Dịch vụ đúc nhôm tùy chỉnh | Đúc chất lượng cao

1. Giới thiệu

Đúc nhôm tùy chỉnh là một quy trình sản xuất chính xác trong đó nhôm nóng chảy được tiêm vào khuôn thép có thể tái sử dụng dưới áp suất cao để tạo thành các bộ phận kim loại phức tạp với độ chính xác đặc biệt và độ lặp lại.

Được sử dụng rộng rãi trên các ngành công nghiệp bao gồm cả ô tô, hàng không vũ trụ, thiết bị điện tử, và hàng tiêu dùng, Kỹ thuật này đóng một vai trò quan trọng trong sản xuất hiện đại.

Nhôm đặc biệt được ưa chuộng trong việc đúc chết do tỷ lệ sức mạnh trên trọng lượng tuyệt vời của nó, Kháng ăn mòn vốn có, Độ dẫn nhiệt vượt trội, và khả năng tái chế.

Quá trình không chỉ cho phép sản xuất hàng loạt mà còn hỗ trợ sự thúc đẩy toàn cầu hướng tới trọng lượng nhẹ và bền vững.

Bài viết này cung cấp một cái nhìn tổng quan toàn diện và kỹ thuật về các dịch vụ đúc nhôm,

bao gồm quá trình, nguyên vật liệu, thuận lợi, ứng dụng, Và nhiều hơn nữa để hỗ trợ các kỹ sư, nhà thiết kế, và các chuyên gia mua sắm trong việc đưa ra quyết định sáng suốt.

2. Đúc nhôm là gì?

Đúc khuôn nhôm là một quá trình tạo hình kim loại trong đó hợp kim nhôm nóng chảy bị buộc vào một cái chết thép (hoặc khuôn) ở tốc độ và áp lực cao.

Cái chết bao gồm hai thành phần thép công cụ cứng, một người cố định và một bộ di động có thể định hình kim loại nóng chảy thành dạng mong muốn khi nó củng cố.

Kết quả là một độ bền, Thành phần độ chính xác cao với chi tiết bề mặt mịn và các yêu cầu xử lý sau tối thiểu, Làm cho nó trở nên lý tưởng cho việc sản xuất các bộ phận có khối lượng lớn với hình học phức tạp.

3. Tổng quan về quá trình đúc nhôm nhôm

Đóng nhôm nhôm là một quy trình sản xuất có độ chính xác cao, biến đổi nhôm nóng chảy thành các thành phần có hình dạng phức tạp bằng cách bơm kim loại dưới áp suất cao vào một loại thép có thể tái sử dụng.

Quá trình này rất tự động và được thiết kế cho hiệu quả, độ lặp lại, và kiểm soát chiều cao. Quá trình có thể được chia thành một số giai đoạn chính:

Chết (Khuôn) Sự chuẩn bị

Trước khi casting bắt đầu, Thép chết - chiếm hai nửa (đứng yên và di chuyển)Được làm nóng trước vào khoảng 200 nhiệt300 ° C (392Mạnh572 ° F.) Để tránh sốc nhiệt và cải thiện dòng kim loại.

Một chất bôi trơn chết (Thông thường, một dung dịch dựa trên nước có chứa than chì hoặc silicon) Sau đó được phun lên bề mặt khoang.

Dòng kim loại hỗ trợ này, Ngăn chặn hàn (gắn nhôm vào khuôn), và tạo điều kiện cho việc phóng phần trơn tru.

Tiêm kim loại nóng chảy

Nhôm nóng chảy, được làm nóng đến khoảng 660 bóng720 ° C (1220Mạnh1328 ° F.), được chuyển vào tay áo bắn của một Máy đúc cái chết buồng lạnh.

Một pít tông thủy lực hoặc cơ học sau đó buộc kim loại nóng chảy vào khuôn kín ở áp lực từ 1,500 ĐẾN 30,000 psi (10MP200 MPa).

