1. 導入
表面仕上げは、生の鋳物を機能的なものに変える一連のプロセスです。, 信頼性のある, および認定可能なコンポーネント.
精密鋳造用 - 投資, セラミック, パーマネントモールド, 細かい砂型鋳造 — 仕上げは単なる見た目の美しさだけではありません.
それは制御します シーリングパフォーマンス, 疲労寿命, トライボロジー, 耐食性, 寸法フィット, 規制当局の承認.
この記事では技術原則をまとめています。, プロセスの選択, 測定可能な目標, 検査方法, トラブルシューティング, と業界のユースケースを備えているため、エンジニアや調達専門家は自信を持って仕上げを選択および指定できます。.
2. 精密鋳造品の表面処理とは?
表面仕上げ 精密鋳造の場合、鋳造品の外層を修正して適合することを目的とした一連の鋳造後プロセスが含まれます。 特定の機能, 美的, または寸法要件.
主にゲートを除去する一般的な仕上げとは異なります。, ライザー, またはフラッシュ - 精密な仕上げターゲット 微細な表面品質, 機能的なパフォーマンス, 寸法の一貫性.
主要な属性:
- 微細な表面品質: 精密仕上げにより面粗度をコントロール (ラ), うねり (ワヴ), 微小欠陥 (穴, バリ).
例えば, 航空宇宙用油圧コンポーネントでは、多くの場合 Ra ≤ が必要です 0.8 適切なシールと流体力学を確保するためのμm. - 機能性能: 仕上げにより耐食性を向上させることができます (例えば, メッキまたは不動態化により), 耐摩耗性を向上させる (例えば, ハードコーティングまたはショットピーニング), 医療用インプラントの生体適合性を確保します.
これらの処理は耐用年数に直接影響します, 信頼性, 運用上の安全性. - 寸法の一貫性: 精密仕上げでは重要な公差を維持する必要がある, 多くの場合±0.01 mm以内, 機械的性能やシール性能を損なうことなく、コンポーネントがアセンブリ要件に適合していることを確認します。.
3. 精密鋳造品の表面仕上げの主な目的
精密鋳造の表面仕上げは美観をはるかに超えています; それは コンポーネントのパフォーマンスにおける重要な要素, 長寿, そして安全. その主な目的は次のとおりです。:
耐食性の向上
精密鋳造品, のような ステンレス鋼の航空宇宙用ブラケット または アルミニウム自動車部品, 多くの場合、海水などの過酷な環境で動作します。, 化学薬品, または高湿度.
表面仕上げにより保護バリアが形成され、耐食性が大幅に向上します。:
- 316L ステンレス鋼の不動態化: 薄い酸化クロム層を形成します (2–5 nm) 遊離鉄を除去します, 腐食速度を最大で低減 90% (ASTM A967).
- アルミニウム鋳物のアルマイト処理: 多孔質の酸化物層を生成します (10–50μm) 未処理のアルミニウムと比較して耐食性を 5 ～ 10 倍向上させます。 (アルミニウム協会データ).
耐摩耗性と耐摩耗性の向上
接触の多い表面, のような 精密な歯車の歯 または 医療器具のジョー, 摩擦や摩耗に耐える耐久性のある仕上げが必要です:
- 硬質クロムメッキ: 65 ～ 70 HRC 硬度の 5 ～ 50 μm の層を堆積します, 摩耗寿命を延ばすことで、 300% 未処理鋼との比較 (ASTM B117).
- 炭化タングステン溶射: 50 ～ 200 μm のコーティングで 1200 ～ 1500 の HV 硬度を達成, 工業用ポンプのインペラや切削工具に最適.
摩擦と潤滑性の制御
コンポーネントの移動, 含む 航空宇宙用ヒンジピン または 自動車用ベアリング, 表面の滑らかさに依存して摩擦を最適化します:
- Ra≦0.2μmまで研磨: スチール同士の摩擦係数を低減します。 (COF) から 0.6 に 0.15 (ASTM G133).
- PTFEコーティング: COF 0.04 ～ 0.1 の 5 ～ 15 μm 層を追加します, スムーズな操作が求められる外科用ハサミなどの医療機器に不可欠.
美的および寸法の準拠を達成する
表面仕上げにより見た目の魅力を高め、精度を確保:
- 高光沢研磨 (Ra ≤0.025 μm): 高級自動車のトリムや建築用鋳物に適用.
