1. 導入
この記事では、精度に関する独自の分析を洗練し、明確にしています。 (失われたワックス, フルシリカゾル) 鋳造コスト.
目標は実用的です: 従来の重量ベースの会計では、精密鋳造の真のコスト要因が過小評価されている理由を説明する, どのプロセス要因がコストを最も大きく左右するかを示す, 透明なものを説明します,
部品コストとキログラム当たりのコストを見積もるための生産指向のアプローチで、鋳造工場とバイヤーの両方が見積もりの際に使用できます。, マージンの交渉または分析.
2. 会計実務 vs. プロセス経済学
従来の会計では、製造間接費の合計をキログラム単位で鋳造品に割り当てることがよくあります。.
真っ直ぐでありながら, この方法では、部品の形状から生じる重要な違いが隠蔽されてしまいます。, プロセスの歩留まりと下流の仕上げ.
2 つの結果が続きます:
- 誤解を招く単価. 1 kg あたりの平均値だけでは、その小ささを把握することはできません。, 複雑な鋳物は、大型の単純な鋳物に比べて、完成キログラムあたりにより多くの労働力と副資材を消費します。.
- 価格設定シグナルが不十分. 買い手と売り手は、主観的な乗数で調整されたキログラムあたりの平均価格に頼ることがよくあります。; このような乗数は、多くの場合、「典型的な」部分に対してベンチマークされたり、感覚によって設定されたりすることもあります, 一貫性のないマージンと議論のある変更注文が発生する.
現実的になるために, 分離する必要がある実用的な単位コスト 直接材料, プロセス (運用可能) 費用, そして 期間 (固定/管理用) 費用, そして、現実を最もよく反映する因果関係に従って各カテゴリーを割り当てます。.
3. 直接対. プロセス vs. 期間コスト — 実用的な分類法
コストの議論を明確にするために、次の実際的なグループ分けを採用します。:
- 直接素材: メルトチャージ (スクラップスチール, 合金鉄) 鋳物金属を形成するもの. これは透明な市場コストであり、主に合金の選択によって異なります。.
元の分析では、適度な損失補償係数を適用しています。 (について 1.1) メルトとトリムの損失をカバーするため. - プロセス (運用可能) 費用: 部品の製造に費やされる費用 - ワックス, シェル素材 (ジルコン / ジルコニア, コロイドシリカ), ワックスの労働, シェル＆メルトショップ, 燃料と動力, およびそれに伴う定期的な保守・点検.
これらのコストはプロセスの詳細に応じて増減するため、 (シェル層の数, 収率, 仕上げの程度), それらが分析の焦点です. - 期間 / 管理オーバーヘッド: 減価償却費, 家賃, 金融と企業サポート.
これらは基本的にプラントに対して短期間で固定されており、通常は重量または交渉された負荷率によって製品に割り当てられます。.
中規模の精密鋳造工場では、この例の管理配分は完成品 1 キログラムあたり 5 円近くにとどまります。.
直接材料とプロセスコストが構成されます。 変数 (直接) 料金 鋳造品の; 管理オーバーヘッドは、マージンと価格設定に影響を与える期間料金として扱われますが、短期的なプロセス決定の主な要因ではありません.
4. 精密鋳造品の加工費構成
フルシリカゾル精密鋳造フローは主に 4 つの段階に分類されます。. コスト配分では、各段階のさまざまな因果関係を尊重する必要があります:
- ワックスパターン製作 — 主に労働力とワックス材料. クラスター化されたパターンを使用する場合、鋳造金属の単位当たりに最適に割り当てられます。.
- 貝殻作り — フェイスコート(s), トランジションコートとバックアップコート. フェイスコート (ジルコン/ジルコニア + コロイドシリカ) 最も高価な単一アイテムであり、形状と表面の要件によって適用されます. シェルのコストは面の塗布数に大きく影響されます。.
- 溶融 & 注ぐ — 炉エネルギー, チャージマテリアル, スラグ除去と注入作業. これらのコストは、注がれた金属の重量と溶湯の清浄度要件に相関します。.
- 後処理 (仕上げ) — 殻を剥ぐ, 砂抜き, 切り落とす, 研削, ショットブラスト, 酸洗い, 溶接の修理と矯正.
これらのアクティビティは、完成した鋳造重量により厳密に比例しますが、形状や必要な表面/寸法品質によって大きく異なります。.
