastagságot ugyanazon alkatrész reprezentatív helyein és a különböző állványhelyzetekben.

Használjon megfelelő módszert a bevonat/hordozó kombinációhoz, mint például a röntgenfluoreszcencia (XRF) vagy más validált vastagságmérési technika.

2. Tekintse át az állvány helyzetét és tájolását.

Határozza meg, hogy sötétebb-e, öngyújtó, fényesebb, vagy a tompább részek megfelelnek az állvány bizonyos pozícióinak.

A konzisztens pozíciófüggő eltérések eltéréseket jelezhetnek az árameloszlásban vagy a megoldás áramlásában.

3. Ellenőrizze a passziválási vagy konverziós bevonat körülményeit.

A passziválást használó rendszerekhez, konverziós bevonatok, vagy egyéb utókezelések, ellenőrizze a kezelési időt, hőmérséklet, kémia, öblítés, és a szárítási feltételek.

4. Értékelje az öblítővíz minőségét és a szárítást.

Keressen vízfoltokat, vegyszermaradványok, hiányos vízelvezetés, és következetlen szárítás. A mély üregek és a vízszintes felületek hosszabb ideig megtarthatják a folyadékot, mint a kitett területek.

5. Elemezze a bevonófürdőt.

Tekintse át a fémkoncentrációt, pH, ahol alkalmazható, adalékanyagok, szennyeződés, hőmérséklet, és utánpótlási nyilvántartások. Győződjön meg arról, hogy a folyamat a szállító által meghatározott határokon belül marad.

6. A megjelenés ellenőrzésének szabványosítása.

Hasonlítsa össze az alkatrészeket egyenletes megvilágítás mellett, látószögek, és az ellenőrzési feltételek. Ahol kritikus a színkonzisztencia, jóváhagyott referenciamintákat és objektív színméréseket használjon.

L*a*b* és ΔE használata a színszabályozáshoz

A megjelenés szempontjából kritikus alkatrészekhez, Előfordulhat, hogy a szemrevételezés önmagában nem ad kellően megismételhető eredményt.

A koloriméter vagy spektrofotométer a CIE L*a*b* színterének használatával számszerűsítheti a színt:

• L* a könnyedséget jelöli, feketétől a fehér felé.
• a* a zöld-piros tengelyt jelöli.
• b* a kék-sárga tengelyt jelöli.
• A ΔE a minta és a referencia közötti számított színkülönbséget jelenti egy meghatározott mérési módszer mellett.

A pontos ΔE elfogadási határértéket egyeztetni kell a megrendelővel, és érvényesíteni kell az adott bevonatrendszerre, szubsztrát, fényességi szint, és mérési feltételek.

Nincs egyetlen ΔE határérték, amely minden galvanizált termékre vonatkozna.

A stabil termelés érdekében, hozzon létre egy szabványos főmintát a cél megjelenéseként, és használja a határmintákat az elfogadható vizuális tartomány meghatározásához.

Szükség esetén rögzítse a mérési eredményeket, különösen a különböző tételek összehasonlításakor vagy az ismétlődő panaszok kivizsgálásakor.

Mérnöki tipp:Ha a színeltérés követi az állvány helyzetét, vizsgálja meg a bevonat és az utókezelés eloszlását.

Ha az anyagtételt követi, ellenőrizze az aljzatot és az előkezelést. Ha főleg passziválás vagy szárítás után jelenik meg, az elsődleges bevonófürdő módosítása előtt összpontosítson ezekre a szakaszokra.

6. Az ismétlődő galvanizálási hibák diagnosztizálása

Hiba, amely az újrafeldolgozás után eltűnik, lecsupaszítás, újraplatás, vagy a tartály beállítása – de néhány nappal később visszatér – általában azt jelzi, hogy a mögöttes folyamatállapotot nem azonosították vagy ellenőrizték.

A tapasztalt befejező mérnökök mintákat keresnek. A helyszín, időzítés, anyagtétel, és a fürdő állapotával való kapcsolat gyakran hasznosabb bizonyítékot szolgáltat, mint önmagában a hiba megjelenése.

Használja a hibaeloszlást a kiváltó ok azonosítására

A strukturált kiváltó ok vizsgálata

Ha hiba jelentkezik, használjon megismételhető eljárást ahelyett, hogy egyszerre több beállítást végezzen.

1. Tartalmazzuk az érintett terméket. Azonosítsa a potenciálisan érintett tételt, és akadályozza meg a nem megfelelő alkatrészek kibocsátását.
2. Dokumentálja a hibát. Fényképezze le a reprezentatív alkatrészeket és rögzítse a hibatípust, elhelyezkedés, súlyossága, anyagtétel, rack pozíció, és a gyártási idő.
3. Tekintse át a folyamat előzményeit. Ellenőrizze a működési paramétereket, fürdőelemzések, feltöltés, karbantartás, és a legutóbbi folyamatváltozások.
4. Hasonlítsa össze a megfelelő és nem megfelelő mintákat. Keressen különbségeket az aljzat állapotában, előkezelés, elektromos érintkező, bevonat vastagsága, és utókezelés.
5. Egyszerre teszteljen egy gyanított okot, ahol praktikus. Az ellenőrzött kísérletek megkönnyítik annak megállapítását, hogy egy korrekciós intézkedés valóban megoldja-e a problémát.
6. Ellenőrizze az eredményt. Győződjön meg arról, hogy a hiba csökkent vagy megszűnt, és hogy az egyéb követelmények – például vastagság, tapadás, korrózióállóság, és a megjelenés – továbbra is elfogadható.
7. Frissítse a folyamatvezérlőket. Tekintse át a munkautasításokat, ellenőrzési pontok, karbantartási ütemtervek, vagy folyamatkorlátokat, így a probléma nem tér vissza.