- 軽い研削 (0.1-0.5mm除去): キャスト時の小さな偏差を修正します, 航空宇宙用ファスナーの公差 ±0.05 mm を確保.
材料の適合性と安全性を確保する
生体適合性と高温性能にも配慮した仕上げ:
- チタン鋳物: 不動態化または電解研磨により、医療用インプラントの汚染物質を除去します (ASTM F86, ISO 10993).
- セラミックコーティング (Al₂O₃, 50–100μm): ニッケル合金鋳物に適用 (例えば, インコネル 718) ガスタービン用, 800℃でも完全性を維持.
3. 表面処理工程の分類
精密鋳造品の表面処理は次のように分類されます。 動作原理, 物質的相互作用, そして意図したパフォーマンス.
各カテゴリは特定の素材に合わせて最適化されています, ジオメトリ, および機能要件. 以下に詳細な概要を示します:
機械仕上げ
機械仕上げに依存するのは、 摩耗, インパクト, または圧力 表面を修正するには. に最適です バリ取り, 粗さの平滑化, コーティングのための表面の準備.
| プロセス | 技術仕様 | 利点 | 制限事項 | 代表的な用途 |
| 研削 | 研磨ホイール (Al₂O₃, 60–120グリット); Ra 0.4 ～ 1.6 μm; 材料除去 0.1 ～ 1 mm | 正確な寸法管理; 高い再現性 | 複雑なジオメトリでは遅い | 航空宇宙エンジンのシャフト, 医療用インプラント |
| 研磨 | 研磨剤 (アルミナ, ダイヤモンドペースト 0.05～5μm); Ra 0.025 ～ 0.8 μm | 非常に滑らかな表面; 美的仕上げ | 大型部品の場合は労働集約的 | 高級自動車用トリム, 光学部品 |
| サンドブラスト | 研磨媒体 (Al₂O₃, ガラスビーズ); Ra 0.8 ～ 6.3 μm; 圧力 20 ～ 100 psi | 均一な仕上がり; 酸化スケールを除去します | メディアが粗い場合、マイクロピットのリスク | コーティングの準備, 産業用ギアハウジング |
| ショットピーニング | メディア: スチール/ガラス 0.1 ～ 1 mm; カバレッジ 100%; 強度 0.1 ～ 0.5 mmA | 圧縮応力を誘発する (200–500 MPa), 疲労寿命が最大 50% 向上します | 粗さは軽減されません | 航空宇宙用タービンブレード, 自動車用スプリング |
| ラッピング | ラッピングペースト (ダイヤモンド 0.1～1μm); 平面度±0.001mm; Ra 0.005 ～ 0.1 μm | 最高の精度; シール面に最適 | 遅い, 高価な | 油圧バルブシート, 精密ベアリング |
化学仕上げ
化学仕上げ 制御された反応を通じて表面を変更します, 物質を溶解または堆積させる.
に効果的です 内部特徴と複雑な形状 機械工具が近づけない.
| プロセス | 技術仕様 | 利点 | 制限事項 | 代表的な用途 |
| 化学エッチング | フッ化水素酸 (アル), 硝酸 (鋼鉄); 除去 5 ～ 50 μm; RA1.6-6.3μm | 複雑な形状も均一に仕上げる; バリ取り | 危険, 換気が必要です | マイクロエレクトロニクス, 燃料噴射ノズル |
| 電解研磨 | リン酸 + 硫酸; 電流 10 ～ 50 A/dm²; Ra 0.025 ～ 0.4 μm | 内面を滑らかにします; 耐食性を改善します | 高いエネルギー消費量 | 医療用インプラント, 食品加工装置 |
| 不動態化 | 硝酸 (SS), クロム酸 (アル); 酸化層 2 ～ 5 nm | 保護層; 寸法変化なし | 合金限定 | 316L 航空宇宙用ブラケット, 手術器具 |
電解仕上げ
電気化学プロセス 電解質を含む電流を使用する 材料を堆積または除去する, 有効化 均一な塗膜と強力な接着力.
