Optimalisatie van de spuitgietcyclus van aluminium

1. Invoering

In productiesectoren met grote volumes (automobiel, lucht- en ruimtevaartstructuren, consumentenelektronica), aluminium spuitgieten combineert een hoge doorvoer met een goede maatvastheid.

De spuitgietcyclus – de verstreken tijd om één opname te produceren – regelt rechtstreeks de doorvoer (onderdelen/uur), allocatie van energie en arbeid, en kosten per onderdeel.

Echter, Naïef tijdsinkorten vergroot vaak de gebreken (koud sluit, krimp, porositeit) en kan de totale waarde eroderen.

Optimalisatie moet daarom holistisch zijn: verkort cyclusonderdelen die niet kwaliteitskritisch zijn, verander ontwerpen en controles om thermische en metallurgische grenzen te verleggen, en upgrade apparatuur en operationele praktijken om strengere controle mogelijk te maken.

Dit artikel synthetiseert theorie en praktijk om pragmatisch te zijn, datageoriënteerde begeleiding voor substantiële, verifieerbare cyclusverbetering.

2. Samenstelling en belangrijkste kenmerken van de aluminium spuitgietcyclus

Het realiseren van de wetenschappelijke optimalisatie van het aluminium spuitgieten cyclus, het is eerst noodzakelijk om de samenstelling en de belangrijkste kenmerken ervan te verduidelijken, en identificeer de verbanden met optimalisatiepotentieel.

De aluminium De spuitgietcyclus bestaat uit zeven kernschakels, en de tijdsverdeling van elke link varieert afhankelijk van de complexiteit van de casting, het type legering, en de prestaties van de apparatuur.

De specifieke samenstelling en kenmerken zijn als volgt:

Samenstelling van de spuitgietcyclus

• Sluitingstijd van de mal: De tijd vanaf het begin van het sluiten van de matrijs tot het volledig vastklemmen van de matrijs en het bereiken van de gespecificeerde klemkracht.
  Het omvat voornamelijk de snelle matrijssluitingsfase en de langzame matrijssluitingsfase.
  De snelle fase is het verbeteren van de efficiëntie, en de langzame fase is om botsingen tussen de malkernen te voorkomen en de positioneringsnauwkeurigheid te garanderen.
• Injectie tijd: De tijd vanaf het begin van de injectie van gesmolten aluminium tot de voltooiing van het vullen van de vormholte.
  Het is verdeeld in de langzame injectiefase (om te voorkomen dat gesmolten metaal spat en lucht meesleurt) en de snelle injectiefase (om ervoor te zorgen dat de vormholte snel wordt gevuld om koude afsluitingen te voorkomen).
• Houdtijd van druk: De tijd vanaf het voltooien van het vullen van de mal tot het begin van de drukontlasting.
  Gedurende deze periode, er wordt een bepaalde houddruk uitgeoefend om de volumecontractie van het gesmolten aluminium tijdens het stollen te compenseren, en vermindering van krimpdefecten.
• Koeltijd: De tijd vanaf het einde van het vasthouden van de druk tot het begin van het openen van de mal.
  Het is de belangrijkste schakel om ervoor te zorgen dat het gietstuk voldoende sterkte en stijfheid heeft om vervorming of schade tijdens het uitwerpen te voorkomen.
• Openingstijd van de mal: De tijd vanaf het begin van het openen van de matrijs tot de volledige scheiding van de vaste matrijs en de bewegende matrijs.
  Vergelijkbaar met het sluiten van mallen, het omvat snelle matrijsopening en langzame matrijsopeningsfasen.
• Uitwerptijd: De tijd vanaf het begin van het uitwerpmechanisme tot de volledige scheiding van het gietstuk uit de mal. Het omvat de uitwerpactietijd en de resettijd van het uitwerpmechanisme.
• Schimmelreiniging en voorbereidingstijd: De tijd voor het reinigen van het maloppervlak (het verwijderen van achtergebleven vormmiddel, aluminium chips, enz.) en het aanbrengen van vormmiddel vóór de volgende matrijssluiting.

