1. Giới thiệu
Bài viết này tinh chỉnh và làm rõ phân tích ban đầu về độ chính xác (mất sáp, đầy đủ silica-sol) chi phí đúc.
Mục tiêu mang tính thiết thực: giải thích tại sao kế toán dựa trên trọng lượng thông thường lại đánh giá thấp các yếu tố chi phí thực sự của vật đúc chính xác, chỉ ra những yếu tố quá trình nào di chuyển có chi phí cao nhất, và mô tả một cách minh bạch,
phương pháp tiếp cận theo định hướng sản xuất để ước tính chi phí từng bộ phận và mỗi kg mà cả nhà sản xuất và người mua đều có thể sử dụng khi báo giá, đàm phán hoặc phân tích lợi nhuận.
2. Thực hành kế toán vs. kinh tế quá trình
Kế toán truyền thống thường phân bổ tổng chi phí sản xuất cho vật đúc trên cơ sở mỗi kg.
Trong khi đơn giản, phương pháp đó che dấu những khác biệt quan trọng phát sinh từ hình học bộ phận, năng suất quá trình và hoàn thiện hạ lưu.
Hai hậu quả theo sau:
- Chi phí đơn vị gây hiểu lầm. Mức trung bình trên mỗi kg không thể nắm bắt được mức độ nhỏ, vật đúc phức tạp tiêu tốn nhiều nhân công và vật liệu phụ trợ trên mỗi kg thành phẩm hơn so với vật đúc đơn giản lớn.
- Tín hiệu giá kém. Người mua và người bán thường sử dụng mức giá trung bình mỗi kg được điều chỉnh bằng hệ số nhân chủ quan; các hệ số nhân như vậy thường được đánh giá theo một phần “điển hình” hoặc thậm chí được đặt theo cảm nhận, tạo ra lợi nhuận không nhất quán và các lệnh thay đổi gây tranh cãi.
Để có được thực tế, chi phí đơn vị có thể hành động bạn phải tách riêng vật liệu trực tiếp, quá trình (hoạt động) chi phí, Và Giai đoạn (cố định/hành chính) chi phí, rồi phân bổ từng loại theo căn cứ nhân quả phản ánh đúng nhất thực tế.
3. Trực tiếp vs. quá trình so với. chi phí thời kỳ - phân loại thực tế
Để rõ ràng trong các cuộc thảo luận về chi phí, chúng tôi áp dụng các nhóm thực tế sau:
- Vật liệu trực tiếp: phí tan chảy (thép phế liệu, hợp kim sắt) tạo thành kim loại đúc. Đây là giá thị trường minh bạch và chủ yếu thay đổi tùy theo lựa chọn hợp kim.
Phân tích ban đầu áp dụng hệ số bù lỗ khiêm tốn (Về 1.1) để bù đắp sự tan chảy và cắt giảm tổn thất. - Quá trình (hoạt động) chi phí: chi phí tiêu tốn để sản xuất bộ phận đó—sáp, vật liệu vỏ (zircon / zirconia, Silica keo), lao động trong sáp, cửa hàng vỏ và tan chảy, nhiên liệu và năng lượng, và việc bảo trì/kiểm tra định kỳ gắn liền với các hoạt động đó.
Bởi vì những chi phí này tăng và giảm theo đặc thù của quy trình. (số lớp vỏ, năng suất, mức độ hoàn thiện), chúng là trọng tâm của việc phân tích. - Giai đoạn / chi phí quản lý: khấu hao, thuê, hỗ trợ tài chính và doanh nghiệp.
Về cơ bản, chúng được cố định cho nhà máy trong thời gian ngắn và thường được phân bổ cho các sản phẩm theo trọng lượng hoặc theo tỷ lệ gánh nặng đã thương lượng..
Trong các xưởng đúc chính xác quy mô trung bình, phân bổ quản lý trong ví dụ nằm ở mức gần 5 yên cho mỗi kg thành phẩm.
Nguyên vật liệu trực tiếp cộng với chi phí xử lý tạo thành biến (trực tiếp) trị giá của một buổi casting; Chi phí quản lý được coi là một khoản phí định kỳ ảnh hưởng đến lợi nhuận và giá cả nhưng không phải là động lực chính cho các quyết định quy trình ngắn hạn.
