전기도금 결함: 필링, 피팅, 타고 있는 & 수정

수년이 지난 후 전기 도금 선, 나는 한 가지를 배웠다: 도금 결함이 단일 매개변수 문제인 경우는 거의 없습니다..

벗겨짐은 단순한 '접착력 불량'이 아닙니다. 피팅은 단순한 "더러운 목욕"이 아닙니다. 연소는 단순히 "너무 많은 전류"가 아닙니다. 색상 변화는 단순한 "불량 패시베이션"이 아닙니다.

각 결함은 프로세스 체인의 눈에 보이는 끝입니다.. 체인을 추적하지 않고 결함을 추적하는 경우, 일주일 동안 고치고 다음 달에 다시 볼 거예요.

그렇기 때문에 도금 문제 해결에 있어 가장 중요한 질문은 "어떤 결함이 있습니까?"가 아닙니다.?" 하지만 "그 과정에서 체인이 끊어진 곳은 어디입니까?? ”

이 기사에서는 내가 가장 자주 보는 다섯 가지 결함을 다룹니다.: 필링, 구멍 뚫기, 타고 있는, 맨땅, 그리고 컬러 바리에이션.

각각에 대해, 외관을 설명하겠습니다, 근본 원인, 문제 해결 순서, 그리고 수정 사항. 또한 동일한 결함이 계속 발생하는 이유와 이를 중지하는 방법에 대해서도 설명하겠습니다..

1. 필링

박리는 증착된 금속 코팅이 기판이나 밑에 있는 코팅층에 적절하게 결합되지 않을 때 발생합니다..

일반적인 징후에는 국소적인 물집이 포함됩니다., 들어 올려진 가장자리, 벗겨짐, 또는 구부린 후 코팅이 벗겨지는 넓은 영역, 영향, 또는 취급.

생산 중, 박리는 도금 시간 문제라기보다는 전처리 문제인 경우가 많습니다.. 기름이라면, 산화물, 녹, 또는 다른 오염 물질이 표면에 남아 있습니다., 증착된 금속은 안정적인 결합을 형성할 수 없습니다..

코팅은 처음에는 허용 가능한 것처럼 보이지만 나중에 가공 중에 분리될 수 있습니다., 집회, 열 노출, 또는 서비스.

전기도금 박리의 일반적인 원인

벗겨짐 문제를 해결하는 방법

단계 1: 탈지 효과 검증.

세정제 농도 확인, 온도, 치료 시간, 및 오염 수준.

방수 테스트는 적합한 기판의 잔여 오일을 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다., 검증된 청결도 테스트를 대체하지는 않지만.

단계 2: 산세 및 활성화 과정 검사.

선택한 화학 물질이 모재 금속을 과도하게 공격하지 않고 관련 산화물이나 스케일을 제거하는지 확인하십시오..

과도한 산세척도 문제를 일으킬 수 있습니다, 황삭을 포함하여, 얼룩 형성, 또는 민감한 물질의 수소 관련 위험.

단계 3: 공정 단계 간 헹굼 확인.

제대로 헹구지 않으면 청소기가 운반될 수 있습니다., 산, 염류, 또는 후속 탱크에 금속을 용해. 헹굼수 품질 검사, 과다, 동요, 및 드래그아웃 제어.

단계 4: 도금 전 불필요한 지연을 줄입니다..

활성화와 도금 사이의 제어된 최대 전송 시간 설정. 활성화된 표면이 건조되지 않도록 보호하세요., 오염, 그리고 산화.

단계 5: 실제 실패 인터페이스 결정.

벗겨진 표면을 살펴보고, 필요한 경우, 기판/코팅 경계면에서 또는 코팅층 사이에서 분리가 발생했는지 확인하기 위해 현미경 또는 단면 분석을 사용합니다..

엔지니어 노트

나는 항상 탈지와 헹굼부터 시작한다.. 열에 아홉은, 벗겨지는 것은 청소 문제입니다, 플레이팅 문제가 아니라. 도금 전 방수시험에 합격하지 못한 경우, 중지 - 부품을 욕조에 넣지 마십시오..

2. 피팅

핏팅이 작은 것이 특징입니다., 도금 표면에 분화구 모양의 함몰.

구덩이는 핀홀과 유사할 수 있습니다., 결함 밀도가 높으면 코팅이 거칠거나 다공성으로 보일 수 있습니다..