Belangrijkste kenmerken van de spuitgietcyclus

• Heterogeniteit: De tijdsverdeling van elke schakel in de spuitgietcyclus is ongelijkmatig.
  Algemeen, de koeltijd neemt het grootste deel voor zijn rekening (30%~ 50%), gevolgd door de sluitings-/openingstijd van de matrijs (20%~30%) en injectie-/drukhoudtijd (15%~25%), en de schimmelreinigingstijd is verantwoordelijk voor het kleinste aandeel (5%~10%).
  De koeltijd is het belangrijkste knelpunt dat de verkorting van de spuitgietcyclus beperkt.
• Koppeling: Elke schakel van de spuitgietcyclus is nauw met elkaar verbonden.
  Bijvoorbeeld, de koeltijd is gerelateerd aan de injectietemperatuur, schimmel temperatuur, en gietstructuur;
  de drukhoudtijd is gerelateerd aan de stollingseigenschappen van de legering en de gietdikte; de sluitings-/openingstijd van de matrijs houdt verband met de matrijsstructuur en de prestaties van de apparatuur.
  Het wijzigen van een parameter in één link kan de tijd en het effect van andere links beïnvloeden.
• Beperking door kwaliteit: De verkorting van de spuitgietcyclus is afhankelijk van de kwaliteit van het gietstuk.
  Bijvoorbeeld, als de afkoeltijd te kort is, het gietstuk zal niet volledig gestold zijn, wat leidt tot vervorming tijdens het uitwerpen; als de injectietijd te kort is, de vormholte wordt niet volledig gevuld, resulterend in koude afsluitingen.
  Daarom, de optimalisatie van de spuitgietcyclus moet erop gericht zijn dat het gietstuk aan de kwaliteitseisen voldoet (dimensionale nauwkeurigheid, interne defecten, oppervlaktekwaliteit, enz.).
• Afhankelijkheid van apparatuur en schimmels: De prestaties van de spuitgietmachine (klemkracht, injectiesnelheid, nauwkeurigheid van de drukregeling, enz.)
  en het ontwerpniveau van de mal (koelsysteem, gating -systeem, uitwerpmechanisme, enz.) bepaal direct de minimaal haalbare tijd van elke schakel in de spuitgietcyclus.

3. Multidimensionale beïnvloedende factoren van de aluminium spuitgietcyclus

Gereedschap (Sterven) Ontwerp

• Verkoelende architectuur: Kanaalnabijheid tot de holte, kanaal dwarsdoorsnede, en stroombalancering regelen de warmteafvoer.
  Conformele koeling (Additive Manufacturing of hybride bewerking) verbetert de lokale warmtefluxdichtheid en vermindert thermische gradiënten;
  voor veel complexe geometrieën verhoogt dit de effectiviteit van de warmteoverdracht met ~25-45%, waardoor een reductie van de koeltijd in het bereik van 15-30% mogelijk is als andere beperkingen dit toelaten.
• Poort-/lopergeometrie: Zacht, volledige ronde lopers, poorten met optimale afmetingen en gebalanceerde voedingen met meerdere poorten verminderen de stromingsweerstand en de vultijd, terwijl de turbulentie en luchtmeevoering worden verminderd.
  Een juiste plaatsing van de poort vermindert de vereiste houdtijd door de voeding naar stollende hotspots te verbeteren.
• Uitwerpsysteem: Gedistribueerde uitwerping (meerdere pinnen, stripplaten) verlaagt de vereiste uitwerpkracht per pin en maakt sneller mogelijk, uitwerpen met lagere kracht zonder vervorming.
  Geoptimaliseerde geleidings- en resetmechanismen verkorten de openings-/uitwerpcyclustijden.
• Matrijsmateriaal & oppervlaktebehandelingen: Hogere thermische geleidbaarheid inzetstukken (Cu, Wees-met) op hotspots en duurzame oppervlaktebehandelingen (nitreren, PVD, keramische coatings) verbeteren zowel de warmte-extractie als de warmteafgifte, het verminderen van de koel- en reinigingstijd en het behouden van de levensduur van de matrijs.

