Lagedruk versus hogedruk die gieten

Invoering

Die gieting is een precisie -productieproces dat wordt gebruikt om ingewikkelde metalen onderdelen te creëren met een hoge nauwkeurigheid en een uitstekende oppervlakte -afwerking.

Deze methode speelt een cruciale rol in industrieën zoals Automotive, ruimtevaart, en elektronica.

Twee van de meest gebruikte die-casting-technieken zijn lagedrukafgiet (LPDC) en hogedruk die gieten (HPDC).

Beide methoden bieden unieke voordelen, en de keuze tussen hen hangt af van de specifieke vereisten van de geproduceerde onderdelen.

In deze blogpost, We zullen duiken in de verschillen tussen lage druk versus hogedruk die gieten, onderzoek de factoren die hun prestaties beïnvloeden,

en u helpen een weloverwogen beslissing te nemen over welke methode het meest geschikt is voor uw productiebehoeften.

1. Wat is spuitgieten?

Spuitgieten is een productieproces waarbij gesmolten metaal onder hoge druk in een stalen mal wordt geïnjecteerd om precieze en complexe vormen te creëren.

Het metaal koelt en stolt snel in de mal, resulterend in sterke delen, dimensioneel nauwkeurig, en klaar voor gebruik zonder significante nabewerking.

Die casting is essentieel voor het produceren van krachtige componenten die in veel industrieën worden gebruikt, zoals automobiel, ruimtevaart, consumentenelektronica, en industriële machines.

Het verliesproces kan in grote lijnen in verschillende typen worden onderverdeeld, inclusief lagedruk die gieten (LPDC) en hogedruk die gieten (HPDC).

Elke methode gebruikt verschillende drukniveaus en injectietechnieken, waardoor ze geschikt zijn voor verschillende soorten onderdelen en productievolumes.

Het begrijpen van deze verschillen is cruciaal voor fabrikanten die de productie -efficiëntie willen optimaliseren, kosten verlagen, en handhaven hoogwaardige normen.

2. Inzicht in lage druk die casting is (LPDC)

Definitie: Wat is LPDC?

Lagedruk die gieten (LPDC) is een proces waarbij gesmolten metaal wordt geïnjecteerd in een mal onder lage druk, typisch rond 1 naar 2 balken.

In tegenstelling tot HPDC, LPDC gebruikt lucht- of inerte gassen om het metaal in de mal te duwen, wat resulteert in langzamere vulsnelheden en meer gecontroleerde materiaalstroom.

Procesoverzicht:

Het LPDC -proces begint met het gesmolten metaal dat in een oven wordt geplaatst, waar het wordt verwarmd tot de vereiste temperatuur.

Een lagedrukbron wordt vervolgens gebruikt om het metaal in de schimmelholte te injecteren, waardoor het de mal geleidelijk kan vullen.

Deze gecontroleerde injectiemethode leidt tot meer uniforme materiaalstroom, Het verminderen van de kans op defecten zoals leegte en luchtzakken.

LPDC is bijzonder gunstig voor groter, dikkere delen waar de dimensionale nauwkeurigheid essentieel is.

Voordelen van lagedruk die gieten (LPDC):

• Verbeterde materiaalstroom: De lagere druk in LPDC zorgt voor een meer gecontroleerde en uniforme stroom gesmolten metaal in de mal.
  Dit verbetert het vermogen om ingewikkelde en complexe vormen te werpen, vooral die met dunne secties of diepe holtes, zonder defecten te creëren zoals luchtzakken of nietige.
• Minimale porositeit: LPDC produceert meestal gietstukken met een lagere porositeit dan andere gietmethoden, die de mechanische sterkte en betrouwbaarheid van het eindproduct verhoogt.
  Dit is vooral belangrijk voor onderdelen die worden onderworpen aan hoge stress of vermoeidheid.
• Betere oppervlakte -afwerking: De langzamere, Gecontroleerde injectie van gesmolten metaal zorgt ervoor dat het gieten de mal uniform vult, resulterend in een gladde oppervlakte -afwerking met minder onvolkomenheden.
  Dit kan de behoefte aan uitgebreide nabewerking verminderen, zoals slijpen of polijsten.
• Geschikt voor dikkere gietstukken: LPDC blinkt uit in het produceren van grotere, dikkere onderdelen die meer materiaal nodig hebben om de mal te vullen.
  Het langzame en gecontroleerde vulproces zorgt voor betere kwaliteit in dikkere onderdelen in vergelijking met sneller, Hogere drukmethoden.
• Verminderde thermische spanningen: Omdat LPDC bij lagere temperaturen werkt en langzamere koelsnelheden gebruikt,
  het vermindert het risico op thermische spanningen, die kronkelen of kraken in het eindproduct kunnen veroorzaken.