Tốc độ và áp lực phải được kiểm soát chặt chẽ để đảm bảo khuôn được lấp đầy trước khi bắt đầu hóa rắn, đặc biệt là đối với hình học vách mỏng hoặc phức tạp.

kiên cố hóa (Làm mát và đóng băng)

Khi nhôm nóng chảy tiếp xúc với các bức tường chết tương đối mát hơn, Nó nhanh chóng củng cố.

Thời gian làm mát bị ảnh hưởng bởi hình học phần, Độ dày tường, và độ dẫn nhiệt hợp kim.

Sự hóa rắn thường xảy ra trong 1 ĐẾN 10 giây, Cho phép thời gian chu kỳ cực kỳ nhanh. Các tính năng bên trong và các phần dày thường được làm mát bằng cách sử dụng các kênh làm mát phù hợp hoặc chèn lạnh.

Mở khuôn và phóng ra

Một khi việc đúc đã được củng cố đầy đủ, Cái chết mở ra, Và chân phun Đẩy phần ra khỏi khoang khuôn.

Đất phải đồng đều để ngăn chặn biến dạng bộ phận. Việc đúc thường bao gồm các vật liệu dư thừa (giả mạo, người chạy bộ, Và flash), được xóa trong bước sau.

Cắt tỉa và loại bỏ sau đúc

Việc đúc mới bị đẩy ra được cắt để loại bỏ flash, cổng, người chạy bộ, và tràn.

Điều này thường được thực hiện bằng cách sử dụng máy ép trang trí thủy lực, gia công CNC, hoặc hệ thống robot.

Trong sản xuất số lượng lớn, Giai đoạn này được tự động hóa để giảm thiểu chi phí lao động và đảm bảo chất lượng nhất quán.

Quy trình thời gian và hiệu quả của chu kỳ

Một chu kỳ đúc nhôm hoàn chỉnh (bao gồm cả tiêm, hóa rắn, phóng ra, và chuẩn bị khuôn) Thông thường dao động từ 30 ĐẾN 60 giây, Tùy thuộc vào sự phức tạp và kích thước một phần.

Điều này làm cho nhôm chết đúc lý tưởng cho sản xuất số lượng lớn với độ lặp lại tuyệt vời.

4. Hợp kim nhôm được sử dụng trong đúc chết

Đúc nhôm sử dụng nhiều hợp kim được thiết kế đặc biệt để cung cấp sự cân bằng tối ưu của sức mạnh, tính lưu loát, chống ăn mòn, và hiệu quả chi phí.

Biểu đồ so sánh của hợp kim đúc nhôm thông thường

5. Ưu điểm và hạn chế của đúc nhôm

Ưu điểm của đúc nhôm

Nhẹ với tỷ lệ sức mạnh trên trọng lượng cao

Nhôm khoảng một phần ba mật độ thép, Tuy nhiên, sức mạnh cơ học của nó có thể đáp ứng nhiều ứng dụng cấu trúc đòi hỏi.

Điều này làm cho nó lý tưởng cho các ngành công nghiệp như ô tô và hàng không vũ trụ, Khi giảm cân chuyển trực tiếp vào hiệu quả và hiệu suất năng lượng.

Độ chính xác cao và dung sai chặt chẽ

Đúc nhôm chết cung cấp sự ổn định kích thước tuyệt vời, Thường đạt được dung sai ± 0,1 mm đối với hình học phức tạp.

Khả năng tạo ra các hình dạng phức tạp với xử lý hậu kỳ tối thiểu làm cho nó rất phù hợp với các bộ phận được thiết kế chính xác.

Chống ăn mòn tuyệt vời

Nhôm tự nhiên tạo thành một lớp oxit bảo vệ chống rỉ sét và suy thoái môi trường.

Hợp kim như A360 và ALSI9CU3 cung cấp khả năng kháng vượt trội trong ẩm, hàng hải, hoặc môi trường tiếp xúc hóa học.

Độ dẫn điện và điện vượt trội

Hợp kim nhôm có độ dẫn nhiệt cao (lên đến 150 trận180 w/m · k), đó là lý tưởng cho các ứng dụng tản nhiệt như vỏ LED, linh kiện động cơ, và tản nhiệt.