Procesparameters

• Smelt- en shottemperatuur: De smelttemperatuur regelt de vloeibaarheid en de stollingstijd.
  Er is sprake van een afweging: een hogere smelttijd verkort de vultijd, maar verhoogt de thermische belasting van de matrijs en verlengt het stollen.
  Doelvensters moeten legeringsspecifiek zijn (bijv., A380/ADC12 vs. A356). Het regelen van de smelt tot ±5 °C vermindert de door parameters veroorzaakte cyclusvariabiliteit.
• Matrijs temperatuur: Een uniforme en optimale matrijstemperatuur minimaliseert herbewerking en maakt een snellere gecontroleerde stolling mogelijk.
  De temperatuurvariatie van de matrijs moet worden beperkt (bijv., ≤±10 °C over de gehele spouwzijde) om lokale over-/onderkoeling te voorkomen.
• Injectieprofiel en holdingstrategie: Meertraps injectie (langzaam → snel → vasthouden) afgestemd op de geometrie minimaliseert turbulentie en vult de holte snel.
  Het verhogen van de houddruk kan het vasthouden vaak verminderen tijd omdat het voeden effectiever doorgaat naar stollende gebieden; Optimalisatie vereist inzicht in calorimetrie/stolling voor elke sectiedikte.
• Toepassing van smeermiddel/vormlosmiddel: Geautomatiseerd, gecontroleerde toepassing voorkomt overspuiten, wat extra reinigingstijd veroorzaakt, en onderspuiten, wat plakken en langere uitspuiting veroorzaakt.

Machine & Randapparatuur

• Klem- en injectieaandrijftechnologieën: Servoaangedreven klemmen en injectie zorgen voor een veel snellere verwerking, herhaalbare bewegingscontrole,
  het verminderen van de open/dicht- en vultijden, terwijl de acceleratie-/deceleratieprofielen worden verbeterd en mechanische schokken worden verminderd.
  Typische reducties in open/dicht-tijd van 15-30% zijn haalbaar op moderne servosystemen vergeleken met oudere hydrauliek.
• Koelcirculatie en temperatuurregeling: Hoge capaciteit, koelmachines met gesloten lus en nauwkeurige PID-regeling behouden de instelpunten en maken hogere koelmiddeldebieten mogelijk zonder cavitatie of kalkaanslag – belangrijk voor consistente cyclusreducties.
• Automatisering (robots, transportbanden): Robotachtige onderdelenverwijdering en geautomatiseerde reinigings-/spuitsystemen verkorten de extra tijd en elimineren menselijke variabiliteit; Robots verkorten de pick-and-place-tijden gewoonlijk van enkele seconden tot ~1 seconde per onderdeel.

Materiaal en smeltkwaliteit

• Legeringsselectie: Legeringen met smallere stollingsbereiken (bijv., A356) maken een snellere stolling mogelijk voor vergelijkbare sectiediktes.
  Legeringen met een hoog Si-gehalte vertonen een betere vloeibaarheid (het verminderen van de vultijd) maar hebben een ander voedings-/porositeitsgedrag dat moet worden beheerd.
• Smeltzuiverheid en ontgassing: Lagere waterstof- en insluitingsniveaus verbeteren het voedingsgedrag en verminderen de noodzaak voor langdurig verblijf om porositeit te voorkomen.
  Typische doelen: waterstof <0.10–0,15 ml/100 g Al, en gebruik van keramische filters om niet-metalen insluitsels te verminderen.

Productiebeheer & Controles

• Realtime monitoring: Online sensoren voor smelttemperatuur, matrijs temperatuur, injectiecurve en kamerdruk maken aanpassingen in de gesloten lus mogelijk, waardoor schoten binnen optimale vensters blijven en het aantal afgebroken keren wordt verminderd.
• Preventief onderhoud en levensduurbeheer van gereedschappen: Geplande reiniging van koelkanalen, matrijsinspectie en renovatie zorgen voor behoud van de warmteoverdrachtsprestaties en voorkomen ongeplande stilstand.
• Competentie van de operator & gestandaardiseerd werk: Bekwame operators en robuuste werkinstructies verkorten de hersteltijd na excursies en verbeteren het gebruik van snellere processen.

4. Multidimensionale optimalisatiestrategieën voor de spuitgietcyclus van aluminium

In dit deel wordt een gestructureerde weergave gegeven, een door engineering aangestuurde reeks optimalisatiestrategieën gericht op de dominante tijdconsumenten en veelvoorkomende knelpunten in de cycli van het spuitgieten van aluminium.

Sterven (Gereedschap) Ontwerpoptimalisaties — verminder de koeling en hulptijd

Doel: verhoog de warmteafvoer waar nodig, verminder de vulweerstand, en sneller inschakelen, vervormingsvrije uitworp.

