소개
수지 모래 주조 현대 주조 생산에서 가장 다양하고 널리 사용되는 성형 방법 중 하나입니다..
이는 우수한 치수 정확도를 결합합니다., 높은 금형 강성, 복잡한 모양에 대한 강한 적응성, 철과의 폭넓은 호환성, 강철, 및 비철 합금.
동시에, 수지 모래 시스템은 "하나의 재료"가 아닙니다., 결과는 하나야.”
성능은 수지 화학에 따라 달라집니다., 경화제 종류, 모래 청결, 주변 조건, 주조 크기, 쏟아지는 온도, 매립 전략.
1. 인산이 고질소 푸란 자기경화성 수지의 경화제로 자주 사용되는 이유, 그러나 저질소 푸란 수지의 경우는 거의 없습니다.?
그 이유는 수지 화학 간의 상호 작용에 있습니다., 물의 행동, 경화 중 네트워크 형성 및 네트워크 형성.
저질소 푸란 수지에, 산 경화는 종종 더 느리고 덜 효율적입니다., 이로 인해 스트립 시간이 길어지고 압분 강도가 낮아집니다..
대조적으로, 고질소 푸란 수지는 인산에 더 효과적으로 반응합니다., 실용적인 성형 및 코어 제조에 필요한 경화 속도와 최종 강도를 시스템이 달성할 수 있도록 합니다..
핵심 기술 요소는 인산이 수분과 상호 작용하는 방식입니다.. 저질소 시스템에서, 인산은 수지와의 혼화성이 상대적으로 낮고 물에 대한 친화력이 강합니다..
결과적으로, 수지의 수분과 경화 중 응축으로 인해 산이 풍부한 구역 주위에 축적될 수 있습니다., 수지 필름에 국부적인 물방울이나 약한 부분이 생성됩니다..
이는 경화된 결합 구조를 약화시키고 강도를 저하시킵니다..
고질소 푸란 수지는 다르게 작용합니다.. 물 호환성이 더 좋습니다., 수분이 집중된 물방울로 모일 가능성이 적습니다., 경화된 필름은 더 조밀하고 균일해지는 경향이 있습니다..
이것이 바로 인산이 한 푸란 시스템에서는 실용적인 경화제가 될 수 있지만 다른 푸란 시스템에서는 좋지 않은 선택이 될 수 있는 이유입니다..
2. 페놀-우레탄 자경성 수지사의 경화 침투성이 푸란 자경성 수지사의 경화 침투성보다 나은 이유는 무엇입니까??
페놀-우레탄 수지 시스템은 주로 중합형 반응을 통해 경화됩니다., 물 등 휘발성 부산물이 많이 발생하지 않는 제품.
그 때문에, 경화 속도는 모래 덩어리를 통해 더욱 균일해지는 경향이 있습니다., 그리고 외층과 내층의 차이는 상대적으로 작습니다..
푸란 자기경화성 수지, 대조적으로, 경화 중에 물을 생성하는 축합 반응을 통해 경화됩니다.. 이 물은 금형이나 코어 밖으로 확산되어야 합니다..
모래덩어리의 내부와 외부 영역은 서로 다른 속도로 건조되고 경화되기 때문에, 경화 프로파일이 덜 균일해짐.
그렇기 때문에 푸란 시스템은 주변 습도에 더 민감하고 페놀-우레탄 시스템보다 경화 침투성이 약한 경우가 많습니다..
실용적인 측면에서, 페놀-우레탄 수지 모래는 종종 전체 단면을 통해 보다 안정적인 코어 강도를 제공합니다., 특히 더 두껍거나 더 복잡한 코어의 경우.
3. 고질소 푸란 수지를 알루미늄 및 구리 주물에 사용할 수 있는 이유?
주된 이유는 알루미늄과 구리가 용탕 내 질소에 대한 용해도가 매우 낮기 때문입니다..
수지 주입 및 열분해 과정에서 질소가 발생하더라도, 용융된 알루미늄이나 구리는 상당량을 흡수할 가능성이 없습니다..
결과적으로, 질소 관련 가스 다공성의 위험은 강철 주조에 비해 훨씬 낮습니다..
이는 주조소에서 우수한 붕괴 거동을 달성하고자 할 때 고질소 수지를 선택할 수 있음을 의미합니다., 높은 금형 강도, 또는 알루미늄이나 구리 주물에 심각한 가스 결함을 일으키지 않는 적절한 경화 특성.
다시 말해서, 금속 시스템은 수지 시스템만큼 중요합니다..
강철에서 문제가 될 수 있는 수지는 비철 생산에서는 완벽하게 허용될 수 있습니다..
4. 무거운 주조물에 수지 모래를 사용할 때 게이팅 시스템으로 세라믹 튜브를 선호하는 이유?