Hoàn thiện bề mặt tuyệt vời và thẩm mỹ

Các bộ phận nhôm đúc thường đi kèm với bề mặt mịn và các chi tiết tốt ra khỏi khuôn.

Điều này giảm thiểu nhu cầu hoàn thiện rộng rãi và cho phép một loạt các lớp phủ (ví dụ., anod hóa, sơn tĩnh điện, bức vẽ).

Sản xuất hàng loạt hiệu quả

Thời gian chu kỳ nhanh chóng (15–60 giây mỗi lần bắn) và khuôn có thể tái sử dụng cho phép sản xuất khối lượng lớn với chất lượng nhất quán và chi phí mỗi đơn vị thấp sau khi công cụ được thiết lập.

Khả năng tái chế và bền vững

Nhôm là 100% có thể tái chế mà không mất tính chất cơ học của nó. Qua 75% của tất cả nhôm từng được sản xuất vẫn còn được sử dụng, làm cho nó trở thành một trong những vật liệu công nghiệp bền vững nhất.

Hạn chế của đúc nhôm chết

Chi phí dụng cụ ban đầu cao

Các chết bằng thép chính xác được sử dụng trong đúc nhôm rất tốn kém để thiết kế và sản xuất.

Điều này làm cho quá trình kinh tế hơn cho sản xuất khối lượng lớn nhưng chi phí cho các dự án chạy thấp.

Độ xốp và khoảng trống bên trong

Không khí bị mắc kẹt trong giai đoạn tiêm có thể dẫn đến độ xốp, làm giảm sức mạnh cơ học và làm phức tạp các quá trình như hàn hoặc niêm phong áp lực.

Các tính năng thiết kế và hỗ trợ chân không có thể giảm thiểu nhưng không loại bỏ vấn đề này.

Biến thiên độ dày hạn chế

Đúc chết phù hợp nhất cho các bộ phận có độ dày tường đồng đều (Thông thường 1,5 trận4.0 mm). Sự thay đổi quá mức có thể dẫn đến co rút, cong vênh, hoặc làm đầy không đầy đủ trong quá trình đúc.

Ít thích hợp hơn cho các ứng dụng nhiệt độ cao

Mặc dù nhôm hoạt động tốt về mặt nhiệt, Nó mất sức mạnh cơ học đáng kể ở nhiệt độ cao (>300°C), giới hạn việc sử dụng nó trong một số môi trường cấu trúc động cơ hoặc nhiệt độ cao.

Bảo trì khuôn phức tạp và cuộc sống chết ngắn hơn với một số hợp kim nhất định

Một số hợp kim nhôm (ví dụ., B390 có hàm lượng silicon cao) có tính mài mòn cao và làm giảm cuộc sống chết. Điều này làm tăng chi phí hoạt động và bảo trì.

Giới hạn ở kim loại có điểm nóng chảy thấp

Đúc nhôm tùy chỉnh bị hạn chế với các hợp kim màu với các điểm nóng chảy tương đối thấp (~660°C). Nó không phù hợp với các vật liệu như thép không gỉ hoặc titan.

6. Cân nhắc thiết kế cho đúc nhôm

Thiết kế đúc nhôm nhôm đòi hỏi một cách tiếp cận đa ngành, cân bằng tính toàn vẹn về cấu trúc, khả năng đúc, và khả năng sản xuất.

Các kỹ sư phải tính đến hành vi chất lỏng của nhôm nóng chảy, Động lực hóa rắn, chết mặc, và kinh tế sản xuất khối lượng lớn.

Tối ưu hóa độ dày tường

• Phạm vi đề xuất: 1.5 mm đến 4.0 mm
  Duy trì độ dày tường đồng đều làm giảm sự làm mát khác biệt, trong đó giảm thiểu sự cong vênh và căng thẳng nội bộ.
• Tường mỏng: Hợp kim như A380 cho phép đúc tường mỏng xuống 1.0 mm trong một số ứng dụng nhất định, giúp giảm cân và sử dụng vật liệu.
• Phần dày: Độ dày dư thừa (>6 mm) có thể dẫn đến độ xốp co ngót. Chúng nên được xác định hoặc thiết kế lại.