4. Thành phần chi phí xử lý cho vật đúc chính xác
Quy trình đúc chính xác toàn silic-sol được nhóm thành bốn giai đoạn chính. Việc phân bổ chi phí phải tôn trọng căn cứ nhân quả khác nhau của từng giai đoạn:
- Sản xuất mẫu sáp - chủ yếu là nhân công và vật liệu sáp. Phân bổ tốt nhất cho mỗi đơn vị kim loại đổ khi sử dụng các mẫu nhóm.
- làm vỏ sò - áo khoác mặt(S), áo khoác chuyển tiếp và dự phòng. Áo khoác mặt (zircon/zirconia + Silica keo) là hạng mục đơn lẻ đắt tiền nhất và được áp dụng theo yêu cầu về hình học và bề mặt. Chi phí Shell rất nhạy cảm với số lượng ứng dụng khuôn mặt.
- tan chảy & đổ - năng lượng lò, phí vật liệu, lao động loại bỏ xỉ và đổ. Những chi phí này tương quan với trọng lượng kim loại đổ và yêu cầu về độ sạch khi nóng chảy..
- Xử lý hậu kỳ (hoàn thiện) - bóc vỏ, loại bỏ cát, sự cắt đứt, mài, bắn súng, dưa chua, sửa chữa và nắn thẳng mối hàn.
Các hoạt động này tỷ lệ chặt chẽ hơn với trọng lượng vật đúc thành phẩm nhưng thay đổi mạnh về mặt hình học và chất lượng bề mặt/kích thước yêu cầu.
Trong tập dữ liệu thực nghiệm được sử dụng trong công việc gốc, việc chế tạo vỏ và nấu chảy cùng nhau chiếm nhiều hơn 60% chi phí quá trình, nhấn mạnh tầm quan trọng chiến lược của họ.
5. Các yếu tố chính ảnh hưởng đến sự khác biệt về chi phí của vật đúc chính xác
Nói đúng ra, chi phí sản xuất các vật đúc khác nhau trong mỗi quy trình không hoàn toàn giống nhau, nhưng sự khác biệt ở một số liên kết là nhỏ và có thể được tính theo mức trung bình.
Điều chúng ta cần tập trung là những yếu tố có tác động tương đối lớn đến chi phí đúc.
Các yếu tố chính dẫn đến sự khác biệt về chi phí quá trình đúc như sau:
Năng suất quá trình (trọng lượng đúc ÷ trọng lượng đổ)
Tỷ lệ năng suất quá trình, còn được gọi là tốc độ phục hồi, là tỷ lệ giữa khối lượng đúc thành phẩm và khối lượng kim loại đổ cho một cụm/cây nhất định.
Sản lượng điển hình rất khác nhau (thường là 30–60%, với nhiều phần phân cụm 40–50%).
Lợi suất là biến số duy nhất có ảnh hưởng nhất vì chi phí đầu vào (sáp + vỏ bọc + tan chảy) phát sinh trên kim loại đổ, nhưng doanh thu và phần lớn chi phí hoàn thiện đều nằm ở việc đúc thành phẩm.
Chi phí đầu vào cho mỗi kg vật đúc tỷ lệ nghịch với tỷ lệ năng suất của quy trình.
Tỷ lệ năng suất quá trình càng thấp, chi phí đầu vào cho mỗi kg vật đúc càng cao, và tác động càng đáng kể khi tỷ lệ năng suất quá trình thấp hơn.
Giả sử chi phí ban đầu cho mỗi kg thép nóng chảy được đổ là 6 nhân dân tệ, khi hiệu suất quá trình là 45%, chi phí ban đầu cho mỗi kg vật đúc là 13.33 nhân dân tệ;
Khi hiệu suất quá trình là 30%, chi phí ban đầu cho mỗi kg vật đúc là 20 nhân dân tệ, đó là 6.7 Nhân dân tệ cao hơn mức trung bình, tăng chi phí quá trình bằng cách 37.6%, và tác động lên tổng chi phí 304 đúc thép không gỉ là về 17%;
Khi hiệu suất quá trình là 60%, chi phí ban đầu cho mỗi kg vật đúc là 10 nhân dân tệ, đó là 3.3 Nhân dân tệ thấp hơn mức trung bình, dẫn đến một 18.5% giảm chi phí quá trình, tương đương với mức giảm khoảng 7% trong tổng chi phí 304 vật đúc bằng thép không gỉ.
