CNC 가공과 비교. 판금 제조: 주요 차이점 및 적용

내용물 보여주다

1. 소개

오늘날 빠르게 변화하는 제조 산업에서, 정확성과 효율성은 성공에 매우 중요합니다.

이러한 요구 사항을 충족하는 데 중요한 역할을 하는 두 가지 프로세스는 CNC 가공과. 판금 제조

이 블로그는 CNC 가공과 CNC 가공 간의 명확한 비교를 제공하는 것을 목표로 합니다.. 판금 제조.

그들의 프로세스를 이해함으로써, 장점, 및 애플리케이션, 귀하의 프로젝트 요구 사항에 맞는 올바른 제조 방법을 선택할 수 있는 더 나은 준비를 갖추게 될 것입니다..

2. CNC 가공이란??

CNC 가공 (컴퓨터 수치 제어 가공) 공작물에서 재료를 제거하기 위해 컴퓨터 제어 도구를 활용하는 고정밀 제조 공정입니다..

그것은 빼기 과정, 즉, 최종 부분은 절단을 통해 달성됩니다., 교련, 또는 원재료의 더 큰 블록이나 막대에서 재료를 분쇄합니다..

설계 및 동작은 CAD에서 파생된 사전 프로그래밍된 지침을 기반으로 합니다. (컴퓨터 지원 설계) 모델.

CNC 가공은 제조 산업에 혁명을 일으켰습니다., 다양한 산업 전반에 걸쳐 복잡한 부품을 생산할 때 비교할 수 없는 정확성과 일관성을 제공합니다..

CNC 가공의 주요 특징

빼기 과정
CNC 가공은 견고한 공작물에서 시작하여 재료를 제거하여 원하는 형태로 만듭니다..
이는 적층 공정과 대조됩니다., 3D 프린팅과 같은, 재료의 층을 쌓는 것.
높은 정밀도
CNC 기계는 매우 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다., 일반적으로 ±0.005mm 또는 그 이상,
정확성이 가장 중요한 산업에 이상적입니다., 항공우주와 같은, 의료, 전자제품.
복잡한 형상에 대한 적합성
CNC 가공은 복잡하고 상세한 3D 디자인을 만드는 데 적합합니다., 곡면을 포함한, 언더컷, 그리고 나사 구멍,
다른 제조 방법에서는 어려울 수 있습니다..
재료의 다양성
CNC 기계는 다양한 재료로 작업할 수 있습니다., 포함:

- 궤조: 알류미늄, 스테인레스 스틸, 티탄, 놋쇠, 그리고 구리.
- 플라스틱: ABS, 폴리카보네이트, 몰래 엿보다, 나일론, 그리고 아크릴.
- 복합재 및 기타: 유리섬유, 탄소섬유, 그리고 도자기.

CNC 가공의 종류

선회

- 선회 중, 절삭 공구가 재료를 제거하여 원통형 모양을 만드는 동안 공작물이 회전합니다..
- 일반적인 응용 분야에는 샤프트가 포함됩니다., 부싱, 나사 같은 나사산 부품.
- 기계: CNC 선반 및 터닝 센터.

갈기

- 밀링은 회전 절삭 공구를 사용하여 고정된 공작물에서 재료를 제거합니다..
- 평평한 표면 생산에 이상적, 슬롯, 구멍, 복잡한 윤곽.
- 기계: 3-중심선, 4-중심선, 향상된 유연성과 정밀도를 위한 5축 CNC 밀.

교련

- 드릴링으로 정밀한 제작, 작업물의 구멍 청소. CNC 기계는 뛰어난 정확도로 다양한 구멍 크기와 패턴을 생산할 수 있습니다..
- 종종 태핑과 결합하여 패스너용 나사산 구멍을 만듭니다..

연마

- 연삭은 연마 휠을 사용하여 매우 매끄러운 표면과 엄격한 공차를 달성합니다..
- 극도의 치수 정확도가 요구되는 마무리 및 부품 제작에 일반적으로 사용됩니다..

3. 판금 제조란??

판금 제조 평평한 금속 시트를 원하는 구조나 부품으로 성형하고 조립하는 다양한 제조 공정입니다..

