Hvordan forhindre korrosjon? — Forleng aktivaens levetid

Innhold vise

1. Introduksjon — Hvorfor korrosjonsforebygging er viktig

Korrosjon er naturlig, elektrokjemisk prosess som bryter ned materialer - spesielt metaller - når de samhandler med miljøet.

Globalt, korrosjonsrelaterte skader bruker en betydelig del av industrivedlikeholdsbudsjettene, påvirker sikkerhetskritisk infrastruktur, og forkorter eiendelens levetid.

Effektiv korrosjonsforebygging er derfor ikke en enkelt teknikk, men en systematisk ingeniørstrategi som integrerer materialvitenskap, designprinsipper, Miljøkontroll, og livssyklusstyring.

Å forhindre korrosjon handler ikke om å eliminere den helt – et urealistisk mål – men om reduserer korrosjonshastigheten til akseptabel, forutsigbare nivåer samtidig som den sikrer strukturell integritet, sikkerhet, og økonomisk levedyktighet.

2. Materialorientert forebygging: Grunnleggende forbedring av korrosjonsmotstanden

Valg og optimalisering av materialer er de grunnleggende trinnene i korrosjonsforebygging.

Ved å velge iboende korrosjonsbestandige materialer eller modifisere materialsammensetninger, den termodynamiske tendensen til korrosjon kan reduseres. Denne delen fokuserer på to kjernetilnærminger: materialvalg og legeringsoptimalisering.

Rasjonelt materialvalg basert på miljøforhold

Materialvalg må tilpasses det spesifikke korrosjonsmiljøet (F.eks., kloridkonsentrasjon, pH-verdi, temperatur, trykk) for å sikre langsiktig stabilitet.

Sentrale prinsipper og eksempler inkluderer:

Generelt atmosfærisk miljø: Karbonstål er kostnadseffektiv, men krever ekstra beskyttelse (F.eks., maleri).
Lavlegeringsstål (F.eks., A36 med Cu-tilsetning) forbedre atmosfærisk korrosjonsbestandighet ved 30-50% sammenlignet med vanlig karbonstål, suitable for building structures and bridges.
Chloride-Containing Environments (Sjøvann, Saltlake): Austenittisk rustfritt stål (316L, PREN≈34) resist pitting corrosion in low-chloride media,
while super duplex stainless steels (F.eks., CD3MWCuN, PREN＞40) and nickel-based alloys (Hastelloy C276) are preferred for high-chloride, high-pressure environments such as subsea pipelines.
Acidic/Basic Media: For strong reducing acids (H₂SO₄), Titanlegeringer (Ti-6Al-4V) and Hastelloy B2 exhibit excellent resistance.
For alkaline media (Naoh), nickel-copper alloys (Monel 400) outperform stainless steels by avoiding hydroxide-induced cracking.
High-Temperature Oxidizing Environments: Chromium-rich alloys (F.eks., Inconel 600, Cr=15-17%) form dense Cr₂O₃ passive films, maintaining stability at 800-1000℃, suitable for furnace components and gas turbines.

Spesielt, material selection must balance corrosion resistance, koste, og prosessbarhet. Per NACE SP0108, a “corrosion severity classification” system (mild, moderat, severe, extreme) bør brukes for å tilpasse materialer til miljørisiko, unngå overspesifikasjon eller underbeskyttelse.

Legeringsoptimalisering og mikrostrukturell modifikasjon

For scenarier der standardmaterialer er utilstrekkelige, legeringsmodifisering kan forbedre korrosjonsbestandigheten ved å justere kjemiske sammensetninger eller optimalisere mikrostrukturer:

Legeringselementtilsetning: Tilsetning av krom (Cr), Molybden (Mo), nitrogen (N), og kobber (Cu) til stål forbedrer passiv filmstabilitet og gropmotstand.
For eksempel, 2205 Duplex rustfritt stål (Cr=22 %, Mo=3 %, N=0,15 %) oppnår en PREN på 32, overgår 316L i kloridmiljøer. Wolfram (W) tillegg i superduplekslegeringer forbedrer korrosjonsbestandigheten ved høye temperaturer ytterligere.
Mikrostrukturell kontroll: Varmebehandling regulerer kornstørrelse, fasefordeling, og bunnfallsdannelse for å redusere korrosjonsfølsomhet.
For eksempel, løsningsvarmebehandling av rustfritt stål (1050-1150℃ slukking) hindrer kromkarbid (Cr₂₃c₆) nedbør, unngå intergranulær korrosjon (IGC).
For karbonstål, herding ved 600-650 ℃ reduserer gjenværende spenninger og forbedrer motstanden mot spenningskorrosjonssprekker (SCC).
Forbedring av renhet: Reduserer innhold av urenheter (svovel, fosfor, oksygen) minimerer korrosjonsinitieringssteder.
Vakuum induksjon smelting (Vim) og omsmelting av elektroslag (Esr) redusere svovelinnholdet i superlegeringer til ≤0,005 %, eliminere sulfidinneslutninger som utløser gropkorrosjon.

