Laserlassen

Laserlassen is een geavanceerde technologie die de manier verandert waarop materialen in verschillende industrieën worden samengevoegd.

Zijn ongeëvenaarde precisie, efficiëntie, en veelzijdigheid worden steeds belangrijker in toepassingen die hoogwaardige en duurzame verbindingen vereisen.

In deze gids vindt u alles wat u nodig heeft over laserlassen, zijn typen, en hoe het werkt.

Wat is laserlassen?

Laserlassen is een uiterst nauwkeurig proces waarbij een gerichte laserstraal als warmtebron wordt gebruikt om materialen bij hun verbinding te smelten en samen te smelten.

De techniek is ideaal voor metalen, legeringen, en wat kunststoffen, schoon opleveren, sterke lassen met minimale hittebeïnvloede zones (HAZ).

Deze technologie wordt veel gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, automobiel, elektronica, en productie van medische apparatuur, waarbij nauwkeurigheid en kracht voorop staan.

Laserlassen kan dunne of dikke materialen en zelfs ongelijksoortige metalen verbinden, waardoor het ongelooflijk veelzijdig is.

Hoe werkt laserlassen?

Basisprincipes

1. Generatie van laserstralen:

• • Laserbron: Het proces begint met een laserbron, die een lichtbundel met hoge intensiteit genereert.
    Veelgebruikte laserbronnen zijn onder meer CO₂-lasers, Nd: YAG (Neodymium-gedoteerd Yttrium Aluminium Granaat) lasers, en fiberlasers.
  • Straalfocussering: De laserstraal wordt gericht en gefocust met behulp van spiegels en lenzen.
    De focusseeroptiek concentreert de straal tot een zeer klein plekje, typisch een diameter van enkele micrometers tot millimeters, het creëren van een hoge vermogensdichtheid.

2. Materiaal Verwarming:

• • Absorptie: Wanneer de gefocusseerde laserstraal het materiaal raakt, de energie wordt geabsorbeerd, waardoor het materiaal snel opwarmt.
  • Smeltend: De intense hitte zorgt ervoor dat het materiaal smelt op het contactpunt.
    De diepte en breedte van het gesmolten gebied zijn afhankelijk van de kracht van de laser en de duur van de blootstelling.

3. Lasvorming:

• • Poolen: Terwijl het materiaal smelt, het vormt een gesmolten poel. De beweging van de laserstraal langs de verbindingslijn zorgt ervoor dat het gesmolten materiaal gaat stromen en zich vermengt.
  • Verharding: Zodra de laserstraal weggaat, het gesmolten bad koelt af en stolt, het vormen van een sterke, samenhangende las.

Belangrijkste componenten

1. Laserbron:

• • CO₂-lasers: Dit zijn gaslasers die kooldioxidegas als lasermedium gebruiken. Ze zijn geschikt voor het lassen van dikke materialen en kunnen krachtige balken produceren.
• • Nd: YAG-lasers: Dit zijn vastestoflasers die een kristal gebruiken dat is gedoteerd met neodymium. Ze zijn veelzijdig en kunnen worden gebruikt voor zowel dikke als dunne materialen.
  • Vezellasers: Dit zijn de meest geavanceerde typen, met behulp van een gedoteerde glasvezelkabel als versterkingsmedium.
    Ze zijn zeer efficiënt, compact, en kan zeer hoge vermogensdichtheden leveren.

2. Optisch systeem:

• • Spiegels en lenzen: Deze componenten richten en focusseren de laserstraal op het werkstuk. Hoogwaardige optica zorgt voor nauwkeurige controle over de positie en grootte van de straal.
  • Beam-leveringssysteem: In sommige opstellingen, de laserstraal wordt via een glasvezelkabel naar een afgelegen kop gestuurd, waardoor flexibele en nauwkeurige positionering mogelijk is.

3. Behandeling van werkstukken:

• • Armatuur: De werkstukken moeten stevig op hun plaats worden gehouden om een ​​nauwkeurige uitlijning en een consistente laskwaliteit te garanderen.
  • Bewegingscontrole: CNC (Computer numerieke besturing) Vaak worden systemen gebruikt om het werkstuk of de laserkop langs het gewenste pad te bewegen.