CNC 가공과 달리, 이는 뺄셈이다, 판금 제조는 주로 다음 사항에 의존합니다. 성형 및 절단 기술 부품을 만들다.

이 프로세스는 2D 및 3D 형상의 부품을 생산하는 데 널리 사용됩니다., 인클로저와 같은, 괄호, 패널, 및 덕트.

제조 프로세스는 일반적으로 확장 가능합니다., 판금 제조를 효율적인 솔루션으로 만들기 프로토타이핑, 소량생산, 그리고 양산.

판금 제조의 주요 특징

성형 공정
판금 제조에서는 굽힘과 같은 변형 기술을 사용합니다., 스탬핑, 재료를 제거하지 않고 원하는 모양을 얻기 위해 누르십시오..
플랫 또는 굽은 구성요소 생성
평판 등의 부품, 구부러진 브래킷, 또는 구조적 틀이 일반적으로 생산됩니다.,
건설과 같은 산업 분야에서 광범위한 응용 분야 제공, 자동차, 전자제품.
대량 생산 능력
이 공정은 대량의 부품을 효율적으로 생산하는 데 매우 적합합니다., 반복 가능한 품질과 재료 낭비 최소화.

판금 제조의 일반적인 재료

판금 제조에서는 특정 프로젝트 요구 사항에 따라 다양한 금속을 활용할 수 있습니다.. 가장 일반적으로 사용되는 재료는 다음과 같습니다.:

알류미늄: 경량, 부식 방지, 그리고 성형성이 뛰어나다.
스테인레스 스틸: 튼튼한, 부식 방지, 중부하 작업에 적합합니다..
온화한 강철: 비용 효율적이며 범용 애플리케이션에 이상적.
구리: 전기 전도성 및 미적 목적에 탁월.
놋쇠: 기계 가공성이 필요한 장식 응용 분야 및 부품에 사용됩니다..

판금 제조의 일반적인 공정

1. 절단 공정

절단은 판금을 성형하는 주요 방법입니다.. 이러한 프로세스에는 다음이 포함됩니다.:

레이저 절단: 집중된 레이저 빔을 사용하여 금속을 절단합니다.. 높은 정밀도를 제공합니다., 속도, 그리고 최소한의 낭비, 복잡한 디자인과 작은 부품에 이상적.
플라즈마 절단: 이온화된 가스를 활용합니다. (혈장) 금속을 자르다. 두꺼운 재료에는 비용 효율적이지만 가장자리가 거칠어질 수 있습니다., 후처리가 필요한.
워터젯 절단: 연마재와 혼합된 고압수를 사용하여 열을 발생시키지 않고 금속을 절단합니다..
이 공정은 열에 민감한 재료에 이상적이며 가장자리가 매끄럽고 정밀한 절단이 가능합니다..
전단: 재료를 절단하는 두 개의 블레이드를 사용하여 금속 시트를 절단하는 프로세스, 직선 모서리 생성.

2. 성형 공정

성형은 재료를 제거하지 않고 재료의 모양을 변경합니다.. 일반적인 성형 기술은 다음과 같습니다.:

벤딩: 금속의 변형을 통해 각도를 생성합니다., 프레스 브레이크를 자주 사용. 평평한 시트에서 "V" 또는 "U" 모양을 만드는 데 사용됩니다..
구르는: 금속이 롤러를 통과하여 곡선이나 원통형 모양을 만듭니다., 일반적으로 파이프 또는 곡선 패널에 사용됩니다..
딥 드로잉: 깊은 성형에 사용, 금속판을 다이 캐비티에 밀어 넣어 컵 모양의 부품을 만듭니다.. 이는 자동차 및 가전제품 제조와 같은 산업에서 흔히 발생합니다..
스트레칭: 금속판을 늘려서 특정한 모양이나 윤곽을 형성하는 기술, 더 크게 만들 때 자주 사용됩니다., 더 얇은 부품.