| プロセス | 技術仕様 | 利点 | 制限事項 | 代表的な用途 |
| 電気めっき | クロム, ニッケル, 金; 5–50μm; 付着力≧50MPa (ASTM B571) | 高い耐摩耗性/耐腐食性; 装飾的な | 事前の洗浄が必要です; 有毒な電解質 | 自動車用ピストンリング, 電気コネクタ |
| エレクトロスメッキ | にーP; 5–25μm; 均一な適用範囲 | 電気接点は必要ありません; コーティングさえ | 遅い, 高い | 医療用インプラント, 油 & ガスバルブ |
| 陽極酸化処理 | アルミニウム合金; 酸化物 10～50μm; 硬度 300 ～ 500 HV; 腐食 >1000 h (ASTM B117) | 染色用多孔質層; 強力な粘着力 | Al/Mg限定 | 航空宇宙括弧, 電子ハウジング |
熱および真空仕上げ
熱および真空技術 制御された高温または低圧条件下で表面化学を変更したり、コーティングを塗布したりする, に最適 極端なパフォーマンスのアプリケーション.
| プロセス | 技術仕様 | 利点 | 制限事項 | 代表的な用途 |
| 溶射塗装 | トイレ, Al₂O₃; 50–200μm; 結合力≧30MPa (ASTM C633) | 高い耐摩耗性/耐温度性; 厚いコーティング | 多孔質 (密封が必要); 高価な設備 | ポンプインピーラー, ガスタービン部品 |
| PVD (物理的な蒸気堆積) | 錫, CrN; 1–5μm; 硬度 1500 ～ 2500 HV | ウルトラスティン, 低摩擦, 高い密着性 | 真空装置; 高い | 切削工具, 精密ギア |
| CVD (化学蒸気堆積) | SiC, DLC; 0.1–10μm; 温度500～1000℃ | 複雑な形状も均一に; 耐薬品性 | 高温により部品が変形する可能性があります | 半導体, 高温バルブ |
比較概要
| プロセス | 表面粗さRa | コーティング/層の厚さ | 材質の適合性 | 部品あたりのコスト (小型精密鋳造品) | リードタイム | 注意事項 / 代表的な用途 |
| 研削 | 0.4–1.6μm | 該当なし | すべての金属, スチールを含む, アルミニウム, 銅合金 | $5–$20 | 10–30分 | 寸法補正, バリ取り, 航空宇宙用シャフト, 医療用インプラント |
| 研磨 | 0.025–0.8μm | 該当なし | すべての金属, 特にステンレス鋼, アルミニウム, チタン | $10–$50 | 30–60分 | 非常に滑らかで美しい仕上がり, 光学部品, 高級自動車用トリム |
| サンドブラスト | 0.8–6.3μm | 該当なし | 鋼鉄, アルミニウム, ブロンズ, 鋳鉄 | $5–$15 | 15–45分 | コーティングのための表面処理, 酸化物・スケール除去, 工業用住宅 |
| ショットピーニング | 1–3μm | 該当なし | 鋼鉄, チタン合金, アルミニウム | $10–$30 | 30–60分 | 圧縮応力を誘発する, 疲労寿命を改善する; 航空宇宙および自動車のばね |
| ラッピング | 0.005–0.1μm | 該当なし | ステンレス鋼, 工具鋼, セラミックス | $50–$200 | 1–3時間 | 精密なシール面, バルブシート, ベアリング |
| 化学エッチング | 1.6–6.3μm | 5–50μm除去 | アルミニウム, ステンレス鋼, 銅合金 | $15 - 40ドル | 30–90分 | バリ取り, マイクロエレクトロニクス, インジェクターノズル |
| 電解研磨 | 0.025–0.4μm | 5–20μm | ステンレス鋼, チタン, ニッケル合金 | $20–$60 | 1–2時間 | 耐食性, 内部チャネル, 医療用インプラント |
不動態化 |
該当なし | 2–5 nm | ステンレス鋼, アルミニウム合金 | $10–$30 | 30–60分 | 保護酸化層, 耐薬品性, 医療および航空宇宙部品 |
| 電気めっき | 該当なし | 5–50μm | 鋼鉄, 真鍮, 銅, ニッケル合金 | $15 - 40ドル | 1–2時間 | 耐摩耗性, 腐食防止, 装飾面 |
| エレクトロスメッキ | 該当なし | 5–25μm | ステンレス鋼, ニッケル合金, 銅合金 | $30–$80 | 2–4 h | 複雑な形状を均一にカバー, 医療用インプラント, 油 & ガスバルブ |
| 陽極酸化処理 | 0.8–3.2μm | 10–50μm | アルミニウム, マグネシウム | $8–$25 | 30–60分 | 腐食保護, 染色可能な表面, 航空宇宙および電子機器の筐体 |
| 溶射塗装 | 3–10μm | 50–200μm | 鋼鉄, ニッケル合金, チタン | $50–$150 | 2–6時間 | 耐摩耗性, 高温保護, ポンプインピーラー, ガスタービン部品 |
| PVD (物理的な蒸気堆積) | 0.05–0.2μm | 1–5μm | 鋼鉄, チタン, コバルト合金 | $20–$60 | 2–4 h | 切削工具, 精密ギア, 低摩擦コーティング |
| CVD (化学蒸気堆積) | 0.1–10μm | 0.1–10μm | シリコン, カーボンコンポジット, 高温合金 | $100–$500 | 4–8時間 | 半導体部品, 高温バルブ, DLCコーティング |
5. プロセスの選択に影響を与える要因
精密鋳造に最適な表面仕上げプロセスを選択するには、材料特性の慎重なバランスが必要です, 機能的な目標, 設計上の制約, 生産量, コストの考慮事項, 業界標準.