Beperkingen van lagedruk die gieten (LPDC):

• Langzamer productiesnelheid: LPDC is een langzamer proces in vergelijking met hogedruk die casting.
  Het lagedrukinjectie en het langzamere proces van schimmelvulling betekent dat LPDC meestal langere cyclustijden heeft, die minder efficiënt kan zijn voor productruns met een groot volume.
• Hogere kosten per deel voor een groot volume: Terwijl LPDC uitstekende kwaliteit biedt voor individuele onderdelen, De langzamere productiesnelheid maakt het duurder per deel in de productie van grote volumes.
  Voor massaproductie, hogedruk die gieten (HPDC) is misschien meer kosteneffectief.
• Beperkt tot grotere delen: LPDC is het meest geschikt voor middelgrote tot grote componenten, vooral die die dikkere muren nodig hebben.
  Het is niet ideaal voor kleinere, dunwandige onderdelen die snel vereisen, productie in grote volumes.
• Complexiteit van schimmelontwerp: Het ontwerp van vormen voor LPDC kan complexer en duurder zijn vanwege de behoefte aan functies die helpen om langzaam te vergemakkelijken, gecontroleerde vulling.
  Mallen moeten ook worden ontworpen om de lagere druk aan te kunnen en kunnen mogelijk extra overwegingen vereisen om defecten te voorkomen.
• Beperkte applicatie voor zeer dunne onderdelen: LPDC is niet de beste keuze voor het produceren van onderdelen met zeer dunne muren of kleine details die snel vereisen, hogedrukinjectie om volledige schimmelvulling te bereiken.

3. Inzicht in hoge druk die casting is (HPDC)

Definitie: Wat is HPDC?

Hogedruk die gieten (HPDC) omvat het injecteren van gesmolten metaal in een mal bij extreem hoge drukken, doorgaans tot 2000 balken.

Dit proces gebruikt mechanische of hydraulische systemen om het metaal snel in de mal te dwingen, Snelle productie mogelijk maken met uitstekende precisie.

Procesoverzicht:

In HPDC, gesmolten metaal wordt geïnjecteerd in een stalen vorm met hoge snelheid en druk, De schimmelholte bijna onmiddellijk vullen.

Het snelle injectie- en koelproces zorgt ervoor dat het metaal snel stolt, Het produceren van onderdelen met een uitstekende dimensionale nauwkeurigheid en een gladde oppervlakte -afwerking.

HPDC is ideaal voor een hoge volume productie van kleine, complexe onderdelen.

Voordelen van hogedruk die casting (HPDC):

• Hogesnelheidsproductie: Een van de belangrijkste voordelen van HPDC is de snelheid.
  Door de hoge druk kan gesmolten metaal de mal snel vullen, wat resulteert in korte cyclustijden en verhoogde productiesnelheden.
  Dit is ideaal voor de massaproductie van onderdelen waar snelheid een cruciale factor is bij het voldoen aan de marktvraag.
• Uitstekende dimensionale nauwkeurigheid: HPDC biedt een uitstekende dimensionale precisie, met onderdelen met strakke toleranties en minimale afwijking van de ontwerpspecificaties.
  De hoge druk dwingt het gesmolten metaal om de mal te vullen, ervoor te zorgen dat de laatste delen consistente en nauwkeurige vormen hebben.
• Superieure oppervlakteafwerking: HPDC produceert onderdelen met gladde oppervlakken, het minimaliseren van de behoefte aan post-casting-bewerkingen zoals slijpen of polijsten.
  Het drukinjectieproces resulteert in een fijn gedetailleerde afwerking die ideaal is voor cosmetische componenten en onderdelen die minimaal afwerkingswerk vereisen.
• Ideaal voor dunwandige componenten: HPDC is met name geschikt voor het gieten van dunwandige componenten.
  De hogedruk dwangt gesmolten metaal in zelfs de beste delen van de vorm, waardoor het perfect is voor onderdelen zoals huisingen, motoronderdelen,
  en ingewikkelde elektronische behuizingen die hoge sterkte en precisie vereisen in dunne secties.
• Kosteneffectief voor productie met een groot volume: Gezien de snelle cyclustijd en efficiënte malvulling, HPDC is kosteneffectief bij het produceren van grote hoeveelheden onderdelen.
  De lagere arbeidskosten en korte productietijden maken het ideaal voor industrieën zoals Automotive, waar grote partijen vergelijkbare componenten nodig zijn.
• Variëteit aan materialen: HPDC kan worden gebruikt met een breed scala aan materialen, inclusief aluminium, zink, magnesium, en koperlegeringen.
  Deze flexibiliteit maakt HPDC veelzijdig en aanpasbaar aan verschillende industrieën, van automotive tot consumentenelektronica.