3. 참여 프로세스

이러한 공정은 별도의 금속 조각을 결합하여 완성된 부품이나 조립품을 만드는 데 사용됩니다.. 일반적인 결합 방법은 다음과 같습니다.:

용접: 열이나 압력을 이용하여 두 개의 금속 조각을 융합시키는 과정. 판금 제조에 사용되는 일반적인 용접 유형은 다음과 같습니다.:

- 싸움 (텅스텐 불활성 가스) 용접: 얇은 재료에 이상적이며 깨끗한 제공, 정밀한 용접.
- 나 (금속 불활성 가스) 용접: 더 빠르고 다양해졌습니다., 두꺼운 재료에 사용.
- 스폿 용접: 금속판 접합에 사용되는 저항 용접 공정, 자동차 제조에 일반적으로 사용되는.

리벳팅: 미리 뚫은 구멍에 금속 리벳을 삽입하고 리벳을 변형시켜 조각을 서로 고정시키는 기계적 체결 방법입니다..
볼트 체결 및 나사 체결: 판금 부품의 임시 또는 조정 가능한 고정에 사용됩니다., 특히 대규모 어셈블리에서.

4. 스탬핑 및 펀칭

스탬핑은 금속 시트에 압력을 가하여 모양을 형성하는 반면, 펀칭은 금속에 구멍이나 컷아웃을 만듭니다..

이는 일관된 모양과 특성을 가진 부품의 대량 생산에 일반적으로 사용됩니다..

스탬핑: 브래킷과 같은 부품을 만드는 데 자주 사용됩니다., 패널, 및 기타 구성 요소, 스탬핑은 재료에 다이를 눌러 원하는 모양을 만드는 작업을 포함합니다..
펀칭: 프레스를 사용하여 금속판에 구멍이나 천공을 만드는 작업입니다., 재료의 나머지 부분을 그대로 두십시오..
이 프로세스는 일반적으로 볼트용 구멍을 만드는 데 사용됩니다., 나사, 또는 다른 패스너.

6. 기타 전문 프로세스

특정 응용 분야를 위한 판금 제조에 사용되는 몇 가지 특수 프로세스도 있습니다.:

하이드로포밍: 판금을 복잡한 모양으로 성형하는 데 고압 유체가 사용됩니다., 자동차 제조에 자주 사용됨.
레이저 용접: 금속 부품을 접합하기 위해 레이저를 사용하는 특수 용접 공정.
높은 정밀도를 제공하며 고품질 용접이 필요한 산업에 사용됩니다., 항공우주와 같은.

4. CNC 가공과 CNC 가공의 차이점은 무엇입니까. 판금 제조?

CNC 가공과 판금 가공을 비교할 때, 각 프로세스가 어떻게 작동하는지 이해하는 것이 중요합니다., 가장 잘 다루는 재료의 유형, 그리고 그들의 일반적인 응용.

아래에, 우리는 이 두 가지 제조 기술의 주요 차이점을 조사합니다.:

프로세스 유형

CNC 가공: 이것은 절삭 가공 컴퓨터로 제어되는 절단 도구를 사용하여 고체 블록이나 조각에서 재료를 제거하는 프로세스.
이 공정은 필요한 것보다 더 많은 재료로 시작하여 최종 모양이 달성될 때까지 초과분을 점차적으로 제거합니다..
판금 제조: 이는 주로 첨가제 또는 성형 공정 얇은 금속판을 구부려 원하는 모양으로 가공하는 작업, 절단, 스탬핑, 용접, 그리고 다른 기술.
재료는 제거되지 않고 모양이 만들어지고 결합됩니다..

사용된 재료

CNC 가공: 일반적으로 고체 블록이나 금속과 같은 재료 조각을 사용합니다. (알류미늄, 강철, 놋쇠), 플라스틱 (아크릴, 폴리카보네이트), 및 복합재.
출발물질은 막대 등 다양한 형태가 가능, 막대, 또는 접시.
판금 제조: 얇은 금속판을 활용, 알루미늄을 포함하여, 스테인레스 스틸, 구리, 그리고 다른 합금.
시트의 두께는 용도에 따라 달라질 수 있습니다., 일반적으로 매우 얇은 호일부터 두꺼운 판까지 다양합니다..