元の研究で使用された経験的データセット内, 貝殻の製造と溶解は以上のものを占めます 60% プロセスコストの, 戦略的重要性を強調する.
5. 精密鋳造品のコスト差に影響を与える主な要因
厳密に言えば, 各工程の異なる鋳物の製造コストは完全に同じではありません, ただし、一部のリンクの差は小さく、平均レベルに従って計算できます。.
注目すべきは鋳造コストに比較的大きな影響を与える要因です.
鋳造工程コストの違いの主な要因は以下のとおりです。:
プロセス収率 (鋳造重量 ÷ 注入重量)
プロセス歩留まり, 回復率とも呼ばれます, 特定のクラスター/ツリーの注がれた金属の質量に対する完成した鋳造の質量の比率です。.
典型的な収量は大きく異なります (多くの場合 30 ～ 60%, 多くの部分が 40 ～ 50% クラスタリングされている).
フロントエンドのコストがかかるため、収量は最も影響力のある単一変数です。 (ワックス + シェル + 溶ける) 注入された金属に発生する, しかし、収益と仕上げコストの多くは完成した鋳造品にかかっています。.
鋳物のキログラムあたりのフロントエンドコストは、プロセスの歩留まり率に反比例します。.
プロセス歩留まりが低いほど, 鋳物1kgあたりのフロントエンドコストが高くなる, プロセスの歩留まりが低いほど影響は大きくなります。.
注がれた溶鋼 1 キログラムあたりのフロントエンドコストが次のようになると仮定します。 6 人民元, プロセス歩留まりが 45%, 鋳物のキログラムあたりのフロントエンドコストは 13.33 人民元;
プロセス歩留まりが 30%, 鋳物のキログラムあたりのフロントエンドコストは 20 人民元, それは 6.7 人民元が平均水準より高い, ～によってプロセスコストが増加する 37.6%, 総コストへの影響 304 ステンレス鋳物は約 17%;
プロセス歩留まりが 60%, 鋳物のキログラムあたりのフロントエンドコストは 10 人民元, それは 3.3 人民元が平均水準よりも低い, その結果、 18.5% プロセスコストの削減, 約の減少に相当 7% 総費用の中で 304 ステンレス鋼鋳物.
プロセス歩留まりに対する鋳物のフロントエンドコストの導関数を計算します。, 鋳造品のキログラムあたりのフロントエンドコストに対するプロセス歩留まり率の影響は、プロセス歩留まり率の二乗に反比例すると結論付けることができます。.
プロセス歩留まりが 45%, それぞれ 1% 減少すると、鋳物 1 キログラムあたりのフロントエンドコストが次のように増加します。 0.3 人民元; プロセス歩留まりが 30%, それぞれ 1% 減少により、鋳物 1 キログラムあたりのフロントエンドコストが約増加します 0.67 人民元.
プロセスの歩留まりがコストに大きな影響を与えることは明らかです. 電気工学の力率に似ています, プロセスの歩留まりを下げることは、無効電力消費を増やすことと同じです.
もちろん, プロセス歩留まりが高いほど必ずしも良いとは限りません, 勝手に増やすこともできない.
プロセス歩留まりが高すぎると、ゲートシステムの供給能力が低下します。, 供給不足となり、収縮巣や収縮欠陥が発生します。.
一方で, いくつかの鋳物, 特に不規則な形状の薄肉鋳物, 鋳物構造や木の組み立て計画の制限により、工程歩留まりの向上が難しい, 鋳造価格を確認する際に考慮すべき事項.
シェル層の数
鋳物の形状や構造の違いにより, シェル層の数は異なります.
例えば, 細い穴や狭いスロットのある鋳物には、2 つまたは 3 つの表面層が必要です; 一般的な鋳物ではバック層が 2 つだけ必要です, 一方、より大きな鋳物では 3 層以上が必要になる場合があります.
鋳物 1 キログラムあたりの平均シェル製造コストは約 5.9 人民元, そのうちの材料は何ですか 67.8%, 燃料と電力の計算 23.9%, そして賃金が占めます 13.3%.
その中で、 4 1キログラムあたり人民元 貝殻作り 材料, ジルコンサンドとジルコンパウダーの消費量は約 63%, を説明する 42.7% 総シェル製造コストのうち, シリカゾルのコストは約 12.2% 総シェル製造コストのうち.