Lấy đạo hàm của chi phí đúc trước đối với tỷ lệ năng suất của quy trình, có thể kết luận rằng tác động của tỷ lệ hiệu suất quy trình lên chi phí đầu vào cho mỗi kg vật đúc tỷ lệ nghịch với bình phương tỷ lệ hiệu suất quy trình.
Khi hiệu suất quá trình là 45%, mỗi 1% giảm làm tăng chi phí đầu vào cho mỗi kg vật đúc bằng 0.3 nhân dân tệ; khi hiệu suất quá trình là 30%, mỗi 1% giảm làm tăng chi phí đầu vào cho mỗi kg vật đúc khoảng 0.67 nhân dân tệ.
Rõ ràng là tỷ lệ năng suất của quá trình có tác động đáng kể đến chi phí. Tương tự như hệ số công suất trong kỹ thuật điện, giảm tỷ lệ năng suất quá trình tương đương với việc tăng mức tiêu thụ công suất phản kháng.
Tất nhiên rồi, tỷ lệ năng suất quy trình cao hơn không phải lúc nào cũng tốt hơn, cũng không thể tùy tiện tăng lên.
Tỷ lệ năng suất quy trình quá cao sẽ làm giảm khả năng cấp liệu của hệ thống cổng, dẫn đến cấp liệu không đủ và tạo ra độ xốp co ngót hoặc khuyết tật co ngót.
Mặt khác, một số vật đúc, đặc biệt là vật đúc có thành mỏng có hình dạng không đều, khó cải thiện tỷ lệ năng suất của quy trình do những hạn chế của cấu trúc đúc và kế hoạch lắp ráp cây, cần cân nhắc khi xác minh giá đúc.
Số lớp vỏ
Do sự khác biệt về hình dạng và cấu trúc đúc, số lớp vỏ sẽ thay đổi.
Ví dụ, vật đúc có lỗ mảnh hoặc khe hẹp yêu cầu hai hoặc thậm chí ba lớp bề mặt; đúc chung chỉ cần hai lớp sau, trong khi vật đúc lớn hơn có thể yêu cầu ba lớp trở lên.
Chi phí làm vỏ trung bình cho mỗi kg vật đúc là khoảng 5.9 nhân dân tệ, trong đó vật liệu chiếm 67.8%, nhiên liệu và năng lượng chiếm 23.9%, và tiền lương chiếm 13.3%.
Trong số 4 Nhân dân tệ mỗi kg làm vỏ nguyên vật liệu, việc tiêu thụ cát zircon và bột zircon chiếm khoảng 63%, kế toán cho 42.7% trong tổng chi phí làm vỏ, và chi phí của silica sol chiếm khoảng 12.2% trong tổng chi phí làm vỏ.
Mặc dù cát zircon và bột zircon chỉ được sử dụng để chế tạo vỏ lớp bề mặt, chúng trở thành mặt hàng chính trong chi phí làm vỏ do giá thành cao..
Từ dữ liệu có thể thấy rằng chi phí của lớp bề mặt là khoảng 4.4 lần so với lớp sau. Hơn thế nữa, lớp bề mặt thứ hai tiêu thụ 10% nhiều vật liệu hơn lần đầu.
Người ta ước tính rằng chi phí để thêm một lớp bề mặt nữa là khoảng 6.2 nhân dân tệ, tăng chi phí cho mỗi kg vật đúc bằng cách 2.7 Nhân dân tệ và chi phí cho mỗi kg trọng lượng đổ bằng 1.21 nhân dân tệ.
Nói cách khác, thêm một lớp bề mặt nữa sẽ làm tăng chi phí chế tạo vỏ cho mỗi kg vật đúc thêm 45.8% và chi phí xử lý cho mỗi kg vật đúc bằng 15.1%.
Vì 304 vật đúc bằng thép không gỉ, tác động lên tổng chi phí và giá cả là khoảng 7%.