중요한 차이점은 구멍이 함몰된 결함이라는 점입니다., 솟아오른 입자가 아닌. 융기된 결절이나 거친 퇴적물은 미립자 오염을 나타낼 수 있습니다., 수지상 성장, 또는 기타 증착 문제.

하지만, 갇힌 입자도 구덩이를 만들 수 있습니다., 따라서 육안 검사와 추가 검사를 결합해야 합니다..

피팅은 기판에서 발생할 수 있습니다., 전처리 중, 또는 도금욕 자체 내에서.

공작물에 부착된 기포는 또 다른 일반적인 원인입니다., 특히 부품 형상이나 랙 방향으로 인해 기포가 갇힌 상태로 유지되는 경우.

전기도금 피팅의 주요 원인

피팅 진단을 위한 실용적인 방법

숙련된 마무리 엔지니어는 모든 피트가 도금조에서 유래한다고 즉시 가정하지 않습니다..

첫 번째 단계는 도금 전에 결함이 존재했는지 여부를 확인하는 것입니다..

1. 처리하기 전에 기판을 검사하십시오.. 들어오는 부품과 전처리 샘플을 검토하여 피트가 이미 존재하는지 확인합니다..
2. 적절한 경우 벗겨진 부품을 검사합니다.. 검증된 박리 공정을 사용하여 코팅을 안전하게 제거할 수 있는 경우, 노출된 기판에 잔여 피트가 있는지 검사합니다..
   스트리핑 자체가 기판을 공격하거나 변경할 수 있습니다., 따라서 방법은 재료에 적합해야 합니다..
3. 여과 시스템을 확인하세요. 필터 요소 검사, 순환 흐름, 펌프 상태, 탱크 예금, 미립자 오염의 잠재적 원인.
4. 결함 분포 검토. 피트가 무작위인지 확인, 움푹 들어간 곳에 집중됨, 특정 방향과 관련된, 또는 특정 배치로 제한됨.
5. 버블 방출 평가. 랙 방향 확인, 부분 배수, 솔루션 운동, 오목한 부분이 공기나 수소 기포를 가둘 수 있는지 여부.

피팅을 방지하는 방법

• 입고 자재 검사 및 표면 준비 개선.
• 수조 공급업체의 요구 사항에 따라 여과 및 순환을 유지합니다..
• 통제된 탱크 유지관리를 통해 슬러지 및 축적된 침전물을 제거합니다..
• 공정에서 필요한 경우 적절한 습윤제 또는 기타 승인된 입욕제를 사용하십시오..
• 지속적인 기포 부착을 방지하기 위해 랙 방향 및 교반을 최적화합니다..
• 지정된 제어 한계 내에서 수조 화학 및 작동 조건을 모니터링합니다..

주조 부품용, 주조 다공성과 표면에 연결된 공극에 특별한 주의를 기울여야 합니다.. 전기 도금은 결함을 확실하게 제거하기보다는 기본 표면을 따릅니다..

기질에 열린 기공이나 깊은 부식 구멍이 있는 경우, 세련, 가공, 적절한 경우 함침, 또는 도금 전 다른 검증된 전처리가 필요할 수 있습니다..

엔지니어링 팁:

결함 지도는 일반적인 시각적 판단보다 더 가치 있는 경우가 많습니다.. 위치를 기록하세요, 밀도, 대표 부품 전체에 구덩이 분포.

반복 가능한 패턴은 기질의 다공성과 갇힌 기포 또는 수조 오염을 구별하는 데 도움이 될 수 있습니다..

3. 타고 있는

버닝은 가장자리에 흔히 나타나는 도금 결함입니다., 날카로운 모서리, 돌출부, 기타 국부적인 전류밀도가 과도하게 높아지는 부위.

영향을 받은 침전물은 어둡게 보일 수 있습니다., 회색, 거친, 가루 같은, 아니면 제대로 통합되지 않았거나. 심한 경우에는, 코팅이 부서지기 쉽거나 느슨하게 부착될 수 있습니다..

기본 메커니즘은 일반적으로 건전한 금속을 증착하는 욕조의 능력에 비해 과도한 국부 전류 밀도입니다..

전체 전류 설정은 정상 작동 범위 내에 있을 수 있지만, 실제 전류는 부품 표면에 고르게 분포되지 않습니다..