무거운 주조용, 주입 시간이 길어지고 용융 금속이 장기간 게이팅 시스템과 접촉 상태를 유지합니다..
이러한 조건에서, 높은 열부하로 인해 수지 결합 모래가 조기에 약화되어 게이트 채널이 붕괴되거나 침식될 수 있습니다..
모래가 포함될 수 있습니다., 금속 난기류, 기타 쏟아지는 결함.
세라믹 튜브는 일반 수지 모래 채널보다 훨씬 더 나은 내열성과 내식성을 제공하여 이 문제를 해결합니다..
이는 스프루 및 러너 시스템에 특히 유용합니다., 금속 흐름이 가장 뜨겁고 열 공격이 가장 강한 곳.
세라믹 튜브는 또한 일부 구역에서 코팅의 필요성을 줄이고 크거나 무거운 주조물에 대해 보다 안정적인 흐름 경로를 제공합니다..
5. 수지 모래의 작업 시간이 충분한지 어떻게 확인할 수 있습니까??
근무 시간, 아니면 벤치 생활, 모래가 가소성과 압축성을 잃기 전에 전체 성형 또는 코어 제조 작업이 완료될 만큼 충분히 길어야 합니다..
간헐적 모래 혼합기의 경우, 작업 시간은 혼합 모래가 배출되는 순간부터 완전히 사용될 때까지의 간격을 초과해야 합니다..
연속 믹서의 경우, 작업 시간은 모래가 믹서 출구에서 모래 전달의 전체 주기를 통해 이동하고 생산 순서의 동일한 지점으로 돌아가는 데 필요한 시간보다 길어야 합니다..
실제로, 이는 단지 이론적인 매개변수가 아닙니다..
근무시간이 너무 짧은 경우, 작동 중에 모래가 굳기 시작합니다., 압축 불량을 유발, 치수 불일치, 및 표면 결함.
안전한 프로세스 설계는 항상 벤치 수명과 실제 생산 시간 사이에 의미 있는 여유를 둡니다..
6. 수지 모래 패턴의 구배 각도가 점토 결합 모래에 사용되는 것보다 커야 하는 이유는 무엇입니까??
수지 모래 주형과 코어는 비교적 높은 강성과 패턴 인출 시 붕괴 능력이 거의 없이 경화됩니다..
점토로 결합된 모래와는 다르게, 수지 결합 모래는 쉽게 변형되거나 항복하여 패턴을 풀지 않습니다.. 결과적으로, 철수 마찰이 더 높습니다, 금형 표면이 손상될 위험이 더 큽니다..
동시에, 수지 모래 주형 및 코어는 점토 모래 주형보다 수리 가능성이 낮습니다..
패턴 제거 중 금형 표면이 찢어지거나 파손된 경우, 수리가 더 어렵고 최종 품질이 저하될 수 있습니다..
드래프트 각도가 크면 인출 저항이 감소합니다., 손상 가능성이 낮아진다, 금형 이형 일관성을 향상시킵니다..
7. 수지사주철 생산에서 일반적으로 더 적은 수의 수축 라이저와 더 많은 벤트 라이저가 선호되는 이유?
수지 모래 주형은 단단하고 붓는 동안 모양이 잘 유지됩니다., 특히 초기 단계에서는.
이는 주철 응고에서 흑연 팽창을 활용하는 데 특히 적합합니다..
회주철 및 연성철 생산, 팽창은 수축 결함을 줄이거나 심지어 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다., 더 적은 수의 수축 라이저가 필요할 수 있음을 의미.
하지만, 수지 모래는 또한 가열 및 분해 중에 가스를 발생시킵니다.. 금형이 강하고 상대적으로 닫혀 있기 때문에, 가스는 효과적으로 배출되어야 합니다.
그렇기 때문에 더 많은 벤트 라이저가 필요한 경우가 많습니다.. 그들의 역할은 금속을 공급하는 것이 아닙니다, 그러나 붓는 동안 발생하는 가스와 증기에 대한 탈출 경로를 제공하기 위해.
간단히 말해서, 수지 모래는 저층 주조 철학을 뒷받침합니다, 하지만 환기 장치가 적절하게 설계된 경우에만 가능합니다..
8. 약 70~80%의 푸르푸릴 알코올을 함유한 푸란 자가 경화 수지가 일반적으로 가장 높은 실온 최종 강도를 나타내는 이유는 무엇입니까??
이 범위는 근력 발달 사이의 실질적인 균형을 나타냅니다., 수분 함량, 및 경화 효율.
푸르푸릴 알코올 함량이 너무 낮은 경우, 수지는 다른 수지 성분의 영향을 더 많이 받게 되고 수분 함량이 증가합니다., 경화 속도를 늦추고 최종 강도를 감소시킬 수 있습니다..