3. Miljøregulering: Reduserende korrosjonsfremkallende faktorer

Å endre tjenestemiljøet for å redusere korrosiviteten er en kostnadseffektiv strategi, spesielt for lukkede eller kontrollerbare systemer.

Denne tilnærmingen er rettet mot viktige korrosjonsdrivere som fuktighet, oksygen, kloridioner, og aggressive kjemikalier.

Kontroll av fuktighet og oksygeninnhold

Fuktighet og oksygen er avgjørende for elektrokjemisk korrosjon (katodisk reaksjon: O₂ + 2H₂o + 4e→ 4OH-). Avbøtende tiltak inkluderer:

Avfukting: I lukkede rom (F.eks., elektronisk utstyrsskap, lagerlagre), opprettholde relativ fuktighet (RH) under 60% reduserer korrosjonshastigheten med 70-80%.
Tørkemidler (silikagel, molekylsikter) og avfuktere er ofte brukt; for presisjonskomponenter, RH er kontrollert til ≤40 % i henhold til ASTM D1735.
Oksygenfjerning: I lukkede sløyfesystemer (F.eks., kjelevann, oljerørledninger), avluftere eller kjemiske oksygenfjernere (F.eks., hydrazin, natriumsulfitt) redusere oksygeninnholdet til ≤0,01 ppm, forhindrer oksygenindusert pitting og SCC.
For oljelagringstanker, nitrogen teppe fortrenger oksygen, minimerer intern korrosjon av tankvegger.

Reduserer aggressive ioner og kjemikalier

Klorid (Cl⁻), sulfid (S²⁻), og sure/basiske arter akselererer korrosjon ved å bryte ned passive filmer eller fremme kjemiske reaksjoner. Viktige kontrollmetoder:

Filtrering og rensing: I sjøvannskjølesystemer, omvendt osmose (RO) eller ionebytting fjerner kloridioner (fra 35‰ til ≤500 ppm),
muliggjør bruk av 316L rustfritt stål i stedet for dyre nikkelbaserte legeringer. I kjemiske prosesser, aktivert karbonfiltrering fjerner organiske syrer og sulfider.
pH-justering: Opprettholde en nøytral til lett alkalisk pH (7.5-9.0) for vandige systemer danner en beskyttende hydroksidfilm på metalloverflater.
For eksempel, tilsetning av ammoniakk til kjelevann justerer pH til 8.5-9.5, redusere korrosjon av karbonstålrør ved 50%.
Inhibitor tillegg: Korrosjonsinhibitorer er kjemiske stoffer som reduserer korrosjonshastigheten ved å adsorbere på metalloverflater eller modifisere korrosjonsreaksjonen. De er klassifisert etter mekanisme:

- Anodiske hemmere (F.eks., kromater, nitrater) forbedre passiv filmdannelse, egnet for jernholdige metaller i nøytrale medier.
  Imidlertid, kromater er begrenset av REACH på grunn av toksisitet, med trivalente kromhemmere som alternativer.
- Katodiske hemmere (F.eks., sinksalter, fosfater) bremse den katodiske reaksjonen, mye brukt i kjølevannssystemer (dosering 10-50 ppm) for å forhindre groper.
- Blandede hemmere (F.eks., imidazoliner, polyfosfater) virke på både anodiske og katodiske steder, tilbyr bredspektret beskyttelse for multimetallsystemer (stål, kopper, aluminium) i saltlake fra oljefelt.