Beperkingen van hogedruk die gieten (HPDC):

• Risico van porositeit:
  Ondanks de hoge druk, HPDC kan soms leiden tot porositeit in de gegoten delen.
  Dit gebeurt wanneer luchtzakken of gassen vast raken tijdens het vormproces, die de structurele integriteit van het onderdeel kan verzwakken.
  Juiste procescontrole is essentieel om dit risico te minimaliseren, Maar porositeit kan nog steeds optreden, vooral in zeer complexe vormen.
• Beperkt tot kleinere delen met een hoge complexiteit:
  HPDC is ideaal voor kleine tot middelgrote onderdelen, maar is minder geschikt voor grote componenten.
  De complexiteit van grotere delen kan leiden tot moeilijkheden bij het vullen van schimmels en ongelijke afkoeling, die kunnen leiden tot defecten.
  HPDC werkt het beste voor onderdelen met dunne wanden of matige afmetingen.

• Hogere initiële investering:

  Het opzetten van een hogedruksproces vereist aanzienlijke kosten vooraf voor schimmels, machines, en gereedschap.
  De complexiteit van de benodigde apparatuur en de precisie die nodig is om kwaliteitsafgiftigingen te bereiken
  dat de initiële investering hoger kan zijn dan andere gietmethoden, zoals lagedruk die gieten of zandgieten.

• Gereedschapsslijtage
  De hoge druk die bij HPDC wordt gebruikt, onderwerpt de vormen tot aanzienlijke slijtage na verloop van tijd. Dit kan leiden tot verhoogde onderhoudskosten en potentiële productievertragingen.
  Mallen voor HPDC moeten duurzaam zijn en regelmatig worden gehandhaafd om ervoor te zorgen dat het gietproces soepel en zonder onderbrekingen doorgaat.
• Beperkte controle over materiaaleigenschappen:
  Terwijl HPDC een hoge precisie biedt in deels geometrie,
  Het kan soms resulteren in verminderde controle over de uiteindelijke eigenschappen van het materiaal, vooral in dikkere delen.
  Het snelle koelproces kan leiden tot verschillen in hardheid of microstructuur, die de mechanische eigenschappen van het laatste deel kunnen beïnvloeden.
• Niet ideaal voor productie met een laag volume:
  Vanwege de hogere setup- en apparatuurkosten, HPDC is niet ideaal voor productie met een laag volume.
  Het proces is het meest kosteneffectief bij het produceren van grote hoeveelheden onderdelen, het minder geschikt maken voor prototyping of kleine batches waar de investering mogelijk niet gerechtvaardigd is.