Soorten laserlassen

Laserlassen is een veelzijdige en nauwkeurige methode om materialen te verbinden, en verschillende soorten laserlastechnieken zijn geschikt voor verschillende toepassingen en materialen. Elk type heeft zijn unieke voordelen en uitdagingen. Hier vindt u een uitgebreid overzicht:

1. Continue golf (CW) Laserlassen

Proces: Bij continugolflaserlassen, de laserstraal wordt tijdens het lasproces continu uitgezonden. Door deze constante warmte-inbreng is hij langer geschikt, doorlopende lassen.

Toepassingen: CW-laserlassen wordt veel gebruikt in de auto- en ruimtevaartindustrie voor het lassen van dikkere materialen en het bereiken van diepe penetratie.

Voordelen:

• Hoge penetratie: CW-lasers kunnen diepe en smalle lassen realiseren, waardoor ze ideaal zijn voor dikke materialen.
• Stabiele warmte-inbreng: De doorlopende straal zorgt voor consistente lasomstandigheden, wat leidt tot uniforme en betrouwbare lassen.

Nadelen:

• Grotere, door hitte beïnvloede zone (HAZ): De continue warmte-inbreng kan resulteren in een grotere HAZ, die de materiaaleigenschappen mogelijk beïnvloeden.
• Hoger energieverbruik: CW-lasers verbruiken over het algemeen meer energie vergeleken met gepulseerde lasers.

Gegevens:

• Vermogensbereik: Meestal varieert van 1 kW tot 10 kW.
• Penetratiediepte: Kan dieptes tot wel bereiken 20 mm in staal.
• Lassnelheid: Tot 10 meter per minuut, afhankelijk van materiaaldikte en vermogen.

2. Gepulseerd laserlassen

Proces: Bij gepulseerd laserlassen wordt de laserstraal in het kort uitgezonden, pulsen met hoge energie. Elke puls levert een uitbarsting van energie, waardoor nauwkeurige controle over de warmte-inbreng mogelijk is en de HAZ wordt geminimaliseerd.

Toepassingen: Gepulseerd laserlassen is ideaal voor dunne materialen, delicate componenten, en toepassingen die een minimale warmte-inbreng vereisen, zoals elektronica en medische apparatuur.

Voordelen:

• Nauwkeurige controle: Het gepulseerde karakter zorgt voor een fijne controle over de lasgrootte en -vorm.
• Minimale HAZ: Vermindert het risico op materiaalvervorming en kromtrekken, waardoor het geschikt is voor dunne en gevoelige materialen.

Nadelen:

• Ondiepe penetratie: Beperkt tot dunnere materialen en ondiepe lasnaden.
• Langzamer proces: Kan bij langere lassen langzamer zijn dan continu golflassen.

Gegevens:

• Pulsduur: Meestal varieert dit van microseconden tot milliseconden.
• Vermogensbereik: Van een paar watt tot meerdere kilowatt.
• Penetratiediepte: Tot 1 mm in staal.
• Lassnelheid: Tot 2 meter per minuut, afhankelijk van materiaaldikte en pulsfrequentie.

3. Hybride laserlassen

Proces: Bij hybride laserlassen wordt de laserstraal gecombineerd met een andere warmtebron, typisch een booglasproces (zoals MIG of TIG).

De laserstraal zorgt voor de primaire warmtebron, terwijl de boog het lasbad stabiliseert en indien nodig vulmateriaal toevoegt.

Toepassingen: Hybride laserlassen wordt gebruikt voor het lassen van dikke materialen en voor toepassingen die hoge neerslagsnelheden vereisen, zoals in de scheepsbouw en zware machines.

Voordelen:

• Diepe penetratie: Combineert de diepe penetratie van de laser met de flexibiliteit van booglassen.
• Hoge depositietarieven: Hogere lassnelheden en hogere materiaalafzettingssnelheden, waardoor het geschikt is voor grootschalige industriële toepassingen.