鋳造材料
さまざまな合金は仕上げ方法に独自の反応を示します:
- アルミニウム合金 (A356, A6061): アルマイト処理に最適 (耐食性を高めます) そして化学エッチング (内部機能).
高温仕上げを避ける (>300 ℃) そのリスクは和らげられる. - ステンレス鋼 (316L, 17-4 PH): 耐食性のための不動態化, 滑らかな表面のための電解研磨, 耐摩耗性のためのPVDコーティング. サンドブラストは表面処理によく使用されます.
- チタン合金 (Ti-6Al-4V): 低摩擦のための PVD コーティング, CVDによる高温安定性, 生体適合性のための陽極酸化処理.
水素脆化を防ぐために酸性エッチング液は避けなければなりません. - ニッケル合金 (インコネル 718): 耐摩耗性を高める溶射コーティング, 高温での化学的保護のための CVD; 機械研磨は美しい表面に適しています.
機能要件
鋳造の意図された機能はプロセスの選択に大きな影響を与えます:
- 耐食性: 不動態化 (ステンレス鋼), 陽極酸化処理 (アルミニウム), または電気メッキ (ニッケル合金) 過酷な化学薬品や塩水環境向け.
- 耐摩耗性: 硬質クロムメッキ (鋼鉄), PVDコーティング (切削工具用TiN), または溶射コーティング (ポンプ用炭化タングステン).
- 低摩擦: Ra ≤0.2 µm までの研磨または PTFE コーティングにより摩擦が低減されます; 粗い仕上げを避ける (ラ >1.6 μm) コンポーネントの移動用.
- 生体適合性: 電解研磨 (チタン) または不動態化 (316L) インプラントの安全性と ISO への準拠を保証します 10993 標準.
デザインと形状
コンポーネントの形状によってどのプロセスが実行可能かが決まります:
- 複雑な部品 (内部チャネル, アンダーカット): ケミカルエッチング, 無電解めっき, または CVD - 機械的方法では隠れた表面に到達できない.
- 薄壁の部品 (<2 mm): 軽い研磨または陽極酸化を使用してください; 積極的な機械的方法を避ける (研削, ショットピーニング) 歪みを防ぐために.
- 大型コンポーネント (>1 メートル): サンドブラストまたはスプレーコーティングが効率的です; このようなスケールでは手動研磨は現実的ではありません.
コストと生産量
経済的要因は仕上げ方法の選択に影響します:
- 小音量 (1–100パーツ): 機械的プロセス (研削, 研磨) または PVD コーティングは、多額の工具投資を必要とせずに適しています.
- 大音量 (1000+ 部品): 自動陽極酸化処理, 電気めっき, またはサンドブラストによる規模の経済の活用, ユニットあたりのコストを削減する.
- コスト重視: サンドブラスト ($5–$15/パーツ) PVDよりも経済的です ($20–$60/パーツ), 美観や超高精度がそれほど重要ではない産業用コンポーネントに適しています。.
業界標準
多くの場合、コンプライアンス要件がプロセスの選択において決定的となります:
- 航空宇宙: ASTM B600 では油圧コンポーネントに Ra ≤0.8 µm を義務付けています; 仕様を満たすためにPVDまたはラッピングプロセスが使用されます.
- 医学: ISO 10993 生体適合性が必要です; インプラントには電解研磨または不動態化が不可欠です.
- 自動車: IATF 16949 耐食性を指定します (≧500時間の塩水噴霧); 陽極酸化処理 (アルミニウム) または亜鉛メッキ (鋼鉄) 標準的な習慣です.