날카로운 모서리와 돌출된 부분은 전기장을 집중시키는 경향이 있습니다..

이 지역에 너무 많은 전류가 공급되는 경우, 국소 증착 속도는 전해질의 실제 작동 창을 초과할 수 있습니다., 거친 퇴적물 또는 연소된 퇴적물 생성.

연소의 일반적인 원인

굽기 문제를 해결하는 방법

1. 전류만 확인하는 것이 아니라 전류 밀도를 확인하세요..

실제 유효도금면적과 공정에서 확립된 계산방법을 이용하여 전류밀도를 계산합니다..

총 전류가 정상으로 나타나는 경우에도 복잡한 형상으로 인해 국부적인 전류 집중이 발생하는지 확인.

2. 랙 방향 검사.

화상 부위가 양극을 직접 향하고 있는지, 양극쪽으로 돌출되어 있는지 확인. 방향을 조금만 변경하면 전류 분포가 크게 향상될 수 있습니다..

3. 양극 배치 및 간격 검토.

양극과 공작물의 다른 영역 사이의 거리를 비교하십시오.. 양극 배열이 모서리 근처 또는 융기된 형상 근처에 고전류 구역을 생성하는지 확인하십시오..

4. 차폐 및 보조 전극 평가.

방패, 절연 배플, 도둑, 보조 양극 또는 음극을 사용하여 전류를 재분배할 수 있습니다., 과정에 따라.

올바른 솔루션은 과도한 증착을 줄이는 것이 목표인지 아니면 오목한 영역으로의 전류 전달을 개선하는 것인지에 따라 달라집니다..

5. 욕조 작동창을 확인하세요.

금속 농도 확인, 해당되는 경우 pH, 온도, 부가적인 조건, 동요, 공급자의 사양에 대한 기타 화학 관련 매개변수.

엔지니어 노트

가장자리에서의 연소는 예측 가능합니다.. 당신이 그것을 본다면, 전류만 낮추지 말고 랙을 확인하십시오..

날카로운 모서리가 양극을 향하도록 매달린 부분은 "정상" 전류에서도 연소됩니다.. 때로는 방향을 바꾸는 것만으로도 해결될 수 있습니다., 목욕갈이는 아니고.

4. 베어 스팟

베어 스팟은 필요한 금속 코팅이 형성되지 않은 영역입니다., 기판을 노출시키거나 눈에 띄게 다른 표면으로 덮어 두는 것.

도금되지 않은 고립된 패치로 나타날 수 있습니다., 색상이나 광택이 다른 불규칙한 부분, 또는 사양을 충족하지 못하는 얇게 코팅된 영역.

생산 중, 베어 스팟은 일반적으로 두 방향에서 조사가 필요합니다.: 충분한 전류가 해당 영역에 도달했는지 여부와 표면이 침전물을 수용할 화학적으로 준비되었는지 여부.

부품은 전기적 접촉이 우수하지만 잔류 오일이나 산화물이 증착을 방해하는 도금에 실패할 수 있습니다..

거꾸로, 랙 연결이 불안정하거나 기하학적 구조로 인해 적절한 전류 전달이 불가능한 경우 완벽하게 깨끗한 표면이 도금되지 않은 상태로 남아 있을 수 있습니다..

벌거벗은 반점의 일반적인 원인

베어 스팟 문제를 단계별로 해결

단계 1: 랙 접점 확인.

느슨한 연결 찾기, 산화된 접촉 표면, 마모된 클램프, 그리고 압력이 부족한 접점.

도금 사이클 전반에 걸쳐 접촉 면적이 적절하게 유지되는지 확인하십시오..

단계 2: 전기 연속성 확인.

케이블 검사, 모선, 정류기 연결, 및 랙 구성요소. 중단 또는 비정상적인 변동에 대한 전류 및 전압 기록을 검토합니다..

단계 3: 노출된 기판 검사.

표면에 기름기가 있는지 확인, 산화된, 부식된, 아니면 오염됐거나. 영향을 받은 부위를 적절하게 도금된 부위와 비교.

단계 4: 지역 기하학 조사.

깊은 구멍, 좁은 홈, 움푹 들어간 얼굴, 차폐된 영역은 낮은 전류 밀도를 경험할 수 있습니다.. 랙 위치 또는 전극 배치가 증착을 제한하는지 평가.

단계 5: 전처리 순서 검토.