Thêm một lớp phía sau làm tăng chi phí cho mỗi kg vật đúc thêm 0.56 Nhân dân tệ và chi phí cho mỗi kg trọng lượng đổ bằng 0.25 nhân dân tệ, tăng chi phí chế tạo vỏ cho mỗi kg vật đúc bằng cách 9.4% và chi phí xử lý cho mỗi kg vật đúc bằng 3.1%, với tác động chỉ khoảng 1.4% trên tổng chi phí 304 đúc.
Khó khăn sau xử lý
Sau khi đổ, vật đúc cần phải trải qua các quy trình xử lý sau như đập vỏ và làm sạch cát, cắt, mài, bắn nổ, dưa chua, tạo hình, hàn sửa chữa, và hoàn thiện để có được vật đúc đủ tiêu chuẩn.
Chi phí xử lý sau trung bình có thể được xác minh dựa trên trọng lượng vật đúc. Như thể hiện trong bảng 1, chi phí xử lý sau trung bình cho mỗi kg vật đúc là 3.33 nhân dân tệ.
Chi phí tẩy và thụ động cho vật đúc bằng thép không gỉ là khoảng 0.3 Nhân dân tệ mỗi kg.
Mặc dù vật đúc bằng thép cacbon không cần tẩy và thụ động, xem xét các yếu tố như nhu cầu mở hộp sau khi đổ, khó làm sạch cát sau khi mở hộp, và chống gỉ cho thành phẩm, không cần phải phân biệt sự khác biệt về chi phí.
Nội dung và độ khó của quy trình xử lý hậu kỳ thay đổi theo cấu trúc đúc.
Đúc chung chỉ cần phá vỏ, cắt, mài, bắn nổ, và các thủ tục khác sau khi đổ, trong khi một số vật đúc yêu cầu các thủ tục bổ sung.
Khi khách hàng yêu cầu công việc bổ sung như xử lý nhiệt, xử lý bề mặt, và gia công ngoài phôi đúc, các khoản phí phải được tính riêng và bao gồm trong tổng giá, không nằm trong phạm vi của bài viết này.
Sự khác biệt về chi phí sau xử lý chủ yếu đến từ ba khía cạnh: làm sạch cát, hiệu chỉnh biến dạng, và hoàn thiện.
Giá thành phụ thuộc vào kết cấu đúc và yêu cầu kỹ thuật, và chênh lệch chi phí cần được xem xét khi xác minh giá.
Làm sạch cát
Một số vật đúc có khe hẹp và dài hoặc lỗ mảnh khó làm sạch, yêu cầu khoan cát, khắc axit, bắn nổ, hoặc nổ kiềm để làm sạch hoàn toàn.
Đối với vật đúc như vậy, chi phí làm sạch cát cần được ước tính riêng.
Định hình
Vật đúc dễ bị biến dạng cần phải sửa chữa biến dạng. Độ khó của việc tạo hình phụ thuộc vào kết cấu vật đúc, mức độ biến dạng,
và các yêu cầu của khách hàng về dung sai kích thước và hình học. Chi phí tạo hình phải được tính riêng.
hoàn thiện
Quá trình đúc là một quá trình đặc biệt, và có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng đúc. Khách quan mà nói, khuyết tật bề mặt của vật đúc là không thể tránh khỏi.
Khách hàng có yêu cầu khác nhau hoặc đúc cho các mục đích khác nhau có yêu cầu khác nhau về chất lượng bề mặt.
Điều rất quan trọng đối với cả bên cung và bên cầu là xác định tiêu chuẩn chấp nhận chất lượng hợp lý dựa trên đặc điểm đúc và các khuyết tật bề mặt có thể xảy ra trước khi nhận đơn đặt hàng..
Nếu khách hàng có yêu cầu cao hơn về chất lượng bề mặt, chi phí hoàn thiện cũng sẽ cao hơn.
Chi phí hoàn thiện chủ yếu bị ảnh hưởng bởi yêu cầu chất lượng của khách hàng và năng suất đúc lần đầu; cái trước cần được xem xét trong việc định giá, trong khi điều sau phụ thuộc vào kiểm soát chất lượng nội bộ.
Chi phí hoàn thiện có thể được điều chỉnh bằng cách nhân chi phí xử lý sau trung bình với hệ số cấp chất lượng phù hợp.
6. Phân bổ phí quản lý
Chi phí chung của công ty (khấu hao, thuê, tài chính, sự quản lý) thường được phân bổ để đúc trên cơ sở mỗi kg, nhưng tầm quan trọng của nó phụ thuộc vào quy mô nhà máy và cơ cấu sản phẩm.