Nadelen:

• Complexe installatie: Vereist complexere apparatuur en configuratie, het verhogen van de initiële investering.
• Hogere kosten: Duurder vanwege de behoefte aan meerdere warmtebronnen en gespecialiseerde apparatuur.

Gegevens:

• Vermogensbereik: Het laservermogen varieert doorgaans van 1 kW tot 10 kW, met boogvermogen variërend van 100 Een tot 500 A.
• Penetratiediepte: Kan dieptes tot wel bereiken 25 mm in staal.
• Lassnelheid: Tot 15 meter per minuut, afhankelijk van materiaaldikte en vermogen.

4. Laserlassen op afstand

Proces: Laserlassen op afstand maakt gebruik van een snel scansysteem om de laserstraal over een groot gebied te richten.

De straal wordt afgebogen met behulp van spiegels of galvanometrische scanners, waardoor snel en nauwkeurig lassen van meerdere punten of paden mogelijk is.

Toepassingen: Laserlassen op afstand wordt gebruikt in productieomgevingen met grote volumes, zoals in de auto-industrie voor body-in-white assemblage en in de elektronica-industrie voor solderen.

Voordelen:

• Hoge snelheid: Extreem hoge lassnelheden, geschikt voor massaproductie.
• Flexibiliteit: Kan meerdere punten of paden snel en nauwkeurig lassen, waardoor het ideaal is voor complexe geometrieën.

Nadelen:

• Beperkte penetratie: Over het algemeen minder geschikt voor dieppenetratielassen.
• Precisievereisten: Vereist nauwkeurige controle en uitlijning van het scansysteem, wat een uitdaging kan zijn.

Gegevens:

• Scansnelheid: Tot 100 meter per seconde.
• Lassnelheid: Tot 50 meter per minuut, afhankelijk van de complexiteit van het laspad.
• Vermogensbereik: Meestal varieert van 1 kW tot 5 kW.

5. Geleidingsmodus Lassen

Proces: Bij geleidingslassen wordt het oppervlak van de te verbinden materialen verwarmd, waardoor ze smelten en samensmelten.

De warmte wordt in het materiaal geleid, resulterend in een bredere, ondieper lasbad.

Toepassingen: Geleidingslassen wordt gebruikt voor dunne materialen en toepassingen waarbij een brede las nodig is, ondiepe las is acceptabel, zoals in de elektronica- en sieradenindustrie.

Voordelen:

• Oppervlakte smelten: Geschikt voor dunne materialen en delicate componenten, het minimaliseren van het risico op schade.
• Minimale vervorming: Vermindert het risico op kromtrekken en vervorming van het materiaal, het garanderen van laswerkzaamheden van hoge kwaliteit.

Nadelen:

• Ondiepe penetratie: Beperkt tot ondiepe lasnaden en dunne materialen.
• Lagere sterkte: De resulterende lassen kunnen een lagere sterkte hebben vergeleken met diepere penetratielassen.

Gegevens:

• Vermogensbereik: Meestal varieert van 100 Hierin 1 kW.
• Penetratiediepte: Tot 0.5 mm in staal.
• Lassnelheid: Tot 2 meter per minuut, afhankelijk van materiaaldikte en vermogen.

6. Sleutelgatmoduslassen

Proces: Bij sleutelgatlassen wordt de laserstraal gefocusseerd om een ​​kleine straal te creëren, diep gat (sleutelgat) in het materiaal.

Het sleutelgat fungeert als een kanaal waardoor de laserenergie diep kan doordringen, resulterend in een smalle, diepe las.

Toepassingen: Sleutelgatlassen wordt gebruikt voor dikke materialen en toepassingen die diepe penetratie vereisen, zoals in de auto- en ruimtevaartindustrie.

Voordelen:

• Diepe penetratie: Geschikt voor het realiseren van diepe en smalle lassen, waardoor het ideaal is voor dikke materialen.
• Hoge sterkte: Produceert sterk, hoogwaardige lasnaden met minimale vervorming.