Dự thảo góc

• Mục đích: Cho phép dễ dàng thoát ra khỏi khuôn và giảm hao mòn trên các bề mặt công cụ.
• Dự thảo điển hình: 1° 3 ° ° mỗi bên cho các bức tường bên ngoài; lên đến 5 ° cho các khoang bên trong.
• Xem xét kết cấu: Bề mặt có kết cấu nặng đòi hỏi các góc nháp lớn hơn để tránh dính và xé bề mặt.

Radii và góc fillet

• Giảm căng thẳng: Các góc nhọn đóng vai trò là bộ tập trung căng thẳng và cản trở dòng chảy nóng chảy.
• Bán kính tối thiểu: ≥0,5 mm đối với phi lê bên trong; ≥1,0 mm cho các góc bên ngoài.
• Lợi ích: Chuyển đổi trơn tru cải thiện lưu lượng vật liệu, Giảm nhiễu loạn, và kéo dài cuộc sống chết.

Thiết kế hệ thống thông hơi và thông hơi

• Gating: Chỉ đạo nhôm nóng chảy vào khoang một cách hiệu quả và đồng đều. Gating kém dẫn đến cảm lạnh và nhiễu loạn.
• Thông hơi: Rất quan trọng để loại bỏ không khí và khí trong quá trình tiêm. Vị trí lỗ thông hơi thích hợp ngăn chặn độ xốp và vết bỏng.
• Tràn Wells: Thu thập kim loại dư thừa và tạp chất, Ngăn chặn các khiếm khuyết trong phần chính.

Lập kế hoạch hệ thống phóng

• Vị trí pin phóng: Nên ở trong các khu vực dày hơn hoặc được gia cố để tránh các vết hoặc biến dạng bề mặt.
• Đất nhiệt tình: Ngăn chặn sự cong vênh và nứt vỡ bằng cách áp dụng các lực lượng phóng.
• Undercuts: Nên được giảm thiểu hoặc loại bỏ; Nếu cần, sử dụng lõi hoặc slide bên để giải quyết chúng.

Tránh những khiếm khuyết phổ biến thông qua thiết kế

• Phòng ngừa độ xốp: Tránh các phần dày, Đảm bảo thông gió thích hợp, và thiết kế với các đường dẫn dòng chảy trơn tru.
• Cảm lạnh và sai lầm: Duy trì độ dày thành thích hợp và kích thước cổng để cho phép dòng kim loại không bị gián đoạn.
• Chết hàn: Sử dụng nhiệt độ chết tối ưu và lựa chọn hợp kim để giảm thiểu độ bám dính vào các bức tường chết.

Thiết kế cho gia công và lắp ráp

• Phụ cấp gia công: Bao gồm các vật liệu bổ sung nơi dự kiến ​​gia công CNC sau khi đúc (ví dụ., ± 0,3 mm).
• Tính năng buộc: Tích hợp các ông chủ, xương sườn, và các lỗ cần thiết cho lắp ráp cơ khí. Đảm bảo hỗ trợ tường thống nhất xung quanh các tính năng này.
• Dung sai: Đúc chết có thể đạt được dung sai kích thước ± 0,1 mm, Nhưng thông số kỹ thuật chặt chẽ hơn có thể yêu cầu gia công.

Hoàn thiện bề mặt và cân nhắc thẩm mỹ

• Kết thúc như đúc: Thích hợp cho các bộ phận không gây quỹ hoặc nơi lớp phủ được lên kế hoạch.
• Lớp bề mặt: Thay đổi từ 32 ĐẾN 125 Microinches (Ra); Hoàn thiện thứ cấp có thể đạt được kết quả giống như gương.
• Khả năng tương thích lớp phủ: Thiết kế với anodizing, sơn tĩnh điện, hoặc vẽ trong tâm trí, bao gồm các khu vực mặt nạ và lắp đặt.

Mẹo tóm tắt cho các nhà thiết kế

7. Dịch vụ sau đúc của đúc nhôm tùy chỉnh

Đúc nhôm thường chỉ là khởi đầu của một hành trình sản xuất nhiều bước.