Ví dụ này sử dụng khoảng ¥5 cho mỗi kg thành phẩm làm mức phân bổ quản lý đại diện cho một xưởng đúc chính xác quy mô trung bình.
Cây trồng đơn giản, Chạy khối lượng lớn có thể mang lại gánh nặng quản lý trên mỗi kg thấp hơn nhiều; những người có sự đa dạng, âm lượng thấp, sản xuất hỗn hợp cao sẽ mang lại nhiều lợi ích hơn.
Quan trọng, chi phí quản lý được xem tốt hơn như là một định giá và lợi nhuận sự cân nhắc hơn là một đòn bẩy quy trình ngắn hạn.
Quyết định chấp nhận công việc có lợi nhuận thấp nên xem xét chi phí cơ hội: sản xuất vật đúc có lợi nhuận thấp có thể thay thế công việc có lợi nhuận cao hơn.
7. Mô hình kế toán chi phí cho vật đúc chính xác
Dựa trên phân tích ở trên về thành phần chi phí và các yếu tố ảnh hưởng, Bài viết này thiết lập một mô hình hạch toán chi phí khoa học cho vật đúc chính xác, bao gồm giá thành sản phẩm trung bình trên mỗi kg và đơn giá của một lần đúc.
Chi phí sản phẩm trung bình trên mỗi kg vật đúc
Công thức tính toán như sau:
- Chi phí bán hàng tại nhà máy = Chi phí sản xuất + Phí quản lý
- Chi phí sản xuất đúc = Chi phí nguyên vật liệu trực tiếp + Chi phí xử lý
- Chi phí xử lý = Chi phí đầu cuối + Chi phí phụ trợ
- Chi phí nguyên vật liệu trực tiếp = Chi phí theo mẻ × Hệ số bù tổn thất
- Chi phí đầu vào cho mỗi kg vật đúc = (Chi phí đầu vào trung bình cho mỗi kg thép nóng chảy được đổ + Shell tạo ra sự khác biệt về chi phí) / Tỷ lệ năng suất quy trình
- Chênh lệch chi phí tạo vỏ = Chi phí lớp bề mặt thứ cấp × (Số lớp bề mặt – 1) + Chi phí lớp sau × (Số lượng lớp sau – 2)
- Chi phí cuối cùng = Chi phí xử lý sau trung bình cho mỗi kg vật đúc × Hệ số cấp chất lượng
Hệ số bù tổn thất nguyên liệu thô được sử dụng để bù đắp tổn thất gây ra trong quá trình nấu chảy, cắt, và mài, đó là về 1.1.
Chi phí làm vỏ chênh lệch được tính dựa trên trọng lượng đổ.
Hệ số cấp chất lượng chủ yếu được xác định theo yêu cầu của khách hàng về độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt, với khoảng giá trị là 0.8-1.5.
Thay thế dữ liệu đo được thống kê vào công thức, chúng ta có thể có được:
- Chi phí sản xuất đúc = Chi phí sản xuất hàng loạt × 1.1 + [6 + 1.21×(Số lớp bề mặt – 1) + 0.25×(Số lượng lớp sau – 2)] / Tỷ lệ năng suất quy trình + 4.45 × Hệ số cấp chất lượng
- Chi phí bán hàng tại nhà máy = Chi phí sản xuất theo mẻ × 1.1 + [6 + 1.21×(Số lớp bề mặt – 1) + 0.25×(Số lượng lớp sau – 2)] / Tỷ lệ năng suất quy trình + 4.45 × Hệ số cấp chất lượng + 5
Dựa vào phương pháp trên, chi phí quá trình và chi phí nhà máy (nhân dân tệ/kg) thông thường 304 có thể tính toán các vật đúc bằng thép không gỉ với tỷ lệ năng suất quy trình khác nhau và các sơ đồ chế tạo vỏ khác nhau.
Đơn giá của một lần đúc
Trong quá trình sản xuất, tất cả các vật đúc, bất kể kích thước, phải trải qua từng quy trình được chỉ định.
Vì thế, chi phí thực tế của vật đúc không hoàn toàn tỷ lệ thuận với trọng lượng của chúng, đặc biệt đối với vật đúc rất nhỏ, độ lệch chi phí tính theo trọng lượng tương đối lớn.