4. Belangrijke verschillen tussen lage druk versus hogedruk die gieten

Criteria	Lagedruk die gieten (LPDC)	Hogedruk die gieten (HPDC)
Gebruikte druk	Lage druk (typisch 1 naar 2 balken)	Zeer hoge druk (tot 2000 balken)
Productiesnelheid	Langzamer productiesnelheid, Geschikt voor kleine tot middelgrote runs	Snelle productie, Ideaal voor productie met een groot volume
Onderdeelgrootte en dikte	Ideaal voor dikker, Grotere onderdelen en componenten met complexe geometrieën	Het meest geschikt voor dunwand, kleinere onderdelen met ingewikkelde details
Oppervlakteafwerking	Goede oppervlakteafwerking, maar kan extra afwerking vereisen voor grotere onderdelen	Uitstekende oppervlakteafwerking, Minimale nabewerking vereist
Dimensionale nauwkeurigheid	Uitstekende dimensionale regeling voor dikkere en grotere delen	Uitzonderlijke precisie en strakke toleranties voor kleinere onderdelen
Porositeit	Lagere porositeit, resulterend in minder onvolkomenheden en een oppervlak van betere kwaliteit	Hoger risico op porositeit, vooral in dikkere secties
Materiële stroom	Verbeterde materiaalstroom voor complexe vormen en ingewikkelde ontwerpen	Snelle materiaalstroom, goed geschikt voor het produceren van groot volume, eenvoudige onderdelen
Gereedschaps- en apparatuurkosten	Hogere kosten voor mallen en apparatuur als gevolg van langzamere productie	De eerste gereedschapskosten zijn hoger, Maar de kosten per deel dalen in grote volumes
Fietstijd	Langere cyclustijden door een langzamer vulproces	Kortere cyclustijden, Snellere productiesnelheid
Beste toepassingen	Geschikt voor grote onderdelen zoals motorblokken, Grotere auto -onderdelen, en ruimtevaartcomponenten	Ideaal voor een groot volume productie van kleinere onderdelen zoals transmissiebehuizingen, versnellingen, en auto-onderdelen
Complexiteit van ontwerp	Goed geschikt voor onderdelen met meer ingewikkelde ontwerpen en dikkere secties	Het beste voor eenvoudiger, dunnere ontwerpen met minder complexiteit

5. Materiaalselectie bij lage druk versus hogedruk die gieten

Materiaalselectie speelt een cruciale rol in het verliesproces, omdat het direct van invloed is op de prestaties van het laatste deel, duurzaamheid, en kosteneffectiviteit.
Beide lagedruk die gieten (LPDC) en hogedruk die gieten (HPDC) Bied unieke voordelen aan, afhankelijk van het gekozen materiaal.
De eigenschappen van het materiaal, zoals de stroombaarheid ervan, kracht, en weerstand tegen thermische en mechanische spanningen, aanzienlijk invloed op het gietproces en de kwaliteit van het eindproduct.

Materialen die worden gebruikt bij lagedrukafgieten (LPDC):

LPDC wordt vaak gebruikt met materialen die van langzamer profiteren, Meer gecontroleerde koel- en vulprocessen.
Typisch, LPDC is goed geschikt voor legeringen die uitstekende mechanische eigenschappen vereisen, evenals de mogelijkheid om dikkere secties of onderdelen te vormen met een grotere dimensionale stabiliteit.

• Aluminium Legeringen: Aluminium is het meest gebruikte materiaal in LPDC.
  Het biedt een uitstekende sterkte-gewichtsverhouding, corrosiebestendigheid, en hoge machinaliteit, waardoor het ideaal is voor de automobielsector, ruimtevaart, en industriële componenten.
  Aluminium legeringen zoals 356, 380, En 413 worden vaak gebruikt vanwege hun uitstekende gietkarakteristieken en het vermogen om grotere onderdelen aan te kunnen.
• Magnesiumlegeringen: Magnesiumlegeringen worden in toenemende mate gebruikt in LPDC voor hun lichtgewicht eigenschappen,
  vooral in toepassingen waar het verminderen van het gewicht cruciaal is (bijv., ruimtevaart- en auto -onderdelen).
  Magnesiumlegeringen, zoals AZ91, Zorg voor goede castabiliteit en staat bekend om hun kracht en het gemak van verwerking.
• Zinklegeringen: Zink is een ander veel voorkomend materiaal voor LPDC vanwege de uitstekende stroombaarheid en een laag smeltpunt.
  Zink die gietstukken worden vaak gebruikt in toepassingen die een hoge volume-productie van kleine tot middelgrote onderdelen vereisen, zoals auto -componenten, hardware, en elektrische behuizingen.
• Koperlegeringen: Koperlegeringen, inclusief messing en brons, worden soms gebruikt in LPDC. Ze bieden een goede kracht, corrosiebestendigheid, en thermische geleidbaarheid.
  Deze legeringen zijn vooral geschikt voor onderdelen die een hoge duurzaamheid en weerstand vereisen om te dragen.

Materialen die worden gebruikt bij het gieten van hoge druk (HPDC):

HPDC is het meest effectief voor zeer vloeiende materialen, waardoor snelle vulling en stolling in schimmels mogelijk is.
Het vermogen om gesmolten metaal bij hoge druk in schimmels te injecteren, maakt HPDC ideaal voor materialen die profiteren van snel, nauwkeurig, en productie in grote volumes.