ジルコンサンドやジルコンパウダーは表層のシェル製造にのみ使用されますが、, 価格が高いため、貝殻製造コストの主要な項目となっている.
データから表層のコストは約 4.4 バック層の2倍. さらに, 2番目の表面層が消費します 10% 最初よりも材料が増えた.
もう 1 つの表面層を追加するコストは約 6.2 人民元, 鋳物のキログラムあたりのコストを増加させる 2.7 RMB と注湯重量 1 キログラムあたりのコスト 1.21 人民元.
言い換えると, 表面層をもう 1 つ追加すると、鋳物 1 キログラムあたりのシェル製造コストが次のように増加します。 45.8% 鋳物1kg当たりの加工コストは、 15.1%.
のために 304 ステンレス鋼鋳物, 総コストと価格への影響は約 7%.
バック層をもう 1 つ追加すると、鋳造品 1 キログラムあたりのコストが次のように増加します。 0.56 RMB と注湯重量 1 キログラムあたりのコスト 0.25 人民元, 鋳物1kgあたりのシェル製造コストを増加させる 9.4% 鋳物1kg当たりの加工コストは、 3.1%, ほんの約の影響で 1.4% の総費用について 304 キャスティング.
後処理の難しさ
注いだ後, 鋳物は殻割りや砂の洗浄などの後処理手順を経る必要があります。, 切断, 研削, ショットブラスト, 酸洗い, 整形, 溶接修理, 適格な鋳物を取得するための仕上げ.
鋳物重量から平均後加工コストを検証可能. 表に示すように 1, 鋳造品 1 キログラムあたりの平均後処理コストは次のとおりです。 3.33 人民元.
ステンレス鋼鋳物の酸洗と不動態化のコストは約 0.3 キログラムあたり人民元.
炭素鋼鋳物は酸洗や不動態化を必要としませんが、, 注いだ後の箱を開ける必要性などを考慮, 箱を開けた後の砂の掃除が難しい, 完成品の防錆・防錆, コストの差を区別する必要はない.
後処理の内容や難易度は鋳物構造によって異なります.
一般的な鋳物は殻割りだけで済みます, 切断, 研削, ショットブラスト, 注湯後のその他の手順, 一部の鋳物には追加の手順が必要です.
お客様で熱処理等の追加工が必要な場合, 表面処理, 鋳造ブランクを超えた機械加工も可能, 料金は別途計算され、合計金額に含まれます。, この記事の範囲外です.
後処理コストの違いは主に 3 つの側面から生じます。: 砂の掃除, 変形補正, そして仕上げ.
コストは鋳造構造と技術要件によって異なります, 価格を確認する際にはコスト差を考慮する必要があります.
砂の洗浄
狭くて長いスロットや細い穴のある一部の鋳物は洗浄が困難です, 砂の穴あけが必要な, 酸エッチング, ショットブラスト, またはアルカリ爆発で徹底的に洗浄してください.
このような鋳造品については、, 砂の洗浄費用は別途お見積りとなります.
シェーピング
変形しやすい鋳物は変形修正が必要です. 成形の難易度は鋳造組織に依存する, 変形度,
寸法および幾何公差に対する顧客の要件. 成形コストは別途計算する必要があります.
仕上げ
鋳造工程は特殊な工程です, 鋳造の品質に影響を与える要因は数多くあります. 客観的に言えば, 鋳物の表面欠陥は避けられません.
さまざまな要件またはさまざまな目的の鋳物を持つ顧客は、表面品質についてもさまざまな要件を持っています。.
供給側と需要側の両方にとって、注文を受ける前に、鋳造の特性と考えられる表面欠陥に基づいて合理的な品質合格基準を決定することが非常に重要です。.
顧客が表面品質に対してより高い要求を持っている場合, 仕上げコストも高くなります.
仕上げコストは主に顧客の品質要件と鋳物の初回通過歩留まりに影響されます。; 前者は価格設定で考慮する必要がある, 一方、後者は内部の品質管理に依存します.
仕上げコストは、平均後処理コストに適切な品質グレード係数を乗じることによって調整できます。.
6. 管理費の配分
企業諸経費 (減価償却費, 家賃, ファイナンス, 管理) 通常、キログラム単位で鋳物に割り当てられます。, ただし、その規模は工場の規模と製品の組み合わせによって異なります.
中規模精密鋳造工場の代表的な管理配分として、完成品1kg当たり約5円を例に挙げています。.