Nadelen:

• Complexe installatie: Vereist nauwkeurige controle over de laserparameters om het sleutelgat te behouden.
• Materiaalbeperkingen: Dit is mogelijk niet voor alle materialen geschikt, vooral die met een hoge reflectiviteit.

Gegevens:

• Vermogensbereik: Meestal varieert van 1 kW tot 10 kW.
• Penetratiediepte: Kan dieptes tot wel bereiken 20 mm in staal.
• Lassnelheid: Tot 10 meter per minuut, afhankelijk van materiaaldikte en vermogen.

Overzichtstabel met laserlastypen

Soort laserlassen	Procesbeschrijving	Toepassingen	Voordelen	Nadelen	Vermogensbereik	Penetratiediepte	Lassnelheid
Continue golf (CW)	Continue laserstraaluitzending	Dikke materialen, diepe penetratie	Hoge penetratie, constante warmte-inbreng	Grotere HAZ, hoger energieverbruik	1 kW tot 10 kW	Tot 20 mm	Tot 10 m/min
Gepulseerd	Kort, laserpulsen met hoge energie	Dunne materialen, delicate componenten	Nauwkeurige controle, minimale HAZ	Ondiepe penetratie, langzamer proces	Van enkele watt tot enkele kW	Tot 1 mm	Tot 2 m/min
Hybride	Combinatie van laser- en booglassen	Dikke materialen, hoge depositiepercentages	Diepe penetratie, hoge depositiepercentages	Complexe opstelling, hogere kosten	1 kW tot 10 kW (laser), 100 Een tot 500 A (boog)	Tot 25 mm	Tot 15 m/min
Op afstand	Snel scansysteem	Productie in grote volumes, meerdere punten	Hoge snelheid, flexibiliteit	Beperkte penetratie, precisie-eisen	1 kW tot 5 kW	Variabel	Tot 50 m/min
Geleidingsmodus	Oppervlakteverwarming en smelten	Dunne materialen, delicate componenten	Oppervlakte smelten, minimale vervorming	Ondiepe penetratie, lagere sterkte	100 Hierin 1 kW	Tot 0.5 mm	Tot 2 m/min
Sleutelgat-modus	Creatie van een diep sleutelgat	Dikke materialen, diepe penetratie	Diepe penetratie, hoge sterkte	Complexe opstelling, materiële beperkingen	1 kW tot 10 kW	Tot 20 mm	Tot 10 m/min

Welke materialen kunnen worden samengevoegd met laserlassen?

Laserlassen is een veelzijdige techniek waarmee een breed scala aan materialen kan worden verbonden. Het vermogen om nauwkeurig te leveren, hoogenergetische balken maakt het geschikt voor metalen, legeringen, en bepaalde niet-metalen.

Hier vindt u een overzicht van de materialen die vaak worden samengevoegd met behulp van laserlassen:

1. Metalen en legeringen

Laserlassen is bijzonder effectief voor metalen en legeringen, biedt hoge precisie en sterkte voor verschillende toepassingen.

Staal

• Roestvrij staal: Ideaal voor industrieën zoals de automobielsector, ruimtevaart, en medisch, laserlassen biedt uitstekende corrosieweerstand en schone lasnaden.
• Koolstofstaal: Lasbaar met minimale hittebeïnvloede zones, er moet echter voor worden gezorgd dat de hitte onder controle wordt gehouden om scheuren te voorkomen.
• Gereedschapstaal: Geschikt voor precisielastoepassingen, vooral in de gereedschaps- en matrijzenindustrie.

Aluminium en aluminiumlegeringen

• De hoge thermische geleidbaarheid van aluminium kan het een uitdaging maken, maar moderne lasers kunnen dit goed aan, vooral voor legeringen zoals 6061, 5052, En 7075.

Titanium en titaniumlegeringen

• Vaak gebruikt in de lucht- en ruimtevaart- en medische industrie, Titanium las goed vanwege de lage thermische uitzetting en hoge sterkte.