Temperaturkontroll

Korrosjonshastigheter øker generelt med temperaturen (Arrhenius lov), ettersom høyere temperaturer akselererer elektrokjemiske reaksjoner og reduserer inhibitorens effektivitet.
For eksempel, i sjøvann, korrosjonshastigheten til karbonstål øker med 2-3 ganger når temperaturen stiger fra 25 ℃ til 60 ℃. Avbøtende tiltak inkluderer:

Isolerende utstyr for å hindre temperatursvingninger og kondens (en hovedårsak til lokal korrosjon).
Bruk av høytemperaturbestandige inhibitorer (F.eks., polyaminderivater) for systemer som opererer over 100 ℃.
Avkjøling av kritiske komponenter (F.eks., Varmevekslere) for å holde temperaturen innenfor det optimale området for korrosjonsbestandighet.

4. Overflatebeskyttelse: Etablering av fysiske/kjemiske barrierer

Overflatebeskyttelse er den mest brukte anti-korrosjonsmetoden, danner en barriere mellom materialet og miljøet for å blokkere korrosjonsreaksjoner.

Den er egnet for både nye komponenter og vedlikehold under drift, med ulike teknologier skreddersydd for ulike materialer og miljøer.

Beleggingsteknologier

Belegg er delt inn i organiske, uorganisk, og metalliske kategorier, hver med unike egenskaper og bruksområder:

Organiske belegg:

Maling og lakk: Alkyd, epoksy, og polyuretanmaling brukes ofte til karbonstålkonstruksjoner.
Epoksybelegg (tykkelse 150-300 μm) gir utmerket vedheft og kjemisk motstand, egnet for industrielt utstyr og rørledninger. Topplakker av polyuretan gir UV-motstand, ideell for utendørs strukturer.
Pulverbelegg: Elektrostatisk påført polyester eller epoksypulver (herdet ved 180-200 ℃) danner en tett film (50-200 μm) uten VOC-utslipp.
Det er mye brukt i bildeler, apparater, og arkitektoniske komponenter, med saltspraymotstand ≥1000 timer (ASTM B117).
Polymerforinger: Tykk gummi, polyetylen (PE), eller fluorpolymer (Ptfe) foringer beskytter tanker og rørledninger mot aggressive kjemikalier (F.eks., Syrer, løsningsmidler).
PTFE-foringer er inerte mot nesten alle kjemikalier, egnet for kjemiske reaktorer.

Uorganiske belegg:

Keramiske belegg: Plasma-sprayet alumina (Al₂o₃) eller zirkonier (Zro₂) belegg (tykkelse 200-500 μm) gir overlegen slitasje og korrosjonsbestandighet ved høye temperaturer, brukes i gassturbinblader og motorkomponenter.
Silikatbelegg: Vannbaserte silikatbelegg danner en kjemisk binding med metalloverflater, gir korrosjonsbestandighet i miljøer med høy luftfuktighet.
De er miljøvennlige alternativer til kromatbelegg for aluminiumskomponenter.

Metalliske belegg:

Galvanisering: Varmgalvanisering (Zn belegg tykkelse 85-100 μm) gir katodisk beskyttelse til karbonstål, med en levetid på 20-50 år i atmosfæriske miljøer. Det er mye brukt i broer, gjerder, og stålkonstruksjoner.
Elektroplatering/Elektroløs plettering: Forkroming (Hard krom) forbedrer slitasje- og korrosjonsbestandighet for mekaniske deler, mens strømløs fornikling (ni-p legering) gir jevn dekning for kompleksformede komponenter, egnet for luftfartsfester.
Termisk spray metallisk belegg: Spraypåført sink, aluminium, eller deres legeringer gir katodisk beskyttelse for store strukturer (F.eks., Offshore -plattformer).
Aluminium-sink belegg (85Al-15Zn) utvise saltspraymotstand ≥2000 timer, utkonkurrerende rene sinkbelegg.

Kritisk for beleggsytelsen er overflateforberedelse (F.eks., sandblåsing, kjemisk rengjøring) for å fjerne olje, rust, og oksider, sikre beleggets vedheft.
I henhold til SSPC-SP 10 (blåsing av nesten hvit metall), overflateruhet bør være 30-75 μm for optimal beleggbinding.