シンプルな植物, 大量の実行では、kg あたりの管理負担が大幅に軽減されます。; 多様な人々, 少量の, 多品種製造ではより多くのものが運ばれる.
重要なことです, 管理オーバーヘッドは次のように考えるのが適切です。 価格設定とマージン 短期的なプロセスを重視するのではなく、考慮すべき点.
利益率の低い仕事を受け入れる決定は、機会費用を考慮する必要があります: 利益率の低い鋳物の生産は、利益率の高い仕事に取って代わられる可能性があります.
7. 精密鋳造品の原価計算モデル
上記のコスト構成と影響要因の分析に基づいて, この記事では、精密鋳造の科学的原価計算モデルを確立します。, キログラムあたりの平均製品コストと単一の鋳造品の単価を含む.
鋳物1キログラムあたりの平均製品コスト
計算式は以下の通りです:
- 工場販売原価＝製造原価 + 管理費
- 鋳物の製造原価＝直接材料費 + プロセスコスト
- プロセスコスト = フロントエンドコスト + バックエンドコスト
- 直接材料費 = バッチ処理コスト × 損失補償係数
- 鋳造品 1 キログラムあたりのフロントエンドコスト = (注入された溶鋼1キログラムあたりの平均フロントエンドコスト + シェル製造コストの違い) / プロセス歩留まり率
- シェル製造コスト差＝二次表層コスト× (表面層の数 – 1) + バックレイヤーコスト× (バックレイヤーの数 – 2)
- バックエンドコスト = 鋳物 1 キログラムあたりの平均後処理コスト × 品質グレード係数
原料損失補償係数は、溶解時に発生する損失を補償するために使用されます。, 切断, そして研削, それは約です 1.1.
鋳造重量に基づいてシェル製造コストの差が計算されます。.
品質等級係数は主に、寸法精度と表面品質に対する顧客の要件に従って決定されます。, 値の範囲は 0.8-1.5.
統計的に測定したデータを式に代入する, 私たちは得ることができます:
- 鋳物の製造コスト = バッチコスト × 1.1 + [6 + 1.21×(表面層の数 – 1) + 0.25×(バックレイヤーの数 – 2)] / プロセス歩留まり率 + 4.45 × 品質等級係数
- 工場販売コスト = バッチコスト × 1.1 + [6 + 1.21×(表面層の数 – 1) + 0.25×(バックレイヤーの数 – 2)] / プロセス歩留まり率 + 4.45 × 品質等級係数 + 5
上記の方法に基づいて, 加工コストと工場コスト (人民元/kg) 従来の 304 異なるプロセス歩留まりと異なるシェル製造スキームのステンレス鋼鋳物を計算できます。.
単一鋳造の単価
生産工程中, すべての鋳物, サイズに関係なく, 指定されたプロセス フローを 1 つずつ実行する必要がある.
したがって, 鋳物の実際のコストは重量に完全に比例するわけではありません。, 特に非常に小さな鋳物の場合, 重量によって計算されたコスト偏差が比較的大きい.
この記事では、キログラムあたりの平均コストと鋳物単体の単価に基づいたプロセスコストの加重平均により、鋳物単体の単価を計算します。 9:1. 式は次のように表されます。:
単一鋳造品の工場販売コスト = (キログラムあたりのバッチ処理コスト × 1.1 + 鋳物1kgあたりの管理料) × 鋳造重量 + キログラムあたりの処理コスト × (鋳造重量× 0.9 + 総合平均重量 × 0.1) + 追加プロセスコスト
測定データの代入, 私たちは得ます:
単一鋳造品の工場販売コスト = (キログラムあたりのバッチ処理コスト × 1.1 + 鋳物1kgあたりの管理料) × 鋳造重量 + [6 + 1.21×(表面層の数 – 1) + 0.25×(バックレイヤーの数 – 2)] / プロセス歩留まり率 + 4.45 × 品質等級係数 × (鋳造重量× 0.9 + 0.012) + 追加プロセスコスト
追加工程費用とは、砂洗浄などの追加工程にかかる費用のことです。 (例えば, 砂掘削, 酸エッチング, ショットブラスト, アルカリ爆発) 従来のプロセスを超えた造形と.
熱処理等の費用, 表面処理, 組立溶接, 鋳造プロセス外の機械加工は個別に計算する必要があり、この記事の範囲外です。.