해당 부위가 적절하게 탈지되었는지 확인하십시오., 헹궈진, 활성화됨, 허용할 수 없는 지연 없이 도금 탱크로 이송됩니다..

엔지니어링 팁:

전체 랙에 걸쳐 무작위로 발생하는 노출된 부분은 항상 동일한 홈 내부에 나타나는 노출된 부분과 다른 문제를 나타냅니다..

무작위 결함으로 인해 접촉 안정성과 오염 확인이 정당화되는 경우가 많습니다.; 반복 가능한 기하학적 결함에는 전류 분포 및 솔루션 액세스에 대한 면밀한 조사가 필요합니다..

5. 색상 변형

도금된 부품이 일관되지 않은 색조를 표시하면 색상 변화가 발생합니다., 명도, 광택, 아니면 전체적인 모습.

일반적인 예로는 동일한 배치의 부품이 더 어둡거나 더 밝아 보이는 경우가 있습니다., 서로 다른 색상을 표시하는 한 구성요소의 서로 다른 영역, 또는 눈에 띄게 다른 톤을 갖는 연속 생산 배치.

색상 변화는 장식용 도금에 특히 중요합니다., 눈에 보이는 하드웨어, 소비자 제품, 엄격한 외관 요구 사항이 있는 부품.

하지만, 모든 색상 차이가 코팅 실패를 나타내는 것은 아닙니다.. 그 중요성은 도금 시스템에 따라 다릅니다., 필요한 마무리, 코팅이 기능 사양을 충족하는지 여부.

예를 들어, 부동태화 또는 전환 코팅된 아연 도금 부품은 후처리 공정의 변화로 인해 색상 차이가 나타날 수 있습니다..

니켈 또는 크롬 시스템은 기판 준비로 인해 광택 수준이 다를 수 있습니다., 침전물 두께, 또는 표면 거칠기.

올바른 진단 접근 방식은 수조 화학 물질을 즉시 변경하는 것보다 전체 마무리 순서를 평가하는 것입니다..

전기도금 색상 변화의 주요 원인

색상 차이를 조사하는 방법

1. 코팅 두께 측정.

동일한 구성 요소의 대표 위치와 다양한 랙 위치의 두께 비교.

코팅/기재 조합에 적합한 방법을 사용하십시오., X선 형광과 같은 (XRF) 또는 다른 검증된 두께 측정 기술.

2. 랙 위치 및 방향 검토.

더 어두워지는지 확인, 거룻배, 글로시어, 또는 더 둔한 부분은 랙의 특정 위치에 해당합니다..

일관된 위치 관련 변동은 전류 분포 또는 솔루션 흐름의 차이를 나타낼 수 있습니다..

3. 부동태화 또는 변환 코팅 상태 확인.

패시베이션을 사용하는 시스템의 경우, 변환 코팅, 아니면 다른 후처리, 진료시간 확인, 온도, 화학, 헹구기, 그리고 건조조건.

4. 헹굼수 품질 및 건조도 평가.

워터스팟을 찾아보세요, 화학 잔류물, 불완전한 배수, 그리고 일관성 없는 건조. 깊은 구멍과 수평 표면은 노출된 부분보다 액체를 더 오래 유지할 수 있습니다..

5. 도금욕 분석.

금속 농도 검토, 해당되는 경우 pH, 첨가제, 오염, 온도, 및 보충 기록. 프로세스가 공급업체가 지정한 한도 내에 있는지 확인하세요..

6. 외관검사 표준화.

일관된 조명 아래에서 부품 비교, 시야각, 및 검사 조건. 색상 일관성이 중요한 경우, 승인된 참조 샘플과 객관적인 색상 측정을 사용합니다..

색상 제어를 위해 L*a*b* 및 ΔE 사용

외관이 중요한 부품용, 육안 검사만으로는 충분히 반복 가능한 결과를 얻을 수 없습니다..

색도계 또는 분광 광도계는 CIE L*a*b*색 공간을 사용하여 색상을 정량화할 수 있습니다.:

• L*은 밝기를 나타냅니다., 검정색에서 흰색으로.
• a*는 녹색에서 빨간색으로의 축을 나타냅니다..
• b*는 파란색에서 노란색으로의 축을 나타냅니다..
• ΔE는 지정된 측정 방법에 따라 샘플과 해당 기준 사이의 계산된 색상 차이를 나타냅니다..