Kjemisk konverteringsbelegg

Kjemisk konvertering belegg danner en tynn (0.1-2 μm) vedheftende film på metalloverflater via kjemiske reaksjoner, forbedrer korrosjonsbestandigheten og fungerer som en primer for organiske belegg. Vanlige typer:

Kromatkonvertering av belegg: Tradisjonelle belegg for aluminium og sink, gir utmerket korrosjonsbestandighet, men begrenset av miljøforskrifter.
Trivalent kromkonverteringsbelegg (ASTM D3933) er alternativer, gir saltspraymotstand av 200-300 timer.
Fosfatomdannelse belegg: Sinkfosfat- eller jernfosfatbelegg brukes som primere for stål- og aluminiumskomponenter, forbedre malingens vedheft og korrosjonsbestandighet.
De er mye brukt i bilkarosserier og elektroniske kabinetter.
Anodisering: For aluminium, Anodisering (svovelsyre eller hard anodisering) danner en tykk (5-25 μm) Al₂O₃ film, forbedrer korrosjon og slitestyrke betydelig.
Type II anodisering (dekorativ) og Type III hard anodisering (industriell) er vanlige, med saltspraymotstand opp til 500 timer.

Katodisk og anodisk beskyttelse

Dette er elektrokjemiske beskyttelsesmetoder som endrer potensialet til metallet til å undertrykke korrosjonsreaksjoner, egnet for store metalliske strukturer (rørledninger, stridsvogner, Offshore -plattformer).

Katodisk beskyttelse (CP):

- Offeranode CP: Feste mer aktive metaller (sink, aluminium, magnesium) til den beskyttede strukturen.
  Offeranoden korroderer fortrinnsvis, polarisere strukturen til et katodisk potensial.
  Brukes i sjøvannssystemer (F.eks., Skip skrog, Offshore -plattformer) og nedgravde rørledninger, med anodebytteintervaller på 5-10 år.
- Imponert gjeldende CP: Påføring av ekstern likestrøm (DC) til strukturen (katode) og en inert anode (platina, titanoksid).
  Den er egnet for store strukturer eller miljøer med høy resistivitet (F.eks., ørkenrørledninger), med presis potensiell kontroll (-0.85 til -1.05 I vs. Cu/CuSO4-elektrode) for å unngå overbeskyttelse (Hydrogen -omfavnelse).

Anodisk beskyttelse: Bruk av anodisk strøm for å passivere metallet (F.eks., rustfritt stål, Titan) i sure medier.
Det brukes i kjemiske reaktorer (F.eks., svovelsyretanker) der passiv filmdannelse er mulig, med streng gjeldende og potensiell kontroll for å opprettholde passivitet.

5. Strukturell designoptimalisering: Unngå korrosjons-hotspots

Dårlig strukturell design kan skape lokaliserte korrosjonshotspots (F.eks., sprekker, stillestående soner, stresskonsentrasjoner) selv med korrosjonsbestandige materialer og beskyttende belegg.

Designoptimalisering fokuserer på å eliminere disse hotspotene og lette vedlikeholdet.

Eliminere sprekker og stillestående soner

Spaltekorrosjon oppstår i trange spalter (＜0,1 mm) hvor oksygenmangel og kloridakkumulering skaper aggressive mikromiljøer. Designforbedringer inkluderer:

Bruk sveiser i stedet for boltede skjøter der det er mulig; for boltede ledd, ved bruk av pakninger (F.eks., EPDM, Ptfe) for å forhindre sprekkdannelse.
Design med glatt, avrundede kanter i stedet for skarpe hjørner; unngå utsparinger, blinde hull, og overlappende overflater som fanger opp fuktighet og rusk.
Sikre riktig drenering og ventilasjon i lukkede konstruksjoner (F.eks., tankbunner, utstyrshylser) for å forhindre stillestående vannopphopning.

Minimerer galvanisk korrosjon

Galvanisk korrosjon oppstår når to forskjellige metaller er i elektrisk kontakt i en elektrolytt, med det mer aktive metallet som korroderer raskt. Designstrategier:

Velge metaller med lignende elektrokjemiske potensialer (i henhold til den galvaniske serien).
For eksempel, sammenkobling av 316L rustfritt stål med kobber er akseptabelt (potensialforskjell ＜0,2 V), mens du parer karbonstål med kobber (potensialforskjell ＞0,5 V) krever isolasjon.
Isolering av forskjellige metaller med ikke-ledende materialer (F.eks., gummi, plastskiver) å bryte elektrisk kontakt.
Bruke offeranoder eller belegg på det mer aktive metallet for å beskytte det mot galvanisk korrosjon.