Để đạt được chức năng mong muốn, chiều, và kết quả thẩm mỹ, Một loạt Dịch vụ sau đúc được áp dụng.

Trim và tranh luận

• Mục đích: Loại bỏ vật liệu dư thừa (đèn flash) hình thành ở các dòng chia tay, người chạy bộ, và lỗ thông hơi trong quá trình đúc.
• phương pháp:

• • Cắt tỉa cơ học Sử dụng các khuôn hoặc máy ép thủy lực.
  • Robot Deburring cho độ chính xác và tự động hóa.
  • Mài thủ công cho hình học phức tạp.

• Sự va chạm: Cải thiện ngoại hình, Sự phù hợp kích thước, và an toàn.

Gia công CNC cho dung sai chặt chẽ

• Nhu cầu: Đúc chết cung cấp hình dạng gần ròng, Nhưng các tính năng chính xác cao (ví dụ., lỗ ren, Bề mặt niêm phong) thường yêu cầu gia công thứ cấp.
• Quy trình:

• • Phay, quay, khoan, doa, khai thác.
  • 5-Gia công trục cho các bề mặt phức tạp.

• Dung sai: CNC cho phép ± 0,01 mm hoặc chặt hơn, tùy thuộc vào hình học.
• Nguyên vật liệu: Hợp kim như máy A380 và ADC12 tốt do hàm lượng silicon của chúng.

Xử lý nhiệt (Không bắt buộc)

Xử lý nhiệt có thể được sử dụng để cải thiện tính chất cơ học của các bộ phận đúc bằng nhôm. Hai quá trình xử lý nhiệt phổ biến cho hợp kim nhôm là T5 và T6.

• T5 xử lý nhiệt: Điều này liên quan đến xử lý nhiệt giải pháp theo sau là lão hóa nhân tạo.
  Phần được làm nóng đến nhiệt độ cụ thể, được tổ chức trong một khoảng thời gian, rồi nguội đi nhanh chóng.
  Sau đó, nó ở độ tuổi ở nhiệt độ thấp hơn. Xử lý nhiệt T5 có thể làm tăng độ bền và độ cứng của bộ phận, làm cho nó phù hợp cho các ứng dụng cần hiệu suất cơ học cao hơn.
• T6 xử lý nhiệt: Xử lý nhiệt T6 tương tự như T5 nhưng bao gồm quá trình xử lý nhiệt giải pháp mở rộng hơn.
  Điều này dẫn đến sức mạnh và độ cứng cao hơn so với T5.
  Các bộ phận được sử dụng trong các ứng dụng căng thẳng cao, chẳng hạn như các thành phần treo ô tô, thường trải qua điều trị nhiệt T6 để đảm bảo họ có thể chịu được tải trọng cơ học.

Hoàn thiện bề mặt

Tăng cường cả sự xuất hiện và hiệu suất chức năng của bộ phận.

sơn tĩnh điện

• Bền bỉ, đồng phục, và hoàn thiện chống ăn mòn.
• Cung cấp nhiều màu sắc và kết cấu khác nhau.

Anodizing

• Quá trình điện hóa làm dày lớp oxit tự nhiên.
• Cải thiện khả năng chống ăn mòn và cho phép tô màu.
• Phổ biến hơn ở các cấp nhôm silicon thấp hơn như A356.

mạ điện

• Cung cấp một kết thúc kim loại (crom, niken, kẽm).
• Yêu cầu tiền xử lý do lớp oxit thụ động bằng nhôm.

Bức vẽ

• Thích hợp cho các bộ phận yêu cầu thương hiệu hoặc bảo vệ môi trường.
• Yêu cầu làm sạch bề mặt và đôi khi ứng dụng mồi.

Bắn nổ / Đầm cát

• Loại bỏ oxit và sự không hoàn hảo bề mặt nhỏ.
• Chuẩn bị bề mặt cho sơn hoặc lớp phủ bột.