Nikkel en nikkellegeringen

• Legeringen op nikkelbasis zoals Inconel worden veel gebruikt in omgevingen met hoge temperaturen en corrosie, zoals in elektriciteitscentrales en straalmotoren.

Koper en koperlegeringen

• De hoge reflectiviteit en thermische geleidbaarheid van koper vereisen krachtige lasers, maar het is lasbaar, vooral voor elektrische componenten.

Andere metalen

• Magnesiumlegeringen: Lichtgewicht en veel gebruikt in auto- en ruimtevaarttoepassingen.
• Zink en verzinkte metalen: Gebruikelijk in gegalvaniseerd staal en andere corrosiebestendige toepassingen.

2. Verschillende materialen

Laserlassen kan twee verschillende materialen met elkaar verbinden, hoewel compatibiliteit en thermische eigenschappen zorgvuldig moeten worden beheerd.

• Staal tot aluminium: Mogelijk met gespecialiseerde technieken om thermische uitzettingsverschillen te beheersen.
• Titanium-nikkellegeringen: Gebruikt in de lucht- en ruimtevaart voor lichtgewicht, sterke gewrichten.
• Koper tot aluminium: Te vinden in elektrische componenten zoals batterijverbindingen.

3. Kunststoffen

Met behulp van gespecialiseerde systemen kunnen laserlassen ook bepaalde thermoplasten verbinden.

• Polycarbonaat (PC): Gebruikelijk in elektronica en automobieltoepassingen.
• Acrylonitril-butadieen-styreen (ABS): Gebruikt in consumptiegoederen en apparaten.
• Nylon en polypropyleen: Gevonden in industriële componenten en verpakkingen.

4. Gecoate en geplateerde materialen

Materialen met coatings (bijv., gegalvaniseerd staal, geanodiseerd aluminium) kan ook gelast worden.

Er moet rekening worden gehouden met de interactie tussen de coating en de laser, omdat dit de laskwaliteit kan beïnvloeden.

5. Edelmetalen

Laserlassen is ideaal voor het verbinden van kleine, delicate componenten gemaakt van:

• Goud: Gebruikt in sieraden en elektronica.
• Zilver: Gevonden in elektrische en decoratieve toepassingen.
• Platina en Palladium: Veel voorkomend in de medische en hightechindustrie.

Verschillen tussen laserlassen en traditioneel lassen

Laserlassen en traditionele lastechnieken verschillen in verschillende opzichten, inclusief lasprincipes, lassnelheid, laskwaliteit,

hittebeïnvloede zone, operationele flexibiliteit, kosten van apparatuur, en bedrijfskosten.

Lasprincipes

• Laserlassen: Het maakt gebruik van een laserstraal met hoge energiedichtheid als warmtebron en realiseert de verbinding van materialen door middel van een contactloze verwarmingsmethode.
  De laserstraal kan nauwkeurig worden gefocust op een klein gebied, waardoor het materiaal onmiddellijk smelt en verdampt om een ​​las te vormen .
• Traditioneel lassen: Bijvoorbeeld, booglassen en argonbooglassen gebruiken meestal boog, weerstand verwarming, of gasvlam voor lassen,
  waarbij fysiek contact of ionenoverdracht met hoge energie betrokken is, en de lasverbinding kan relatief ruw zijn en de lasbreedte kan relatief breed zijn.

Lassnelheid

• Laserlassen: De lassnelheid is snel, en er kan in korte tijd een grote hoeveelheid laswerk worden uitgevoerd, wat helpt de productie-efficiëntie te verbeteren .
• Traditioneel lassen: De lassnelheid is relatief langzaam, vooral in gevallen waarin fijne controle vereist is .

Laskwaliteit

• Laserlassen: De las is smal, uniform, en heeft een goede oppervlaktekwaliteit, en de door hitte beïnvloede zone is klein,
  die geschikt is voor velden met hoge eisen aan de laskwaliteit, zoals de lucht- en ruimtevaartindustrie en de automobielindustrie.
• Traditioneel lassen: Het kan een relatief grote, door warmte beïnvloede zone produceren, waardoor het risico op materiële vervorming en schade toeneemt,
  en de laskwaliteit kan worden beïnvloed door meerdere factoren, zoals de vaardigheden van de operator, stabiliteit van de apparatuur, en materiaaleigenschappen .