Bài viết này tính toán đơn giá của một lần đúc theo giá trị bình quân gia quyền của chi phí xử lý dựa trên chi phí trung bình cho mỗi kg và đơn giá của một lần đúc theo tỷ lệ: 9:1. Công thức được thể hiện như:
Chi phí bán hàng tại nhà máy của một lần đúc = (Chi phí theo mẻ cho mỗi kg × 1.1 + Phí quản lý mỗi kg đúc) × Trọng lượng đúc + Chi phí xử lý mỗi kg × (Trọng lượng đúc × 0.9 + Trọng lượng trung bình toàn diện × 0.1) + Chi phí quy trình bổ sung
Thay thế dữ liệu đo, chúng tôi nhận được:
Chi phí bán hàng tại nhà máy của một lần đúc = (Chi phí theo mẻ cho mỗi kg × 1.1 + Phí quản lý mỗi kg đúc) × Trọng lượng đúc + [6 + 1.21×(Số lớp bề mặt – 1) + 0.25×(Số lượng lớp sau – 2)] / Tỷ lệ năng suất quy trình + 4.45 × Hệ số cấp chất lượng × (Trọng lượng đúc × 0.9 + 0.012) + Chi phí quy trình bổ sung
Chi phí xử lý bổ sung đề cập đến các chi phí phát sinh trong các quy trình bổ sung như làm sạch cát (ví dụ., khoan cát, khắc axit, bắn nổ, vụ nổ kiềm) và định hình ngoài quy trình thông thường.
Các chi phí như xử lý nhiệt, xử lý bề mặt, hàn lắp ráp, và gia công ngoài quá trình đúc nên được tính toán riêng và không nằm trong phạm vi của bài viết này.
8. Đánh giá giá của vật đúc chính xác
Khi chi phí đúc đã rõ ràng, việc đánh giá giá của vật đúc trở nên đơn giản. Đánh giá giá đúc được chia thành đánh giá trước và đánh giá sau.
Mục đích của việc đánh giá trước là báo giá, trong khi mục đích của việc đánh giá sau là phân tích lãi lỗ.
Có yếu tố chưa xác định khi đánh giá trước, và chi phí tiêu chuẩn có thể được ước tính dựa trên phân tích thống kê dữ liệu lịch sử.
Trong đánh giá sau, mọi chi phí đều được biết, và chi phí có thể được thu thập theo sản phẩm cụ thể, với việc phân bổ chi phí phù hợp với thực tế nhất có thể.
Căn cứ để đánh giá giá đúc là giá bán nhà máy. Ngoài ra, lợi nhuận dự kiến, thuế bán hàng, và chi phí bán hàng cần được xem xét.
Công thức được thể hiện như:
Giá đúc = Chi phí bán hàng tại nhà máy + Lợi nhuận dự kiến + Thuế bán hàng + Chi phí bán hàng
Việc xác định lợi nhuận kỳ vọng cần cân nhắc nhiều yếu tố có biên độ dao động tương đối lớn, nói chung là xung quanh 15%.
Tóm lại, Các yếu tố chính cần xem xét để đạt được lợi nhuận dự kiến như sau:
Yếu tố thị trường
Bao gồm mức lợi nhuận trung bình của ngành và mức độ cạnh tranh của thị trường. Trong điều kiện thị trường của người mua, giá cuối cùng được xác định bởi thị trường.
Cần phải nói rằng giá cuối cùng là kết quả của sự cân bằng đạt được trong cạnh tranh thị trường. Vì thế, định giá tách khỏi thị trường chỉ có thể là một ý tưởng một chiều.
Đặc điểm đúc
Chủ yếu bao gồm các nội dung kỹ thuật, vật liệu, và lô vật đúc.
Đúc có độ khó kỹ thuật thấp, lô lớn, và tính linh hoạt của vật liệu mạnh mẽ thường phải đối mặt với sự cạnh tranh thị trường khốc liệt, nên lợi nhuận kỳ vọng không thể quá cao;
ngược lại, vật đúc có độ khó kỹ thuật cao, chu kỳ phát triển dài, lô nhỏ, hoặc những vật liệu không phổ biến có thể mang lại lợi nhuận kỳ vọng cao hơn.