8. 精密鋳造品の価格評価
鋳造コストが明確になったら, 鋳物の価格評価がわかりやすくなる. 鋳造価格の評価は事前評価と事後評価に分かれます.
事前評価の目的はお見積りです, 事後評価の目的は損益分析です。.
事前評価には不明な要素がある, 標準コストは過去のデータの統計分析に基づいて見積もることができます。.
事後評価中, すべての費用はわかっています, 特定の製品ごとに経費を徴収できる, 経費の配分は可能な限り現実と一致するようにする.
鋳物価格の評価基準は工場販売原価です. 加えて, 期待利益, 消費税, 販売経費も考慮する必要がある.
式は次のように表されます。:
鋳造価格 = 工場販売コスト + 期待利益 + 消費税 + 販売費
期待利益の決定には、比較的大きな変動範囲を持つ多くの要因を考慮する必要があります, 大体周りに 15%.
要約すれば, 期待利益を考慮する主な要素は次のとおりです。:
市場要因
業界の平均利益水準や市場競争を含む. 買い手市場の状況下では, 価格は最終的には市場によって決定されます.
最終的な価格は市場競争のバランスの結果であると言うべきです。. したがって, 市場から切り離された価格設定は一方的な考えに過ぎない.
鋳造特性
主に技術的な内容を含みます, 材料, そして鋳物のバッチ.
技術的難易度の低い鋳物, 大きなバッチ, 強力な材料の多用途性は、激しい市場競争に直面することがよくあります, したがって、期待利益が高すぎることはありません;
それどころか, 技術的難易度の高い鋳物, 長い開発サイクル, 小さなバッチ, または珍しい材料はより高い利益が期待できる可能性があります.
決済方法
決済方法の主な考慮事項は、支払いの回収期間です。. 企業の生産と運営のプロセスは、実際には資本の流れと価値の向上のプロセスである.
投下した資本は生産過程を経て製品となり、販売過程を経て代金を回収する資本循環が完了します。. そんなサイクルの中で, 首都が値上がりする, そして企業はそこから利益を得ます.
周期が短いほど, 資本回転率が速くなるほど, そしてより多くの利益が蓄積される.
資本運用コストを考慮して, 資本の時間的価値, そして資本増価効果, 支払い回収期間が利益に与える影響は無視できない.
生産能力稼働率
期待利益を決定する際に考慮すべき重要な要素は、企業の生産能力稼働率です。.
工場の余剰生産能力が十分に活用されていない場合, それは実際には資源の無駄遣いです.
この場合, 期待利益率が低くなる可能性がある, ゼロまたはマイナスでも. マイナスの期待利益は必ずしも損失の増加を意味するわけではない.
直接経費を差し引いた余剰がある限り, 税金, 販売価格から管理費の一部を分配, 企業の総利益の成長にわずかながら貢献できる, 管理会計における限界利益の概念です。.
それどころか, 生産能力が足りない場合, 従来の計算によれば、一部の鋳物は損失を生まない可能性がある,
しかし、限界利益率が低く、より多くのリソースを消費する場合は、, 実際には、限界利益率の高い鋳物の生産能力が減少することになります。.
この機会損失も製品の原価とみなすことができます。, 管理会計では機会費用といいます.
この場合, 期待利益率の向上と製品構成の最適化が必要.
9. 結論
この論文は、 プロセス指向のコスト分析フレームワーク フルシリカゾル用 インベストメント鋳造s, 従来の重量のみの財務会計の歪みを克服する.
プロセス収率, シェル層構造, プロセスの変動コストに影響を与える 3 つの主要な要因として、後処理の複雑さが検証されています。.
標準化されたコストモデルは、サプライヤーと購入者の両方にとってデータ主導のコスト計算と合理的な価格設定をサポートします。.
数値ベンチマークに注意してください。 (1kgあたりのコスト, 係数, 収量範囲) 業界の一般的な値を表しており、プラントの場所によって異なります。, 自動化レベル, エネルギーコスト, および製品構成.
この文書のコスト分類と配分ロジックは純粋な財務会計基準とは若干異なるため、正式な簿記に応じて適応させる必要があります。.
このモデルを応用すると, 精密鋳造企業はコストの透明性を向上できる, 製品ミックスの最適化, 科学的な引用をサポートします; 買い手は合理的なコストの監査を実施し、構造的またはプロセス上の制約のあるコンポーネントに対する過剰支払いを回避できます。.