정확한 ΔE 허용 한계는 고객과 합의하고 관련 코팅 시스템에 대해 검증되어야 합니다., 기판, 광택 수준, 및 측정 조건.

모든 전기도금 제품에 적합한 단일 ΔE 제한은 없습니다..

안정적인 생산을 위해, 표준 마스터 샘플을 대상 모양으로 설정하고 제한 샘플을 사용하여 허용 가능한 가시 범위를 정의합니다..

필요할 때 측정 결과를 기록하세요., 특히 여러 배치를 비교하거나 반복되는 불만 사항을 조사할 때.

엔지니어링 팁:색상 차이가 랙 위치에 따른 경우, 도금 및 후처리 분포 조사.

자재 배치를 따르는 경우, 기질과 전처리를 확인하세요. 주로 패시베이션이나 건조 후에 나타나는 경우, 1차 도금조를 수정하기 전에 해당 단계에 집중하세요..

6. 반복되는 전기도금 결함을 진단하는 방법

재작업 후 사라지는 결함, 스트리핑, 리플레이팅, 또는 탱크 조정(며칠 후에 반환됨)은 일반적으로 기본 프로세스 조건이 식별되거나 제어되지 않았음을 나타냅니다..

숙련된 마무리 엔지니어가 패턴을 찾습니다.. 위치, 타이밍, 재료 배치, 목욕 상태와의 관계는 종종 결함의 외관보다 더 유용한 증거를 제공합니다..

결함 분포를 사용하여 근본 원인 식별

구조화된 근본 원인 조사

결함이 나타날 때, 한 번에 여러 가지 조정을 하기보다는 반복 가능한 절차를 사용하십시오..

1. 영향을 받은 제품을 함유. 잠재적으로 영향을 받는 배치를 식별하고 부적합 부품이 출시되는 것을 방지합니다..
2. 결함을 문서화하라. 대표적인 부품을 사진으로 촬영하고 결함 유형을 기록합니다., 위치, 심각성, 재료 배치, 랙 위치, 그리고 생산 시간.
3. 프로세스 기록 검토. 작동 매개변수를 확인하세요., 목욕 분석, 채움, 유지, 최근 프로세스 변경.
4. 적합 샘플과 부적합 샘플 비교. 기판 상태의 차이를 찾아보세요, 전처리, 전기적 접촉, 코팅 두께, 그리고 치료 후.
5. 가능한 한 번에 하나의 의심되는 원인을 테스트하십시오.. 대조 시험을 통해 시정 조치가 실제로 문제를 해결하는지 여부를 더 쉽게 판단할 수 있습니다..
6. 결과 확인. 결함이 감소 또는 제거되었는지 확인하고 두께와 같은 기타 요구 사항도 확인합니다., 부착, 내식성, 및 외관 - 허용 가능한 수준으로 유지.
7. 프로세스 제어 업데이트. 작업지침 수정, 검사 포인트, 유지 관리 일정, 또는 문제가 다시 발생하지 않도록 프로세스 제한.

이 접근 방식은 현재 상태를 동시에 변경하는 것보다 더 안정적입니다., 온도, 화학, 그리고 플레이팅 시간.

여러 변수가 함께 변경되는 경우, 어떤 조정으로 결함이 해결되었는지, 또는 겉으로 보이는 개선이 일시적인지 여부를 확인하기가 어려워집니다..

7. 공정 제어를 통한 전기도금 불량 예방

각 결함에는 고유한 메커니즘이 있지만, 가장 반복되는 전기도금 문제는 제한된 수의 공정 영역에서의 변화로 추적될 수 있습니다..

따라서 강력한 예방 시스템은 전체 마무리 순서를 제어해야 합니다., 입고 자재 검사부터 최종 포장까지.

각 단계의 프로세스 제어

통제 한계 및 추적성 확립

공정 관리는 일반적인 설정보다는 특정 도금 시스템의 요구 사항을 기반으로 해야 합니다..

전류밀도, 목욕 온도, 화학적 농도, ph, 치료 시간, 첨가제 수준에는 모두 화학 의존적 운영 창이 있습니다..

생산 일관성을 위해, 기록을 유지하다:

• 목욕 분석 및 보충.
• 현재의, 전압, 온도, 그리고 진료시간.
• 랙 구성 및 로딩 위치.
• 전처리 및 린스 조건.
• 변경사항 필터링, 탱크 유지 보수, 및 시정 조치.
• 코팅 두께, 부착, 모습, 기타 특정 합격 결과.