Thermische architectuur

• Conformele koelkanalen: adopteer conforme of bijna-conforme kanalen in gebieden waar de geometrie van de holte hotspots produceert (bazen, webben, dikke secties).
  Rationale: Een kleinere afstand tussen kanaal en holte en een groter effectief oppervlak verhogen de lokale warmteflux.
  Uitvoering: gebruik additieve productie voor wisselplaten of hybride bewerking voor kanalen; handhaaf een minimale structurele wanddikte en vermijd scherpe bochten die vervuiling bevorderen.
  Verwacht voordeel: de lokale warmteflux neemt doorgaans toe 25–45%, waardoor een reductie van de koeltijd mogelijk is 15–30% voor getroffen functies.
• Hooggeleidende inzetstukken: zoals met / Be-Cu-inzetstukken op kritieke hotspots. Zorg voor mechanische bevestiging en houd rekening met differentiële thermische uitzetting.
  Verwacht voordeel: lokale reductie van de koeltijd 20–40% op de invoeglocatie.

Feed- en poortontwerp

• Loper & poort vorm: gebruik volledige ronde lopers, taps toelopende poorten (typische tapsheid 1:10–1:20) en vloeiende overgangen om drukverlies en turbulentie te minimaliseren.
  Rationale: lagere hydraulische weerstand verkort de vultijd en vermindert de meegevoerde lucht.
  Verwacht voordeel: verkorting van de vultijd 10–30% Afhankelijk van de geometrie; gelijktijdige vermindering van turbulentiegerelateerde defecten.
• Poortpositionering en multi-poortstrategieën: plaats poorten om het voeden in stollende zones te bevorderen en, voor dikke doorsneden, overweeg meerdere kleinere poorten om de stroom in evenwicht te brengen en de verblijftijd van hotspots te verminderen.

Uitwerpsysteem en matrijsoppervlak

• Gedistribueerde uitwerp- en strippersystemen: ontwerp uitwerping om krachten te verdelen en lokale buiging te minimaliseren;
  stel slag en snelheid zo in dat de uitwerpsnelheid wordt geregeld (typisch aanbevolen bereik 0,1–0,3 m/s voor veel aluminium onderdelen).
  Rationale: gecontroleerde uitwerping vermindert vervorming en verkort de uitwerp-/resetcyclus.
  Verwacht voordeel: verbeteringen in de uitwerptijd 20–50% versus ad hoc uitwerpen op één punt.
• Oppervlaktebehandelingen: nitreren, PVD, of keramische coatings verbeteren de afgifte en verminderen de reinigingsfrequentie; behoud van de oppervlakteruwheid die is geoptimaliseerd voor lossing (Ra-waarden afhankelijk van afwerkingseisen). Minder plakken vermindert de tijd voor schoonmaken en nabewerken.

Optimalisatie van procesparameters – stem de metallurgie en dynamiek af

Doel: parametervensters identificeren die het vullen/vasthouden/koelen verkorten zonder de integriteit in gevaar te brengen.

Smelt- en matrijstemperatuurbeheer

• Smelttemperatuur: stel legeringsspecifieke doelvensters in (voorbeelden: A380/ADC12: ~690–710 °C; A356: ~700–720 °C) en een stabiliteit van ±4–6 °C behouden.
  Rationale: vermijdt overmatige thermische belasting terwijl de vloeibaarheid behouden blijft.
• Matrijs temperatuur: optimaliseer en stabiliseer de matrijsvlaktemperaturen (typische ramen: A380/ADC12 180–230 °C; A356 200–260 °C) met ruimtelijke uniformiteit ±8–10 °C.
  Verwacht effect: een betere uniforme stolling verkort de vereiste houd- of koelmarges en vermindert de dimensionale spreiding.

Injectie- en houdprofiel

• Meertraps injectie: implementeer een langzame beginfase om een ​​stabiel front te vormen, dan een snel hoofdpodium om de volledige vulling te voltooien; stem overgangspunten af ​​door simulatie en in-line druksignalen.
  Typische hoge podiumsnelheden voor aluminiumschoten: 2.5–4,5 m/s (pas aan door dunheid te gieten).
• Druk en tijd vasthouden: waar metallurgisch gerechtvaardigd is, verhoog de houddruk om een ​​kortere houdtijd mogelijk te maken.
  Voorbeeld richtlijn: dunne secties (≤3 mm) — hogere druk, korter vasthouden; dikke secties – houden langer vast, maar kunnen worden verminderd door verbeterde voeding/koeling.
  Validatie vereist: porositeit en mechanische testen.
  Verwacht voordeel: gecombineerde injectie en holdingtuning kunnen het vullen verkorten + gecombineerde tijd vasthouden 15–30% zonder de defectpercentages te verhogen.