Kiểm tra rò rỉ (Cho các thành phần kín áp lực)

• Áp dụng cho các vật đúc như vỏ, máy bơm, và thùng loa.
• phương pháp: Khối hủy không khí, áp lực giảm, hoặc phát hiện rò rỉ helium.
• Đảm bảo không có độ xốp bên trong hoặc khiếm khuyết thỏa hiệp niêm phong.

Tích hợp tập hợp và thành phần phụ

• Một số nhà cung cấp dịch vụ cung cấp Lắp ráp giá trị gia tăng, kết hợp phần đúc với các miếng đệm, ốc vít, thiết bị điện tử, hoặc chèn.
• Đảm bảo hiệu quả sản xuất hạ nguồn và giảm tổng thời gian dẫn đầu.

Tẩm (Không bắt buộc)

• Mục đích: Niêm phong độ xốp bên trong có thể dẫn đến rò rỉ chất lỏng hoặc khí.
• Quá trình: Chu kỳ áp suất chân không được sử dụng để lấp đầy khoảng trống bên trong bằng nhựa.
• Dùng cho: Các thành phần thủy lực/khí nén hoặc vỏ xử lý chất lỏng.

Kiểm tra và kiểm soát chất lượng (Cuối dòng)

• Kiểm tra kích thước: Sử dụng CMM (Máy đo tọa độ), thước cặp, và đồng hồ đo.
• Đánh giá bề mặt: Kiểm tra trực quan, Đo lường bóng, sự gồ ghề (Ra).
• Kiểm tra chức năng: chủ đề, Phù hợp, và xác minh dung nạp.

8. Đảm bảo và kiểm tra chất lượng

Khiếm khuyết phổ biến: độ xốp, Tắt lạnh, co ngót

độ xốp:

Như đã thảo luận trước đó, Độ xốp là một trong những khiếm khuyết phổ biến nhất trong đúc nhôm tùy chỉnh. Nó có thể xảy ra do sự bẫy khí trong quá trình tiêm hoặc hóa rắn.

Các bộ phận xốp có thể đã giảm sức mạnh, áp lực kém, và một cuộc sống mệt mỏi thấp hơn.

Độ xốp bên trong có thể được phát hiện bằng các phương pháp thử nghiệm không phá hủy như kiểm tra tia X, Trong khi độ xốp bề mặt có thể nhìn thấy trong khi kiểm tra trực quan.

Tắt lạnh:

Tắt lạnh là một khớp không hoàn chỉnh trong phần mà nhôm nóng chảy không hợp nhất.

Khiếm khuyết này có thể được gây ra bởi nhiệt độ nhôm thấp, tốc độ tiêm chậm, Thiết kế gating không phù hợp, hoặc không đủ thông hơi.

Lạnh tắt làm suy yếu phần và có thể dẫn đến thất bại khi tải. Chúng thường có thể được xác định thông qua kiểm tra trực quan hoặc thử nghiệm thuốc nhuộm.

co ngót:

Sự co ngót xảy ra khi nhôm nóng chảy làm mát và hợp đồng trong quá trình hóa rắn.

Nếu không được bồi thường cho, Nó có thể dẫn đến các dấu chìm trên bề mặt hoặc các khoảng trống bên trong trong phần.

Sự co ngót có thể được giảm thiểu bằng cách thiết kế Gating và Riser thích hợp, cũng như bằng cách kiểm soát tốc độ hóa rắn.

Kiểm tra kích thước và kiểm tra tia X có thể giúp phát hiện các khuyết tật co ngót.

Phương pháp kiểm tra

• X-quang hoặc quét CT: Phát hiện khoảng trống bên trong.
• Thử nghiệm thâm nhập thuốc nhuộm: Tiết lộ các vết nứt bề mặt.
• Kiểm tra siêu âm: Đánh giá các lỗ hổng nội bộ trong các phần dày.
• Kiểm tra kích thước: CMM (Máy đo tọa độ) cho dung sai chặt chẽ.
• SPC & Sáu Sigma: Đảm bảo chất lượng sản xuất nhất quán.

9. Ứng dụng đúc nhôm tùy chỉnh

Đúc nhôm đã trở thành nền tảng của sản xuất thành phần chính xác trong một loạt các ngành công nghiệp.