결함이 발생한 경우, 이러한 기록을 통해 팀은 부적합 부품을 이전에 승인된 생산과 비교하고 의미 있는 프로세스 변경을 식별할 수 있습니다..

재작업으로 근본 원인을 숨겨서는 안 됩니다.

벗겨내고 재도금하면 일부 부적합 부품을 복구할 수 있습니다., 하지만 재작업은 기판과 코팅 시스템에 대해 검증되어야 합니다..

반복적으로 제거하면 모재가 손상될 수 있습니다., 치수 변경, 표면을 손상시키다, 또는 추가적인 위험을 야기.

특정 고강도 강철 및 기타 민감한 재료는 수소 취성으로 인해 특별한 고려가 필요할 수도 있습니다..

재작업 전, 원래 기판이 제안된 공정을 견딜 수 있는지, 최종 부품이 여전히 필요한 코팅 두께를 충족할 수 있는지 여부를 판단합니다., 부착, 내식성, 및 치수 사양.

같은 불량이 계속 발생하는 경우, 시정 조치는 반복적인 재작업에 의존하기보다는 원래 프로세스를 대상으로 해야 합니다..

8. 결론

필링, 구멍 뚫기, 타고 있는, 맨땅, 색상 변화는 가장 일반적인 전기 도금 결함 중 하나입니다., 하지만 그들은 하나의 보편적인 해결책을 공유하지 않습니다.

가장 효과적인 문제 해결 방법은 육안 검사를 결합하는 것입니다., 결함 위치 분석, 프로세스 기록, 그리고 표적 테스트.

결함이 언제 어디서 발생하는지 확인하면 기판 문제와 전처리 실패를 구별하는 데 도움이 됩니다., 배전 문제, 목욕 불안정, 및 치료 후 변형.

제조업체의 경우, 일관된 전기도금 품질은 필요한 코팅 두께를 달성하는 것 이상에 달려 있습니다..

신뢰할 수 있는 결과에는 통제된 전처리가 필요합니다, 안정적인 목욕 화학, 적합한 랙 및 양극 설계, 효과적인 여과, 일관된 후처리, 및 문서화된 검사 기준.

진정한 근본 원인을 파악하고 시정 조치를 검증함으로써, 제조업체는 재작업을 줄일 수 있습니다, 생산 수율 향상, 더욱 일관된 표면 품질을 제공합니다..

 

자주 묻는 질문

전기도금시 박리가 발생하는 가장 흔한 원인은 무엇입니까??

불완전한 탈지로 인한 접착 불량, 부적절한 산세, 오염을 헹구십시오, 또는 도금 전 과도한 지연. 청소와 헹굼이 첫 번째 점검입니다.

결절이나 입자에서 구멍이 난 것을 어떻게 알 수 있나요??

Pitting은 함몰 또는 분화구입니다.. 결절이나 입자가 솟아올라. 낮은 각도의 빛이나 현미경으로 검사; 코팅을 벗겨내고 기판에 결함이 있는지 확인하십시오..

항상 가장자리와 모서리에 타는 현상이 나타나는 이유?

가장자리와 날카로운 모서리에서 전류 밀도가 가장 높기 때문에. 해결책은 전류를 조정하여 로컬 전류 밀도를 줄이는 것입니다., 랙 방향, 양극 거리, 또는 차폐.

전기도금 시 베어스팟이 발생하는 원인?

불량한 부분은 랙 접촉 불량으로 인해 발생합니다., 중단된 현재 경로, 표면 오염, 또는 오목한 부분의 낮은 전류 밀도. 먼저 전기 접점을 확인하세요., 그 다음 표면상태.

재작업 후에도 동일한 결함이 재발하는 이유?

근본 원인이 밝혀지지 않았기 때문에. 결함이 고정 위치인지 추적, 자재 배치 관련, 교대 관련, 아니면 목욕 관련. 패턴이 원인을 가리킨다.

전류를 증가시켜 벗겨짐을 고칠 수 있습니까??

아니요. 벗겨짐은 접착 문제입니다. 전류가 증가하면 코팅이 타거나 결함이 악화될 수 있습니다.. 청소 수정, 산세, 헹구기, 그리고 환승시간 먼저.