Controle op het loslaten van schimmels

• Geautomatiseerd, gedoseerd spuiten: concentratie van het controlemiddel en het spuitvolume (typische water-grafietconcentraties 4–8% en spuitvolumes 8–15 ml/m²).
  Vermijd overmatig aanbrengen om de reinigingstijd te verkorten en te weinig aanbrengen om plakken te voorkomen.
• Strategieën voor droge smeermiddelen: waar haalbaar, onderzoek methoden voor droge of semi-droge afgifte om reinigingscycli te verminderen en residu op het oppervlak te voorkomen.

Optimalisatiestrategie op basis van apparatuurupgrades

Het upgraden van de spuitgietapparatuur en het verbeteren van de prestaties ervan is een belangrijke manier om de optimalisatie van de spuitgietcyclus te realiseren, vooral voor oude apparatuur.

Upgrade van het klemsysteem

Vervang het traditionele hydraulische klemsysteem door een servo-aangedreven klemsysteem.
Het servoaangedreven klemsysteem heeft de voordelen van een snelle sluit-/openingssnelheid van de matrijs, hoge regelnauwkeurigheid, en een laag energieverbruik.
Het kan de sluit-/openingstijd van de matrijs met 20% ~ 30% verkorten in vergelijking met het traditionele hydraulische klemsysteem.
Bijvoorbeeld, de matrijssluitingstijd van een 1600T-spuitgietmachine kan worden verkort 3.5 seconden naar 2.5 seconden na de upgrade naar het servoaangedreven klemsysteem.

Upgrade van het injectiesysteem

Upgrade het injectiesysteem naar een servogestuurd injectiesysteem.
Het servoaangedreven injectiesysteem kan een nauwkeurige controle van de injectiesnelheid en -druk bereiken, optimaliseer de injectiesnelheidscurve, en verkort de vultijd met 15% ~ 25%.
Tegelijkertijd, de nauwkeurigheid van de drukregeling is hoog, die de stabiliteit van de houddruk kan garanderen en de houdtijd kan verkorten.

Configuratie van automatiseringsapparatuur

Configureer geautomatiseerde apparatuur om de extra tijd te verkorten.

• Geautomatiseerd apparaat voor het reinigen van mallen: Installeer een hogedrukluchtblaasapparaat en een borstelreinigingsapparaat om het maloppervlak automatisch te reinigen, verkorting van de tijd voor het reinigen van de matrijs 1.5 seconden naar 0.5 seconden.
• Geautomatiseerde casting-robot: Configureer een robot met zes assen om het gietstuk eruit te halen na het openen van de mal, verkorting van de uitwerptijd en de wachttijd tussen cycli.
  De robot kan het gietstuk eruit halen 1 seconde, wat veel sneller is dan handmatig nemen (3~5 seconden).
• Geautomatiseerd spuitapparaat voor vormmiddelen: Installeer een geautomatiseerde spuitrobot om een ​​uniforme verneveling van het vormmiddel te realiseren, de releaseprestaties verbeteren, en verkort de tijd voor het reinigen van de mal.

Optimalisatiestrategie op basis van materiaalbeheer

Optimaliseer het materiaalbeheer om de zuiverheid en vloeibaarheid van de smelt te verbeteren, en verkort de spuitgietcyclus.

Optimalisatie van de legeringssamenstelling

Volgens de productie-eisen, selecteer de juiste aluminiumlegering.
Voor onderdelen die een hoge productie-efficiëntie vereisen, kies legeringen met een goede vloeibaarheid en een smal stollingsinterval (zoals A356).
Voor onderdelen die een hoge sterkte vereisen, kies legeringen met geschikte legeringselementen (zoals A380), en pas de legeringssamenstelling aan om het stollingsinterval te verkleinen en de vloeibaarheid te verbeteren.