Operationele flexibiliteit

• Laserlassen: Het kan contactloos lassen bereiken en kan bepaalde posities bereiken die moeilijk te bereiken zijn voor traditionele lasmachines.
  Tegelijkertijd, het kan ook geautomatiseerd lassen uitvoeren, verbetering van de mate van automatisering van de productie .
• Traditioneel lassen: Enkele methoden (zoals TIG-lassen) zijn contactgebaseerd en kunnen problemen veroorzaken zoals gereedschapsslijtage en materiaalvervuiling .

Apparatuurkosten en bedrijfskosten

• Laserlassen: De kosten voor apparatuur zijn relatief hoog, en de initiële investering is groot.
  Echter, bij massaproductie en hoge eisen aan de laskwaliteit, de totale kosten ervan kunnen voordeliger zijn.
• Traditioneel lassen: De apparatuur is relatief volwassen, en de kosten kunnen laag zijn, maar de prestaties en het toepassingsbereik kunnen beperkt zijn.

Nadelen van laserlassen

Ondanks de vele voordelen van de technologie, het heeft ook enkele nadelen, hoofdzakelijk als volgt:

• Kosten probleem: De kosten van laserlassystemen zijn relatief hoog, inclusief lasers, optische componenten, en controlesystemen. Dit impliceert een grote initiële investering.
• Technische vereisten: Het bedienen van laserlasapparatuur vereist professionele training en technische kennis, en er zijn relatief hoge vaardigheden vereist voor operators.
• Aanpassingsvermogen aan materialen: Hoewel het geschikt is voor een verscheidenheid aan materialen, voor materialen met hoge reflectiviteit (zoals aluminium, koper, en hun legeringen),
  de laserabsorptiesnelheid is laag, die de laskwaliteit kunnen beïnvloeden.
• Onderhoud van apparatuur: Laserlasapparatuur heeft regelmatig onderhoud en kalibratie nodig, waardoor de exploitatiekosten op de lange termijn zullen stijgen.
• Gevoeligheid van het milieu: Het proces stelt hoge eisen aan de omgevingsomstandigheden. Bijvoorbeeld, stof en vocht kunnen de laskwaliteit beïnvloeden.
• Beperkingen in laskwaliteit: In sommige gevallen, zoals het lassen van dikke platen of specifieke heterogene materialen,
  Er kunnen uitdagingen op het gebied van laskwaliteit optreden, zoals scheuren, poriën, en andere gebreken.
• Lassnelheid en efficiëntie: Hoewel de laserlassnelheid snel is, voor specifieke toepassingen, zoals massaproductie of lassen van speciale materialen,
  Het kan nodig zijn dat het nog geoptimaliseerd moet worden om aan de productie-efficiëntie-eisen te voldoen.
• Volume en gewicht van apparatuur: Hoogwaardige laserlasapparatuur kan omvangrijk en zwaar zijn, wat de toepassing ervan in sommige werkomgevingen met beperkte ruimte kan beperken.

Factoren die laserlassen beïnvloeden

Laserlassen is een zeer efficiënte en nauwkeurige lastechnologie, en de laskwaliteit wordt beïnvloed door talrijke factoren. De belangrijkste factoren zijn als volgt:

Laserkracht

Bij laserlassen, er is een energiedichtheidsdrempel. Als het vermogen onder deze waarde ligt, de laspenetratiediepte zal relatief ondiep zijn.

Zodra het vermogen deze waarde bereikt of overschrijdt, de indringdiepte zal aanzienlijk toenemen. Het laservermogen regelt ook de lassnelheid en de penetratiediepte.

Straalbrandpuntspunt

De grootte van het brandpunt van de straal bepaalt de vermogensdichtheid. Het meten van de brandpuntgrootte voor laserlassen met hoog vermogen is een uitdagende taak.