푸르푸릴 알코올 함량이 너무 높은 경우, 질소 함유 부분이 너무 낮아집니다, 수지 네트워크는 동일한 경화 구조나 최종 성능을 달성하지 못할 수 있습니다..
대략 70%~80% 범위, 수지 제제는 종종 반응성 사이의 최상의 균형에 도달합니다., 네트워크 형성, 및 경화된 구조 밀도.
이것이 바로 이 구성 창에서 실온 최종 강도가 종종 최대화되는 이유입니다..
9. 경화제가 과도하게 활성화된 이유는 무엇입니까?, 또는 과도한 경화제 투여량, 수지 모래의 최종 강도를 감소?
경화가 너무 빨리 시작되는 경우, 수지는 분자 사슬이 연장될 충분한 시간을 갖기 전에 가교될 수 있습니다., 동양, 잘 발달된 네트워크를 형성하고.
다시 말해서, 시스템이 너무 일찍 "잠김".
활성이 매우 높은 경화제는 빠른 초기 강도를 생성할 수 있습니다., 작업 현장에서는 매력적으로 보일 수 있음.
하지만 고분자 네트워크가 너무 빨리 형성된다면, 결과 구조는 덜 완전하고 덜 효율적이 될 수 있습니다., 일부 반응성 그룹을 사용하지 않고 남겨두기.
경화제 사용량이 과도할 경우에도 동일한 문제가 발생할 수 있습니다.. 그 결과 초기 강도는 높지만 최종 강도는 낮아지는 경우가 많습니다..
이는 최종 품질과 충돌하는 공정 속도의 전형적인 사례입니다.. 경화된 수지 네트워크의 무결성을 희생한다면 더 빠른 경화가 항상 더 좋은 것은 아닙니다..
10. 인산경화수지모래를 고사매립에 사용하면 안되는 이유?
문제는 인산이 부은 후 모래 알갱이에 인산염 잔류물을 남길 수 있다는 것입니다..
이러한 잔류물은 용탕의 열 작용에 의해 쉽게 파괴되지 않으며 매립 시 제거가 어렵습니다..
결과적으로, 재생 모래는 향후 수지 결합에 직접적인 영향을 미치는 방식으로 오염됩니다..
인산염 잔류물은 재사용된 모래 혼합물의 강도를 감소시키고 또한 곰팡이 팽창 경향과 모래 포함 위험을 증가시킬 수 있습니다..
주조소가 재사용 및 매립에 의존하는 경우, 지속적인 미네랄 잔류물을 남기는 경화제는 일반적으로 장기적으로 좋지 않은 선택입니다..
11. 산경화 페놀수지 모래에 유리산 함량이 낮고 총산도가 높은 유기산을 사용하는 것이 더 나은 이유?
산 경화형 페놀수지는 상대적으로 수분 함량이 높은 경우가 많습니다..
경화 중, 수지 자체가 응축을 통해 물을 생성합니다., 시스템에 이미 추가 물이 있을 수 있습니다.. 그 물은 산성 경화제를 희석시키고 반응을 느리게 만듭니다..
유리산 함량이 너무 높은 경우, 경화가 가속화될 수 있음, 하지만 모래의 강도가 너무 많이 떨어질 수 있습니다.
그러므로, 이상적인 경화제는 반응을 효율적으로 추진할 수 있을 만큼 충분한 총 산도를 제공하는 동시에 유리산을 적당한 수준으로 유지하여 강도가 과도하게 희생되지 않는 경화제입니다..
따라서 총산도가 높고 유리산도가 상대적으로 낮은 유기산은 이러한 유형의 수지 시스템에 더 잘 균형을 이루는 경우가 많습니다..
12. 산 경화 페놀수지 모래의 경화제 투입량을 수지의 백분율로 표시해야 하는 이유는 무엇입니까??
정확한 투여량은 시스템의 수지 양에 따라 크게 달라집니다., 산은 수지 첨가에 따라 수분 함량과 화학적 부하가 변하는 수지 덩어리에 작용해야 하기 때문입니다..
페놀 수지 시스템은 일부 푸란 시스템보다 산에 덜 민감합니다., 따라서 의미 있는 치료는 산 농도가 충분히 높은 수준에 도달할 때만 발생할 수 있습니다..
수지 자체에 수분이 함유되어 있어 경화 중에 더 많은 물이 방출될 수 있기 때문입니다., 수지 양을 늘리면 경화제에 대한 희석 효과가 증가합니다..
동일한 경화 속도를 유지하려면, 따라서 경화제 투여량은 수지 투여량에 따라 증가해야 합니다..
경화제를 수지의 백분율로 표시하면 보다 현실적이고 제어 가능한 제제 기반이 제공됩니다..
13. 왜 새로 벗겨졌거나 새로 수리한 코어를 즉시 코팅해서는 안 됩니까??