Ez a megközelítés megbízhatóbb, mint az áram egyidejű módosítása, hőmérséklet, kémia, és a lemezezési idő.

Ha több változót együtt változtatunk, nehéz megállapítani, hogy melyik beállítás oldotta meg a hibát – vagy hogy a látszólagos javulás átmeneti volt-e.

7. A galvanizálási hibák megelőzése folyamatvezérléssel

Bár minden hibának megvan a maga mechanizmusa, a legtöbb visszatérő galvanizálási probléma korlátozott számú folyamatterületen tapasztalható eltérésekre vezethető vissza.

Ezért egy robusztus megelőzési rendszernek kell vezérelnie a teljes befejezési folyamatot, a beérkező anyagvizsgálattól a végső csomagolásig.

Irányítsd a folyamatot minden szakaszban

Szabályozási korlátok és nyomon követhetőség megállapítása

A folyamatvezérlésnek az általános beállítások helyett az adott lemezelési rendszer követelményein kell alapulnia.

Áramsűrűség, fürdő hőmérséklete, kémiai koncentráció, pH, kezelési idő, és az adalékszintek mindegyike kémiafüggő működési ablakokkal rendelkezik.

A gyártási konzisztencia érdekében, nyilvántartást vezetni:

• Fürdőelemzés és -feltöltés.
• Jelenlegi, feszültség, hőmérséklet, és a kezelési idő.
• Rack konfiguráció és rakodási helyzet.
• Előkezelési és öblítési feltételek.
• Szűrő változások, tartály karbantartása, és korrekciós intézkedések.
• Bevonat vastagsága, tapadás, megjelenés, és egyéb meghatározott elfogadási eredmények.

Amikor hibák jelentkeznek, ezek a rekordok lehetővé teszik a csapat számára, hogy összehasonlítsa a nem megfelelő alkatrészeket a korábban jóváhagyott gyártással, és azonosítsa a lényeges folyamatváltozásokat.

Az átdolgozás nem rejtheti el a kiváltó okot

A csupaszítás és az újbóli bevonat visszanyerheti a nem megfelelő alkatrészeket, de az utómunkálatokat az aljzatra és a bevonatrendszerre érvényesíteni kell.

Az ismételt csupaszítás megtámadhatja az alapanyagot, változtassa meg a méreteket, károsítja a felületet, vagy további kockázatokat hoz létre.

Bizonyos nagy szilárdságú acélok és más érzékeny anyagok szintén különös figyelmet igényelhetnek a hidrogén ridegsége miatt.

Átdolgozás előtt, annak meghatározása, hogy az eredeti hordozó elviseli-e a javasolt eljárást, és hogy a végső rész még megfelel-e a szükséges bevonatvastagságnak, tapadás, korrózióállóság, és méretspecifikációk.

Ha ugyanaz a hiba folyamatosan visszatér, a korrekciós intézkedéseknek a kiindulási folyamatra kell irányulniuk, nem pedig az ismételt átdolgozásra.

8. Következtetés

Hámlás, beillesztés, égő, csupasz foltok, és a színeltérések a leggyakoribb galvanizálási hibák közé tartoznak, de nem osztanak egy univerzális megoldást.

A leghatékonyabb hibaelhárítási módszer a szemrevételezés kombinálása, hibahely-elemzés, feldolgozza a rekordokat, és célzott tesztelés.

Annak meghatározása, hogy mikor és hol fordul elő hiba, segít megkülönböztetni a hordozóproblémákat az előkezelési hibáktól, elektromos elosztási problémák, a fürdő instabilitása, és a kezelés utáni variáció.

Gyártóknak, Az egyenletes galvanizálás minősége nem csak a kívánt bevonatvastagság elérésétől függ.

A megbízható eredmények ellenőrzött előkezelést igényelnek, stabil fürdőkémia, megfelelő rack és anód kialakítás, hatékony szűrés, következetes utókezelés, és dokumentált ellenőrzési kritériumok.

By identifying the true root cause and verifying corrective actions, manufacturers can reduce rework, improve production yield, and deliver more consistent surface quality.

 

GYIK

Mi a leggyakoribb oka a hámlásnak a galvanizálásnál?

Poor adhesion caused by incomplete degreasing, inadequate pickling, rinse contamination, or excessive delay before plating. Cleaning and rinsing are the first checks.

Hogyan lehet megkülönböztetni a gödrösödést egy csomótól vagy részecskétől??

Pitting is a depression or crater. A nodule or particle is raised. Inspect with low-angle light or a microscope; strip the coating and check whether the defect exists in the substrate.

Miért jelenik meg mindig az égés a széleken és a sarkokon??

Because current density is highest at edges and sharp corners. The fix is to reduce local current density by adjusting current, rack orientation, anode distance, or shielding.

Mi okoz csupasz foltokat a galvanizálásnál?

Bare spots come from poor rack contact, interrupted current path, felületi szennyeződés, or low current density in recessed areas. Check electrical contact first, majd felületi állapot.

Miért jön vissza ugyanaz a hiba az átdolgozás után??

Mivel a kiváltó okot nem azonosították. Kövesse nyomon, hogy a hiba fix hely-e, anyag-tétellel kapcsolatos, műszakhoz kapcsolódó, vagy fürdőhöz kapcsolódó. A minta az okra mutat.

Javíthatom-e a hámlást az áramerősség növelésével?

Nem. A hámlás tapadási probléma. A növekvő áram megégetheti a bevonatot vagy ronthatja a hibát. Javítsa ki a tisztítást, pácolás, öblítés, és először az átviteli idő.