• Aluminium legeringen: Zoals LPDC, HPDC gebruikt vaak aluminiumlegeringen, Vooral die welke kunnen worden weergegeven en zijn geschikt voor productie met een hoge volume.
  Gemeenschappelijke aluminiumlegeringen die in HPDC worden gebruikt, zijn A380, A356, en A413.
  HPDC heeft de voorkeur voor onderdelen die dunnere wanden en strakkere toleranties vereisen, zoals automotive componenten zoals motortoerental, transmissie behuizingen, en wielen.
• Magnesiumlegeringen: Magnesiumlegeringen worden steeds vaker gebruikt in HPDC, vooral voor onderdelen waar gewichtsbesparingen cruciaal zijn.
  Deze legeringen bieden uitstekende sterkte-gewichtsverhoudingen en worden vaak gevonden in de auto, ruimtevaart, en elektronische behuizingen.
• Zinklegeringen: Zink is een van de meest voorkomende materialen die in HPDC worden gebruikt vanwege de vloeibaarheid,
  waardoor snelle schimmelvulling mogelijk is. Zink die casting produceert een uitstekende dimensionale nauwkeurigheid en soepele afwerkingen,
  waardoor het ideaal is voor zeer nauwkeurigheid, Hoogvolume-toepassingen zoals Automotive, consumentenelektronica, en hardware.
• Koperlegeringen: Hoewel minder gebruikelijk dan aluminium en zinklegeringen in HPDC,
  Koperlegeringen zoals messing en brons worden af ​​en toe gebruikt voor specifieke krachtige toepassingen die uitstekende corrosieweerstand en duurzaamheid vereisen.
• Loodvrije legeringen: Met groeiende milieuproblemen, Loodvrije legeringen worden vaker gebruikt in HPDC.
  Deze legeringen zijn meestal gebaseerd op aluminium of zink en voldoen aan strikte milieuregels zonder in gevaar te brengen.

Belangrijkste overwegingen voor materiaalselectie in LPDC vs HPDC:

• Stroombaarheid: HPDC vereist materialen met uitstekende stroombaarheid bij hoge temperaturen om mallen snel te vullen,
  Terwijl LPDC meer geschikt is voor materialen die profiteren van langzamer, gecontroleerde vulling om dikker te vormen, stabielere onderdelen.
• Sterkte en duurzaamheid: Zowel LPDC als HPDC vereisen sterke materialen, Maar LPDC wordt vaak gebruikt voor dikkere secties die een hogere mechanische sterkte vereisen.
  HPDC, met zijn snellere koelproces, Kan dunnere secties met hoge dimensionale nauwkeurigheid aan, maar biedt mogelijk niet zoveel structurele integriteit voor dikkere onderdelen.
• Gewichtsoverwegingen: LPDC heeft vaak de voorkeur voor materialen zoals aluminium en magnesiumlegeringen wanneer gewichtsvermindering cruciaal is.
  HPDC wordt ook gebruikt voor deze materialen, maar meestal voor dunner, Meer ingewikkelde onderdelen in productie met een groot volume.

6. Kosten: Lagedruk versus hogedruk die gieten

Kostenoverwegingen zijn een cruciale factor bij het kiezen tussen LPDC en HPDC.

Initiële investering

• Lagedruk die gieten (LPDC): De eerste opstelling voor LPDC heeft de neiging om een ​​hogere investering te hebben
  Vanwege de gespecialiseerde apparatuur die nodig is voor precieze drukregeling en het schimmelontwerp geschikt voor groter, dikkere delen.
  Dit omvat de kosten van de oven die onder de vorm worden geplaatst en het mechanisme voor het uitoefenen van lage druk.
• Hogedruk die gieten (HPDC): HPDC vereist ook een aanzienlijke investeringen vooraf, maar over het algemeen minder dan LPDC bij het overwegen van de productiebehoeften van grote volumes.
  De machines die voor HPDC worden gebruikt, is ontworpen om hoge drukken te verwerken, die gesmolten metaal in de mal kan injecteren bij snelheden 2000 bar.
  Aanvullend, De complexiteit van de mallen die nodig zijn voor HPDC kan de initiële kosten verhogen.