6. 一般的な課題とトラブルシューティング
精密鋳造の表面仕上げは独特の課題に直面しています, 多くの場合、材料特性またはプロセスパラメータに関連付けられています.
| チャレンジ | 根本的な原因 | 推奨されるトラブルシューティング |
| 凹凸面粗さ | 不均一な研磨媒体 (サンドブラスト), 圧力または送り速度が一貫していない (研削・研磨) | – 段階的な研磨媒体を使用する (例えば, 80–120グリットの酸化アルミニウム).- CNC 制御または自動化された研削/研磨を採用して、一貫した圧力を実現します。- 均一なカバレージを維持するために送り速度を監視する. |
| コーティングの密着不良 | 表面の汚染 (油, 酸化スケール), 間違った電解質配合, 不適切な前処理 | – 溶剤と超音波バスを使用して徹底的な洗浄を実行します。- 電解液のpHを最適化する (例えば, 2-3 酸性亜鉛めっきの場合).- 金属のリン酸塩処理やマイクロエッチングなどの適切な前処理を適用します。. |
次元の歪み |
機械仕上げ中の過剰な材料除去, 高温プロセス (PVD/CVD) | – 研削/研磨を最小限の材料除去に制限する (0.1–0.2mm).- 低温PVDを使用 (<300 ℃) 薄肉部品やデリケートな部品に。- 仕上げ加工中に部品を安定させるための治具を実装する. |
| マイクロピッチング / 表面エッチング | 粗研磨メディア, 攻撃的な化学エッチング剤 | – より細かい研磨媒体に切り替える (例えば, 120–180グリットのガラスビーズ).- エッチング液を適切に希釈する (例えば, 10% 硝酸 vs. 20%).- 化学仕上げ中の暴露時間と温度を制御する. |
| 水素抱負 | 酸性電解質 (電気めっき), 電解研磨中の高電流密度 | – 仕上げ後の部品を 190 ～ 230 °C で 2 ～ 4 時間ベーキングして、吸収された水素を放出します。- 電流密度を下げる (例えば, 10 代わりに A/dm² 50 A/dm²).- 該当する場合は、耐水素脆化コーティングまたは処理を使用します。. |
7. 業界固有のアプリケーション
精密鋳造の表面仕上げは、機能的パフォーマンスが求められる複数の業界にわたって重要です。, 安全性, そして美学が最も重要です.
業界ごとに独自の要件が課される, 仕上げ技術と品質基準の選択を決定します。.
| 業界 | 主要な機能要件 | 一般的な仕上げ工程 | 例 |
| 航空宇宙 | 耐食性, 疲労寿命, 寸法精度 | 研磨, 電解研磨, PVDコーティング, ショットピーニング | 油圧アクチュエータ, タービンブレード, 構造括弧 |
| 医学 & 歯科 | 生体適合性, 非常に滑らかな表面, 無菌性 | 電解研磨, 不動態化, 化学エッチング | 外科インプラント (チタン), 歯冠, 整形外科用ネジ |
| 自動車 | 耐摩耗性, 摩擦の低減, 美的魅力 | ハードクロムメッキ, 陽極酸化処理, 研磨, サーマルスプレーコーティング | エンジンコンポーネント, 精密ギア, 装飾トリム, 燃料インジェクター |
| エネルギー & 発電 | 高温安定性, 耐食性, 耐摩耗性 | 溶射コーティング, 無電解ニッケルメッキ, PVD | ガスタービン部品, ポンプインピーラー, 熱交換器チューブ |
| エレクトロニクス & 電気 | 表面導電率, はんだ付け性, 耐食性 | 無電解ニッケルメッキ, ゴールドメッキ, 陽極酸化処理 | コネクタ, 半導体ハウジング, バッテリーコンポーネント |
| 産業機械 | 耐摩耗性, 寸法精度, 疲労寿命 | ピーニングを撃った, 研削, PVDコーティング, 化学仕上げ | 油圧バルブボディ, 精密ベアリング, ポンプコンポーネント |
8. 革新と将来の傾向
表面処理業界は持続可能性の要求に応えるために進化しています, 精度, と効率.
AIによる自動仕上げ
- ロボット研磨・研削: AIアルゴリズム (機械学習) 部品の形状に基づいてツールパスと圧力を最適化します。, Ra変動を±0.2μmから±0.05μmに低減 (ファナックのロボティクスデータによる).
- リアルタイムの品質監視: カメラシステム + AIが欠陥を検出 (穴, 不均一なコーティング) 仕上げ中, スクラップ速度を減らす 30%.