Redusere restspenninger og stresskonsentrasjoner

Restbelastninger fra produksjon (sveising, Kaldt arbeid) eller servicebelastninger kan indusere SCC i korrosive miljøer. Design og prosessforbedringer:

Bruker gradvise overganger (Fileter, taper) i stedet for skarpe endringer i tverrsnitt for å redusere spenningskonsentrasjoner.
Utfører varmebehandling etter sveising (PWHT) for å avlaste restspenninger (F.eks., 600-650℃ for sveiser i karbonstål).
Unngå kaldarbeid utover 20% for rustfritt stål, da det øker stress og reduserer korrosjonsmotstanden.

Tilrettelegging for vedlikehold og inspeksjon

Designe strukturer for å gi enkel tilgang for inspeksjon, rengjøring, og vedlikehold av belegg er avgjørende for langsiktig korrosjonsforebygging. Dette inkluderer:

Installere inspeksjonsporter, kummer, og tilgangsplattformer for stort utstyr.
Utforming av beleggsystemer med enkel touch-up evner (F.eks., ved hjelp av kompatibel reparasjonsmaling).
Inneholder korrosjonsovervåkingssensorer (F.eks., korrosjonskuponger, elektriske motstandssonder) inn på tilgjengelige steder.

6. Korrosjonsovervåking og prediktivt vedlikehold

Korrosjonsforebygging er ikke et engangstiltak; kontinuerlig overvåking og proaktivt vedlikehold er avgjørende for å oppdage tidlige korrosjonstegn og justere beskyttelsesstrategier.

Denne delen dekker viktige overvåkingsteknologier og vedlikeholdspraksis.

Korrosjonsovervåkingsteknologier

Ikke-destruktiv testing (Ndt):

- Ultrasonic testing (Ut): Måler metalltykkelse for å oppdage jevn korrosjon og gropdannelse, med nøyaktighet opptil ±0,1 mm. Brukes til rørledninger, stridsvogner, og trykkfartøy (ASTM A609).
- Eddy Current Testing (ECT): Oppdager overflate- og overflatekorrosjon (dybde ≤5 mm) i ledende materialer, egnet for komponenter i rustfritt stål og aluminium (ASTM E2434).
- Røntgen radiografi (XR): Identifiserer intern korrosjon og sveisefeil, brukes i kritiske romfarts- og kjernefysiske komponenter (ASTM E164).

Elektrokjemisk overvåking:

- Korrosjonskuponger: Utsetter metallprøver for miljøet i en bestemt periode, måling av vekttap for å beregne korrosjonshastighet (ASTM G1). Enkelt og kostnadseffektivt, brukes i kjølevannssystemer.
- Lineær polarisasjonsmotstand (LPR): Sanntidsovervåking av korrosjonshastighet ved å måle polarisasjonsmotstand, egnet for vannholdige miljøer (ASTM G59).
- Elektrokjemisk impedansspektroskopi (EIS): Evaluerer integriteten til belegg og passive filmer, gir innsikt i lokaliserte korrosjonsmekanismer (ASTM G106).

Smarte overvåkingssystemer: Integrering av IoT-sensorer, dataanalyse, og digitale tvillinger for å overvåke korrosjon i sanntid.
For eksempel, fiberoptiske sensorer innebygd i rørledninger oppdager korrosjonsindusert belastning, mens trådløse korrosjonsprober overfører data til skyplattformer for prediktiv analyse.

Prediktivt og forebyggende vedlikehold

Basert på overvåkingsdata, vedlikeholdsstrategier kan optimaliseres for å unngå uplanlagt nedetid:

Forebyggende vedlikehold: Regelmessig rengjøring, belegg touch-ups, påfyll av hemmere, og anodebytte (for CP-systemer) med planlagte intervaller.
For eksempel, maling av stålbroer hver 10-15 år, og bytte ut offeranoder på skip hver 5 år.
Forutsigbar vedlikehold: Bruk av overvåkingsdata til å forutsi korrosjonsprogresjon og planlegge vedlikehold bare når det er nødvendig.
For eksempel, LPR-data kan forutsi når rørledningstykkelsen vil nå den minste tillatte grensen, muliggjør målrettede reparasjoner.
Rotårsaksanalyse: Undersøker korrosjonssvikt for å identifisere underliggende årsaker (F.eks., nedbrytning av belegg, utarming av hemmere, designfeil) og iverksette korrigerende tiltak.
I henhold til NACE RP0501, rotårsaksanalyse bør inkludere materialtesting, miljøanalyse, og prosessgjennomgang.