Phương thức giải quyết
Điểm cân nhắc chính của phương thức thanh toán là thời gian thu hồi thanh toán. Quá trình sản xuất và hoạt động của doanh nghiệp thực chất là quá trình luân chuyển vốn và tăng giá.
Vốn đầu tư trở thành sản phẩm thông qua quá trình sản xuất và sau đó thu hồi khoản thanh toán thông qua quá trình bán hàng để hoàn thành chu kỳ vốn. Trong một chu kỳ như vậy, thủ đô tăng giá, và doanh nghiệp thu được lợi nhuận từ nó.
Chu kỳ càng ngắn, vòng quay vốn càng nhanh, và lợi nhuận tích lũy càng nhiều.
Xem xét chi phí hoạt động vốn, giá trị thời gian của vốn, và hiệu ứng tăng vốn, không thể bỏ qua tác động của thời gian thu hồi thanh toán đến lợi nhuận.
Tỷ lệ sử dụng năng lực sản xuất
Một yếu tố quan trọng cần xem xét khi xác định lợi nhuận kỳ vọng là tỷ lệ sử dụng năng lực sản xuất của doanh nghiệp..
Nếu nhà máy có năng lực sản xuất dư thừa nhưng không được sử dụng hết, nó thực sự là một sự lãng phí tài nguyên.
Trong trường hợp này, tỷ suất lợi nhuận dự kiến có thể thấp hơn, thậm chí bằng 0 hoặc âm. Lợi nhuận kỳ vọng âm không nhất thiết có nghĩa là lỗ tăng.
Miễn là có thặng dư sau khi trừ chi phí trực tiếp, thuế, và chi phí bán hàng được chia từ giá bán để chia sẻ một phần phí quản lý, nó có thể đóng góp một phần nhỏ vào sự tăng trưởng tổng lợi nhuận của doanh nghiệp, đó là khái niệm lợi nhuận cận biên trong kế toán quản trị.
Ngược lại, nếu năng lực sản xuất không đủ, một số vật đúc có thể không bị lỗ theo tính toán thông thường,
nhưng nếu tỷ suất lợi nhuận biên của họ thấp và họ tiêu thụ nhiều tài nguyên hơn, họ thực sự sẽ giảm năng lực sản xuất vật đúc với tỷ suất lợi nhuận biên cao.
Sự mất mát cơ hội này cũng có thể được coi là giá thành của sản phẩm, được gọi là chi phí cơ hội trong kế toán quản trị.
Trong trường hợp này, cần tăng tỷ suất lợi nhuận kỳ vọng và tối ưu hóa cơ cấu sản phẩm.
9. Phần kết luận
Bài viết này thiết lập một Khung phân tích chi phí theo định hướng quy trình cho silica sol đầy đủ đúc đầu tưS, khắc phục sự biến dạng của kế toán tài chính chỉ có trọng số truyền thống.
Năng suất quá trình, cấu trúc lớp vỏ, và độ phức tạp sau xử lý được xác minh là ba yếu tố chi phối ảnh hưởng đến chi phí xử lý biến đổi.
Mô hình chi phí tiêu chuẩn hóa hỗ trợ tính toán chi phí dựa trên dữ liệu và định giá hợp lý cho cả nhà cung cấp và người mua.
Lưu ý rằng các điểm chuẩn bằng số (giá mỗi kg, hệ số, phạm vi năng suất) đại diện cho các giá trị tiêu biểu của ngành và sẽ thay đổi tùy theo vị trí nhà máy, Mức độ tự động hóa, chi phí năng lượng, và hỗn hợp sản phẩm.
Logic phân loại và phân bổ chi phí trong bài viết này hơi khác so với các tiêu chuẩn kế toán tài chính thuần túy và cần được điều chỉnh cho phù hợp với việc ghi sổ chính thức..
Bằng cách áp dụng mô hình này, doanh nghiệp đúc chính xác có thể cải thiện tính minh bạch chi phí, tối ưu hóa hỗn hợp sản phẩm, và hỗ trợ trích dẫn khoa học; người mua có thể tiến hành kiểm tra chi phí hợp lý và tránh thanh toán quá mức cho các bộ phận bị ràng buộc về cấu trúc hoặc quy trình.