Productiekosten

• Eenheidskosten: In termen van eenheidskosten, HPDC is vaak economischer voor productie van hoogvolume omdat het op snellere cyclustijden werkt.
  Deze efficiëntie verlaagt de kosten per deel aanzienlijk in vergelijking met LPDC. Echter, voor producties met een lager volume, vooral diegenen die dikkere of grotere delen vereisen,
  LPDC kan concurrerende prijzen bieden vanwege de geschiktheid voor dergelijke specificaties zonder in gevaar te brengen van kwaliteit.
• Complexiteit en materiaalgebruik: De complexiteit van onderdelen speelt een belangrijke rol bij het bepalen van de productiekosten.
  HPDC is ideaal voor dunner, Complexe onderdelen die minimale nabewerking vereisen, mogelijk de totale productiekosten verlagen.
  Omgekeerd, Het vermogen van LPDC om onderdelen te produceren met minder defecten en een betere materiaalstroom kan de afval- en herwerkingskosten voor bepaalde toepassingen verlagen.

Langetermijnkosten

• Onderhoud en levensduur: Langetermijnkosten moeten rekening houden met onderhoud en levensduur van het gereedschap.
  HPDC -machines ervaart meestal meer slijtage door de extreme druk,
  leidend tot mogelijk hogere onderhoudskosten in de loop van de tijd. Anderzijds, LPDC, terwijl het langzamer is,
  kan soms resulteren in een langere levensduur dankzij zachtere procesomstandigheden, Mogelijk het verlagen van onderhoudskosten op lange termijn.
• Behoeften na de verwerking: Onderdelen die via HPDC worden geproduceerd, vereisen vaak minder nabewerking vanwege hun uitstekende oppervlakte-afwerking en dimensionale nauwkeurigheid,
  Terwijl LPDC -onderdelen mogelijk extra afwerkingswerk nodig hebben, afhankelijk van de toepassing.
  Deze verschillen beïnvloeden de totale kostenefficiëntie van elke methode gedurende de levensduur van een productieproject.

7. Veel voorkomende toepassingen voor elk proces

Lagedruk die gieten (LPDC):

• Automobiel Onderdelen: Motorblokken, cilinderkoppen, en grotere componenten.
• Lucht- en ruimtevaart: Structurele delen, beugels, en behuizingen.
• Industriële componenten: Pompen, kleppen, en zware machinecomponenten.

Hogedruk die gieten (HPDC):

• Automobiel: Transmissieonderdelen, behuizingen, en kleine motoronderdelen.
• Elektronica: Beslotenheid voor consumentenelektronica, connectoren, en koellichamen.
• Kleine componenten: Onderdelen die een hoge precisie vereisen, zoals medische hulpmiddelen en huishoudelijke apparaten.

8. De juiste die -castingmethode kiezen

Bij het beslissen tussen lage druk versus hogedruk die gieten, Er zijn verschillende factoren om te overwegen:

• Onderdeel & Complexiteit: LPDC is beter voor dikker, Meer ingewikkelde delen, Terwijl HPDC uitblinkt in een hoge volume productie van kleinere, dunnere delen.
• Productievolume: Als u snel grote hoeveelheden moet produceren, HPDC is uw beste optie.
  Echter, Als onderdeelkwaliteit en precisie belangrijker zijn dan volume, LPDC is misschien geschikter.
• Materiaalkeuze: Het type materiaal dat wordt gebruikt, kan ook de gietmethode bepalen,
  Omdat bepaalde legeringen beter geschikt zijn voor LPDC of HPDC.
• Budget en doorlooptijd: Als kosten en productiesnelheid belangrijke overwegingen zijn, HPDC is ideaal.
  Voor gespecialiseerde onderdelen waar precisie en kwaliteit belangrijker zijn dan volume, LPDC is een betere keuze.

9. Conclusie

Zowel lagedruk versus hogedruk die casting biedt verschillende voordelen, afhankelijk van de vereisten van het onderdeel dat wordt vervaardigd.

Of u prioriteit geeft aan de productiesnelheid, kosten, onderdeel complexiteit, of precisie,
Het kiezen van de juiste methode zorgt ervoor dat uw onderdelen optimaal presteren en voldoen aan de industriële normen.

Inzicht in de verschillen tussen deze processen zal u begeleiden bij het selecteren van de beste techniek voor uw productiebehoeften.

At DEZE, We bieden zowel lage druk versus hogedruk die casting-diensten om te voldoen aan de diverse behoeften van verschillende industrieën.

Neem contact met ons op Om uw casting -vereisten te bespreken en deskundig advies te krijgen over de beste oplossing voor uw project!