7. Nye trender og fremtidige retninger

Med fremskritt innen materialvitenskap, digital teknologi, og bærekraft, korrosjonsforebygging utvikler seg mot mer effektiv, miljøvennlig, og intelligente løsninger:

Smarte anti-korrosjonsmaterialer: Selvhelbredende belegg (som inneholder mikrokapsler med helbredende midler) som reparerer riper og sprekker automatisk, forlenger beleggets levetid med 2-3x.
Legeringer med formminne som justeres for å redusere spenningskonsentrasjoner og korrosjonsrisiko.
Digitalisering og AI-drevet korrosjonshåndtering: AI-algoritmer analyserer overvåkingsdata i stor skala for å forutsi korrosjonsrisiko med høy nøyaktighet, optimalisere vedlikeholdsplaner og redusere kostnader.
Digitale tvillinger av strukturer simulerer korrosjonsadferd under forskjellige miljøforhold, muliggjør virtuell testing av anti-korrosjonsstrategier.
Grønn korrosjonsforebygging: Utvikle miljøvennlige inhibitorer (biobasert, biologisk nedbrytbart) å erstatte giftige kjemikalier.
Solcelledrevne imponerte nåværende CP-systemer for eksterne offshoreplattformer, redusere karbonutslipp. Resirkulerbare belegg som minimerer avfall under vedlikehold.
Nanoteknologi-forbedret beskyttelse: Nanokomposittbelegg (F.eks., ZnO nanopartikler i epoksy) som forbedrer barriereegenskaper og korrosjonsbestandighet.
Nanostrukturerte passive filmer (via plasmabehandling) som øker stabiliteten i ekstreme miljøer.

8. Konklusjon

Korrosjonsforebygging er grunnleggende en systemteknisk utfordring, ikke en eneste teknisk løsning.

Effektiv kontroll av korrosjon krever koordinerte beslutninger på tvers av materialvalg, strukturell design, overflateteknikk, fabrikasjonskvalitet, operasjonelle forhold, og langsiktig kapitalforvaltning.

Når disse elementene er justert, korrosjonshastigheter kan reduseres til forutsigbare, håndterbare nivåer over flere tiår med tjeneste.

De mest vellykkede korrosjonsforebyggende strategiene er proaktiv i stedet for reaktiv.

Velge materialer med iboende korrosjonsbestandighet, designe komponenter for å unngå sprekker og galvaniske par, og å påføre passende overflatebeskyttelse i utgangspunktet, konsekvent overgå reparasjoner eller oppgraderinger etterpå.

Like viktig er å erkjenne at korrosjonsadferd utvikler seg under service: endringer i miljøet, lasting, eller vedlikeholdspraksis kan endre nedbrytningsmekanismer og akselerere skade hvis den ikke overvåkes riktig.

Ettersom næringer i økende grad legger vekt på pålitelighet, miljøansvar, og langsiktig ytelse, korrosjonsforebygging må behandles som en kjernedesign og ledelsesdisiplin, ikke bare en vedlikeholdsaktivitet.

Vanlige spørsmål

Er det mulig å eliminere korrosjon fullstendig?

Ingen. Korrosjon er en naturlig termodynamisk prosess. Ingeniørarbeid fokuserer på å bremse korrosjon til akseptable og forutsigbare hastigheter i stedet for å eliminere den helt.

Hvorfor oppstår det fortsatt korrosjon i korrosjonsbestandige legeringer?

Selv korrosjonsbestandige legeringer kan svikte hvis de utsettes for forhold utenfor designkonvolutten, som høye kloridkonsentrasjoner, ekstreme temperaturer, sprekker, Rest stress, eller feilaktig fremstilling.

Hva er den vanligste årsaken til for tidlig korrosjonssvikt?

Feil materialvalg kombinert med dårlige designdetaljer – som sprekker, ulik metallkontakt, eller utilgjengelige områder for vedlikehold – er den hyppigste årsaken.

Er belegg tilstrekkelig for langsiktig korrosjonsbeskyttelse?

Belegg er effektive barrierer, men er sårbare for mekanisk skade, aldring, og feilaktig påføring. De yter best når de kombineres med passende materialvalg og god design.