Nhờ tỷ lệ sức mạnh trên trọng lượng cao của nó, Độ chính xác kích thước, và khả năng chống ăn mòn và nhiệt tuyệt vời,

Đúc nhôm tùy chỉnh cho phép các kỹ sư thiết kế các bộ phận phức tạp đáp ứng các yêu cầu về hiệu suất và chi phí nghiêm ngặt.

Công nghiệp ô tô

Khu vực ô tô là người tiêu dùng lớn nhất của các bộ phận đúc nhôm.

Các thành phần phổ biến:

• Truyền tải
• Khối động cơ
• Chảo dầu
• Nắp van
• Máy phát điện và vỏ động cơ khởi động
• Khung khung gầm
• Kiểm soát cánh tay
• Nước lái
• Vỏ pin xe điện

Điện tử tiêu dùng

Nhỏ gọn, Các thiết bị điện tử nhạy cảm với nhiệt được hưởng lợi từ độ dẫn nhiệt tuyệt vời của nhôm và che chắn điện từ.

Các thành phần phổ biến:

• Máy tính xách tay và điện thoại thông minh
• Khung máy ảnh
• Tản nhiệt
• Vỏ nối
• Giá đỡ giá đỡ

Hàng không vũ trụ và quốc phòng

Trong hàng không vũ trụ, Giảm cân mà không ảnh hưởng đến sức mạnh là rất quan trọng. Đóng nhôm chết nhôm hỗ trợ nhu cầu này.

Các thành phần phổ biến:

• Bộ truyền động
• Khung cấu trúc
• Khung radar và ăng ten
• Vỏ thủy lực và khí nén
• Vỏ vỏ điện tử

Thiết bị công nghiệp

Các bộ phận đúc nhôm được sử dụng rộng rãi trong máy móc do độ bền và khả năng định dạng của chúng.

Các thành phần phổ biến:

• Vỏ bơm khí nén và thủy lực
• Các thành phần máy nén
• Vỏ động cơ
• Hộp số bìa
• Đa dạng

Hệ thống chiếu sáng và điện

Hệ thống chiếu sáng LED và thiết bị truyền tải điện thường sử dụng đúc nhôm cho hiệu suất nhiệt và cấu trúc.

Các thành phần phổ biến:

• Vỏ đèn LED và tản nhiệt
• Hộp nối
• Các thành phần thiết bị đóng cắt
• Khiên kết thúc động cơ điện

Thiết bị y tế

Độ chính xác và vệ sinh rất quan trọng trong ngành y tế. Một số hợp kim nhôm đáp ứng cả nhu cầu tương thích cơ học và sinh học.

Các thành phần phổ biến:

• Vỏ thiết bị hình ảnh
• Các thành phần bơm
• Các bộ phận tự động hóa phòng thí nghiệm
• Các thành phần làm mát cho máy chẩn đoán

Viễn thông

Cơ sở hạ tầng và thiết bị viễn thông thường yêu cầu nhẹ, mạnh, và các thành phần ổn định nhiệt.

Các thành phần phổ biến:

• Vỏ ăng -ten
• Vỏ đơn vị radio
• Giá đỡ trạm cơ sở
• Bộ khuếch đại tín hiệu và bộ lọc

10. Cân nhắc về chi phí và hiệu quả

• Chi phí dụng cụ: $10,000- 100.000 đô la+ tùy thuộc vào độ phức tạp
• Khối lượng hòa vốn: Thường khả thi cho các lần chạy >5,000 đơn vị
• Hiệu quả vật liệu: 95% năng suất với khả năng tái chế cao
• Chi phí vòng đời: Đầu tư trả trước cao hơn bù đắp bằng cuộc sống phần dài hơn và xử lý hậu kỳ tối thiểu
• Tính bền vững: Nhôm là 100% có thể tái chế với ~ 5% năng lượng ban đầu cần thiết để làm lại

11. So sánh với các phương pháp đúc khác

Đúc nhôm tùy chỉnh là một trong một số kỹ thuật được sử dụng để sản xuất các thành phần kim loại phức tạp.