Verbetering van de smeltzuiverheid

• Ontgassing behandeling: Gebruik roterende ontgassing of ultrasone ontgassing om het waterstofgehalte in het gesmolten aluminium te verminderen.
  Het waterstofgehalte moet hieronder worden geregeld 0.12 ml/100 g Al. Een ontgassingbehandeling kan de vloeibaarheid van het gesmolten aluminium verbeteren, verkort de vultijd, en verkort de bewaartijd.
• Filtratiebehandeling: Gebruik keramische schuimfilters (CFF) om het gesmolten aluminium te filteren, verwijder onzuiverheden (zoals slakkeninsluitsels), verbeter de smeltzuiverheid, en verminder de stromingsweerstand van het gesmolten aluminium.

Optimalisatiestrategie gebaseerd op productiemanagement

Versterk het productiemanagement om de stabiliteit van het spuitgietproces te garanderen en onnodig tijdverlies te voorkomen.

Bewaking en controle van procesparameters

Zet een monitoringsysteem voor procesparameters op om de smelttemperatuur in realtime te bewaken, schimmel temperatuur, injectiesnelheid, houddruk en andere parameters.
Stel boven- en ondergrenzen in voor elke parameter, en een alarm geven wanneer de parameters de limieten overschrijden, zodat het personeel ze tijdig kan aanpassen.
Tegelijkertijd, registreer de procesparameters van elke spuitgietcyclus, en analyseer de gegevens om de factoren te achterhalen die de cyclusstabiliteit beïnvloeden.

Onderhoud en beheer van apparatuur

Formuleer een regelmatig onderhoudsplan voor de spuitgietmachine en matrijs.
Voor de spuitgietmachine, reinig regelmatig de koelkanalen, smeer de bewegende delen, inspecteer het hydraulische systeem en het elektrische systeem, en zorgen voor stabiele prestaties.
Voor de mal, reinig regelmatig de koelkanalen, inspecteer de slijtage van de vormkern en holte, en repareer de beschadigde onderdelen op tijd.
Regelmatig onderhoud kan het uitvalpercentage van apparatuur en schimmelschade verminderen, en vermijd de verlenging van de spuitgietcyclus veroorzaakt door stilstand.

Personeelstraining en management

Versterk de opleiding van het personeel, hun bedrijfsniveau en professionele kwaliteit verbeteren.
Train het personeel in de bediening van de spuitgietmachine, het aanpassen van procesparameters, het onderhoud van de mal, en de afhandeling van veelvoorkomende problemen.
Zet een prestatiebeoordelingssysteem op om het personeel aan te moedigen hun werkefficiëntie te verbeteren.
Goed opgeleid personeel kan de apparatuur vakkundig bedienen, nauwkeurig de procesparameters aanpassen, en snel de problemen in het productieproces afhandelen, waardoor de spuitgietcyclus wordt verkort.

5. Conclusies en toekomstige richtingen

Cyclusoptimalisatie bij het spuitgieten van aluminium is geen probleem met één knop; het vereist gecoördineerde veranderingen in het matrijsontwerp, procescontrole, apparatuur vermogen, smeltkwaliteit, en managementsystemen.
Typisch, verdedigbare cyclusreducties uit geïntegreerde programma's vallen in de 15–35% bereik terwijl de kwaliteit wordt verbeterd of behouden.
Uit de casestudy blijkt dat de doorzet substantieel toeneemt (hier ~52%) en duurzame kostenreducties zijn realiseerbaar wanneer veranderingen worden geleid door natuurkunde en gevalideerd door statistieken.

Opkomende kansen: digitale tweelingen voor voorspelling op shotniveau, bredere acceptatie van additief vervaardigde conforme koeling,
geavanceerde hooggeleidende inzetstukken en coatings, en de ontwikkeling van legeringen die zijn ontworpen voor snelle stolling zal de grenzen blijven verleggen.
De kritische succesfactor blijft gedisciplineerd meten, modellering, en iteratieve validatie onder productieomstandigheden.

Dankbetuigingen & Praktische opmerkingen

Deze synthese is bedoeld als een praktische technische gids. Specifieke parametervensters (temperaturen, druk, keer) moet voor elke dobbelsteen gevalideerd worden, legering en geometrie onder gecontroleerde proeven.

Bij twijfel, gebruik simulatie en incrementele proeven; verkort de kritische tijden tot onder de metallurgisch vereiste vaste fractie voor uitwerpen en toevoeren niet zonder empirische verificatie.