環境に優しいプロセス
- 低VOCコーティング: 水ベースの陽極酸化電解液が有毒溶剤に代わる, VOC排出量を削減する 90% (EU REACHに準拠).
- 乾式電気めっき: 真空ベースのプロセス (PVD) 液体電解質を除去する, ～によって水の使用量を削減する 100% 対. 伝統的な電気めっき.
- リサイクル可能な研磨材: セラミックメディア (再利用可能 500+ 回) 使い捨て砂の代替品, 廃棄物を削減する 80%.
パフォーマンスを向上させるナノコーティング
- ナノセラミックコーティング: Al₂O₃ ナノ粒子 (1–10nm) 溶射皮膜では、次のようにして硬度が向上します。 40% (1800 HV vs. 1200 HV) 耐食性は2倍.
- ダイヤモンドライクカーボン (DLC) ナノコーティング: 50厚さ –100 nm, COF 0.02, 医療機器に最適 (例えば, 外科用ドリル) および航空宇宙用ベアリング.
デジタルツインテクノロジー
- 仮想仕上げシミュレーション: 鋳造部品のデジタルツインにより、仕上げプロセスがどのように行われるかを予測します (例えば, 研削) 寸法と表面品質に影響を与える, 試運転を削減 5 に 1.
- 予測メンテナンス: 仕上げ装置のセンサー (例えば, 砥石) トラックウェア; AIが交換ニーズを予測, ダウンタイムを削減する 25%.
9. 結論
精密鋳造の表面仕上げは冶金の可能性を信頼性の高いものに変えます, 認定可能な性能.
最適な仕上げ戦略のバランス 機能的ターゲット (着る, シール, 倦怠感), 材料の制約, ジオメトリ, スループットと規制上のニーズ.
定量的な目標を設定した明確な仕上げ (ラ, コーティングの厚さ, 残留応力深さ), 文書化されたコントロール, と適切な検査 — 耐久性を向上させることで生涯コストを削減します, 手戻りを減らし、組み立てを容易にする.
よくある質問
代表的な表面粗さはどれくらいですか (ラ) 航空宇宙用の精密鋳造に必要?
航空宇宙用精密鋳造品 (例えば, 油圧コンポーネント) Ra ≤0.8 μm が必要 (ASTM B600).
タービンブレードなどの重要な部品には Ra ≤0.4 μm が必要な場合があります, ラッピングまたはPVDによって実現.
精密鋳造アルミニウム部品のコーティングの密着性を向上させるにはどうすればよいですか?
適切な表面処理を確実に行う: 部品を溶剤で洗浄する + 油・酸化スケールを除去する超音波洗浄, それからエッチングします 10% 硫酸を使用して微細な粗面を作成します。 (ラ 1.6 μm) コーティングのグリップ力を向上させるため.
コーティング後ベーキング (120°C for 1 時間) 密着性も高めます.
表面仕上げは精密鋳造品の小さな寸法誤差を修正できるか?
はい - 軽い研削 (0.1–0.5 mm の材料除去) またはラッピングにより±0.05mmの誤差を修正可能.
より大きなエラーの場合 (>0.5 mm), 機械仕上げにより部品が歪む可能性があります; リキャストが好ましい.
大量生産のステンレス鋼精密鋳造の最もコスト効率の高い表面仕上げプロセスは何ですか??
パッシベーションが最もコスト効率が高い ($2–$5/パーツ) 大量のステンレス鋼部品用.
保護酸化膜を形成します (2–5 nm) 寸法変化なし, ASTM A967 腐食基準に適合.
医療用インプラントに使用されるチタン精密鋳造に適した表面仕上げ加工はありますか?
はい - 電解研磨 (RA≤0.2μm) 汚染物質を除去し、生体適合性を向上させます (ISO 10993), 陽極酸化しながら (10–20μmの酸化層) オッセオインテグレーションを強化します.
PVD (錫) 耐摩耗性を向上させるために耐荷重インプラントに使用されます.
表面仕上げは精密鋳造部品の疲労寿命にどのような影響を及ぼしますか?
ショットピーニングなどのプロセスは圧縮応力を誘発します (200–500 MPa) 表層にある, 疲労寿命を 50 ～ 100% 延長. 裸の鋳物.
滑らかな仕上がり (RA≤0.8μm) 応力集中も軽減します, 亀裂の発生を防ぐ.