In de praktijk, de werkelijke vlekgrootte is vaak groter dan de theoretisch berekende waarde.

Materiaalabsorptiesnelheid

De absorptiesnelheid van materialen bij laser hangt af van factoren zoals soortelijke weerstand en oppervlakteconditie van de materialen.

Dit heeft invloed op hoeveel laserenergie het materiaal kan absorberen en beïnvloedt daarmee het laseffect.

Lassnelheid

De lassnelheid heeft een aanzienlijke invloed op de laspenetratiediepte. Het verhogen van de lassnelheid zal leiden tot een kleinere indringdiepte.

Echter, als de snelheid te laag is, het zal overmatig smelten van het materiaal veroorzaken en kan zelfs door het werkstuk heen branden.

Er is een geschikt bereik aan lassnelheden om de beste penetratiediepte te bereiken.

Beschermgas

Inerte gassen worden meestal gebruikt om het gesmolten bad te beschermen tijdens laserlassen. Verschillende beschermgassen hebben verschillende effecten op de laskwaliteit.

Bijvoorbeeld, helium, dat niet gemakkelijk geïoniseerd wordt, is het meest effectieve beschermgas bij laserlassen, maar het is relatief duur.

Argon heeft een hogere dichtheid en kan een goede bescherming bieden, maar het kan een deel van de laser blokkeren.

Stikstof is een goedkoop beschermgas, maar het is niet geschikt voor het lassen van sommige soorten roestvrij staal.

Focuspositie (Hoeveelheid onscherpte)

De focuspositie heeft een belangrijke invloed op de vorm van de las en de indringdiepte.

Wanneer de mate van onscherpte positief is, dat is, het brandpunt bevindt zich boven het werkstukoppervlak, het is gunstig voor het verkrijgen van een glad lasoppervlak.

Wanneer de hoeveelheid onscherpte negatief is, wat betekent dat het brandpunt zich in het werkstuk bevindt, het kan de penetratiediepte vergroten.

Omgevingsomstandigheden

Het laserlasproces stelt hoge eisen aan de omgevingsomstandigheden. Bijvoorbeeld, stof en vocht kunnen de laskwaliteit beïnvloeden.

Uniformiteit van materialen

De uniformiteit van materialen heeft rechtstreeks invloed op het effectieve gebruik van materialen en de laskwaliteit.

De ongelijkmatige verdeling van legeringselementen of de aanwezigheid van onzuiverheden in het materiaal zullen de consistentie van de las beïnvloeden.

Lasapparatuur en armaturen

De kwaliteit en onderhoudsstatus van lasapparatuur, evenals de precisie van de armaturen, hebben allemaal invloed op de laskwaliteit.

Het garanderen van de bewerkingsnauwkeurigheid en assemblagenauwkeurigheid van het gelaste werkstuk is cruciaal voor het verbeteren van de laskwaliteit.

Operatorvaardigheden

De vaardigheden en ervaring van operators zijn ook belangrijke factoren die de kwaliteit van het laserlassen beïnvloeden. Vakopleiding en technische kennis zijn essentieel voor het realiseren van laswerk van hoge kwaliteit.

Veel voorkomende toepassingen van laserlassen

Laserlastechnologie wordt vanwege de hoge nauwkeurigheid veel gebruikt bij de productie van metaalmaterialen, hoge efficiëntie, kleine hittebeïnvloede zone, en goede kwaliteit.

Hieronder volgen enkele veelvoorkomende toepassingsgebieden bij de productie van metaalmateriaal:

Conclusie

Laserlassen is een krachtige en nauwkeurige technologie die tal van voordelen biedt ten opzichte van traditionele lasmethoden.

Door de betrokken principes en componenten te begrijpen, Fabrikanten kunnen deze technologie gebruiken om de productkwaliteit te verbeteren, productietijd verminderen, en de algehele efficiëntie verbeteren.

Mocht u nog specifiekere vragen of wensen hebben, voel je vrij om neem contact met ons op!