코어가 방금 벗겨졌거나 수리된 경우, 수지 경화 반응은 아직 초기 단계입니다..
즉시 수성 코팅을 적용하는 경우, 물이나 용매는 진행 중인 경화를 방해할 수 있습니다., 특히 습기에 민감한 시스템에서.
페놀-우레탄 수지 시스템, 반응하지 않은 이소시아네이트 성분도 물과 반응할 수 있습니다., 이는 의도한 경화 화학을 손상시킬 수 있습니다..
알코올 기반 코팅을 사용하는 경우, 건조 중 점화로 인해 여전히 반응하는 수지 표면이 과열되거나 과도하게 연소될 수 있습니다..
두 경우 모두, 조기 코팅은 표면 안정성을 약화시키고 금형 또는 코어의 신뢰성을 감소시킬 수 있습니다..
코팅 전 표면이 안정화될 수 있도록 짧은 대기 시간이 필요한 경우가 많습니다..
14. 알칼리성 페놀수지 시스템에서 오래된 모래를 재생하는 것이 왜 어려운가요??
알칼리성 페놀수지 시스템은 종종 염기도가 높습니다., 수지는 상당한 양의 알칼리를 함유할 수 있습니다., 수산화칼륨과 같은.
붓는 동안, 이 알칼리는 규사와 반응하여 저융점 규산염을 형성할 수 있습니다..
이 규산염은 모래 알갱이 표면에 강하게 융합될 수 있습니다., 매립 중에 제거하기 어렵게 만듭니다..
결과적으로, 재사용된 모래의 품질이 떨어집니다., 청소부담이 늘어난다, 재생된 물질은 안정된 상태로 되돌리기가 더 어려워집니다..
이것이 알칼리성 페놀 시스템이 다른 많은 수지 시스템보다 장기적인 모래 회수가 더 어려울 수 있는 이유입니다..
15. 주물용 수지 유형을 선택할 때 고려해야 할 요소는 무엇입니까??
수지 선택은 결코 습관만으로 이루어져서는 안 됩니다.. 그것은 주조 합금을 기반으로 해야 합니다., 주물의 크기와 벽 두께, 붓는 온도, 및 구조 관련 결함 위험.
첫 번째, 주조 재료가 중요하다.
주물이 강철 또는 고합금 철이고 질소 다공성이 문제가 되는 경우, 저질소 또는 무질소 수지는 일반적으로 더 안전합니다..
주물이 회주철 또는 연성주철인 경우, 질소 다공성이 덜 문제인 경우, 중간 질소 수지가 허용될 수 있습니다..
구리 및 알루미늄 주물용, 질소가 용탕에 쉽게 흡수되지 않는 곳, 고질소 수지가 실용적인 선택이 될 수 있습니다..
두번째, 크기와 두께가 중요해요.
무거운, 벽이 두꺼운 주조와 높은 주입 온도에는 더 강력한 고온 성능을 갖춘 수지 시스템이 필요합니다..
그러한 경우, 푸르푸릴 알코올 함량이 높고 우레아-포름알데히드 함량이 낮은 수지가 선호되는 경우가 많으므로 코어나 주형이 열에 의해 충분한 강도를 유지할 수 있습니다..
더 작은 경우, 주입 온도가 낮은 얇은 벽의 주물, 요소 함량이 높은 저가형 수지이면 충분할 수 있습니다..
제삼, 주조물의 구조적 경향이 중요하다.
주물에 열간 균열이 발생하기 쉬운 경우, 열간 강도가 낮은 결합제는 실제로 바람직하지 않을 수 있습니다.; 수지는 응고가 안정될 때까지 금속을 지지해야 합니다..
주물이 저온 균열이 발생하기 쉬운 경우, 주물이 과도한 구속 없이 자유롭게 수축할 수 있도록 바인더는 부은 후 잘 붕괴되어야 합니다..
요컨대, 수지 선택은 매칭 문제입니다. 올바른 수지는 가스 발생의 균형을 맞추는 것입니다, 뜨거운 힘, 축소 동작, 경화 속도, 매립실적, 특정 주조에 대한 결함 위험.
결론
수지 사형 주조는 화학과 야금이 밀접하게 연결된 공정입니다..
동일한 주조소에서도 경화제만 변경하면 매우 다른 결과를 얻을 수 있습니다., 수지 가족, 매립방법, 또는 코팅 시기.
그렇기 때문에 이 분야에서는 실무 지식이 매우 중요합니다..
좋은 레진샌드 공정은 빠르고 강력할 뿐만 아니라. 또한 안정적이다, 예측 가능한, 주조 합금과 호환 가능, 기하학, 그리고 생산주기.
수지 시스템을 올바르게 선택하고 제어하는 경우, 수지 모래 주조는 정확하고 복잡한 금속 주조를 생산하는 가장 효율적인 방법 중 하나가 됩니다..