Mỗi quá trình đúc có lợi thế của nó, giới hạn, và các ứng dụng phù hợp nhất.

Dưới đây là một so sánh toàn diện về đúc nhôm với đúc cát, đúc đầu tư, Và Trọng lực đúc, Xem xét hiệu suất chính và tiêu chí kinh tế.

Bảng so sánh: Nhôm chết casting vs. Các phương pháp đúc khác

Tóm tắt các ưu và nhược điểm theo quy trình

Đúc nhôm

• Tốt nhất cho: Sản xuất số lượng lớn, Các bộ phận phức tạp và nhẹ (ví dụ., ô tô, thiết bị điện tử).
• Điểm mạnh: Nhanh, Độ chính xác chiều cao, Hoàn thiện bề mặt tuyệt vời.
• Hạn chế: Chi phí công cụ cao, giới hạn trong hợp kim nhôm cụ thể, Tiềm năng cho độ xốp.

Đúc cát

• Tốt nhất cho: Nguyên mẫu, các bộ phận lớn, và sản xuất khối lượng thấp (ví dụ., máy móc công nghiệp).
• Điểm mạnh: Chi phí dụng cụ thấp, khả năng phần lớn, Tùy chọn hợp kim rộng.
• Hạn chế: Kết thúc kém, Độ chính xác thấp hơn, quá trình chậm hơn.

Đúc đầu tư

• Tốt nhất cho: Thiết kế phức tạp và các bộ phận cần dung sai chặt chẽ (ví dụ., hàng không vũ trụ, thuộc về y học).
• Điểm mạnh: Chi tiết vượt trội và kết thúc, Độ chính xác thứ nguyên tuyệt vời.
• Hạn chế: Chi phí cao, thời gian dài, Không lý tưởng cho khối lượng lớn.

Đúc khuôn trọng lực

• Tốt nhất cho: Sản xuất tập trung bình của các bộ phận phức tạp vừa phải.
• Điểm mạnh: Tính chất cơ học tốt hơn so với đúc cát, khuôn có thể tái sử dụng.
• Hạn chế: Chậm hơn là đúc chết, Ít phù hợp hơn cho các bộ phận mỏng hoặc rất phức tạp.

12. Phần kết luận

Đúc nhôm chết là một mạnh mẽ, có hiệu quả, và giải pháp bền vững để sản xuất các thành phần kim loại chất lượng cao ở quy mô.

Với tính chất cơ học tuyệt vời của nó, Độ chính xác kích thước, và hiệu quả chi phí trong sản xuất khối lượng, Nó hỗ trợ các ứng dụng quan trọng trong các ngành công nghiệp từ ô tô đến hàng không vũ trụ.

Hợp tác với các nhà cung cấp dịch vụ đúc nhôm tùy chỉnh có kinh nghiệm đảm bảo thiết kế tối ưu, Hiệu quả sản xuất, và hiệu suất sản phẩm.

Khi công nghệ phát triển, Những đổi mới như đúc chân không, tự động hóa, và sự phát triển hợp kim sẽ tiếp tục mở rộng tiềm năng của phương pháp sản xuất không thể thiếu này.

Tùy chỉnh các dịch vụ đúc theo cách này

CÁI NÀY Cung cấp chất lượng cao phong tục Dịch vụ đúc chết được thiết kế để đáp ứng các thông số kỹ thuật chính xác của bạn.

Với nhiều năm kinh nghiệm và thiết bị nâng cao, Chúng tôi chuyên sản xuất các thành phần kim loại chính xác bằng cách sử dụng nhôm, kẽm, Và magie hợp kim.

Những gì chúng tôi cung cấp:

• OEM & ODM DIE CASTING Solutions
• Hỗ trợ cho Sản xuất khối lượng lớn đến cao
• Thiết kế khuôn tùy chỉnh và hỗ trợ kỹ thuật
• Dung sai chiều chặt chẽ và hoàn thiện bề mặt tuyệt vời
• Hoạt động thứ cấp, bao gồm gia công CNC, xử lý bề mặt, Và cuộc họp