응용

CNC 가공: 복잡한 생산에 이상적, 복잡한 형상의 고정밀 부품.
일반적인 응용 분야에는 항공우주 부품이 포함됩니다., 자동차 부품, 의료기기, 그리고 맞춤형 프로토타입.
CNC 가공은 엄격한 공차가 필요할 때 탁월합니다., 종종 ±0.005인치만큼 엄격한 공차를 달성합니다..
판금 제조: 대규모 생성에 더 적합, 구부리거나 성형해야 하는 구조적 구성 요소 또는 평면 부품.
건설 등의 산업에서 널리 사용됩니다., HVAC 시스템, 가전제품, 교통.
판금 가공은 대량 생산과 가벼우면서도 견고해야 하는 부품에 빛을 발합니다..

도구 및 기술

CNC 가공: 드릴 등 다양한 절삭 공구를 사용합니다., 선반, 밀스, 그리고 그라인더.
고급 CNC 기계는 단일 설정으로 여러 작업을 수행할 수 있습니다., 효율성과 정밀도 향상.
프로그래밍은 중요한 역할을 한다, 기계가 따라야 할 자세한 지침이 필요함.
판금 제조: 레이저 절단과 같은 프로세스에 의존, 플라즈마 절단, 워터젯 절단, 스탬핑, 펀칭, 누르는 것, 형성, 굽힘, 그리고 용접.
각 기술은 특정 목적을 달성합니다., 정확한 형상 절단부터 부품 결합까지.

부품의 복잡성

CNC 가공: 복잡한 내부 기능을 갖춘 매우 복잡한 3D 부품 생산 가능.
다축 절단 기능을 통해 수동 방법으로는 달성하기 어렵거나 불가능한 세부 설계를 실현할 수 있습니다..
판금 제조: 일반적으로 더 간단한 2D/3D 모양을 처리합니다., 딥 드로잉 및 하이드로포밍과 같은 고급 기술은 더 복잡한 형태를 생산할 수 있지만.
판금 제조는 기능성을 창출하는 데 중점을 둡니다., 매우 상세한 부품보다는 견고한 구성 요소.

장비 및 기계

CNC 가공: CNC 밀과 같은 특수 기계가 필요합니다., 선반, 라우터, 그리고 그라인더.
이러한 기계는 가격이 비싼 경우가 많지만 비교할 수 없는 정밀도와 반복성을 제공합니다.. 프로그래밍 요구 사항으로 인해 설정 시간이 길어질 수 있습니다..
판금 제조: 레이저 절단기 등 다양한 장비를 사용합니다., 프레스 브레이크, 유압 프레스, 그리고 용접 스테이션.
CNC 기계에 비해 덜 전문적이지만, 이 장비는 다양한 작업을 효율적으로 처리할 수 있습니다..

완제품

CNC 가공: 정확한 산출량, 대형 어셈블리에서 중요한 부품 역할을 할 수 있는 작은 부품인 경우가 많습니다..
마감 품질이 매우 높을 수 있습니다., 특히 연마 또는 코팅과 같은 후처리 단계 후에.
판금 제조: 더 큰 생산, 제조 공정의 속도와 경제성을 활용하는 구조 요소 또는 인클로저.
표면 마감은 기본부터 광택까지 다양합니다., 응용 프로그램에 따라.

재료 낭비

CNC 가공: 이로 인해 상당한 재료 낭비가 발생할 수 있습니다., 특히 단단한 블록으로 작업할 때.
폐기물 비율은 최대 70%, 부품 형상 및 재료 유형에 따라 다름.
판금 제조: 재료가 제거되지 않고 모양이 만들어지고 형성되기 때문에 일반적으로 폐기물이 덜 발생합니다..
하지만, 일부 절단 공정에서는 여전히 스크랩이 발생할 수 있습니다..

비용 고려 사항

CNC 가공: 긴 리드 타임과 재료 사용으로 인해 대형 부품의 경우 비용이 더 많이 드는 경우가 많습니다.. 소량생산으로 경제성이 향상됩니다., 고정밀 프로젝트.
판금 제조: 대량 생산에 더욱 비용 효율적, 규모의 경제로 이익을 얻다. 대량 실행으로 단위당 비용을 최대로 줄일 수 있습니다. 30%.

5. 장점과 한계 비교

CNC 가공:

장점: 고정밀도 실현, 다양한 재료에 다재다능함, 복잡한 기하학이 가능하다.
제한 사항: 대형 부품의 경우 재료 낭비가 증가하고 리드 타임이 길어질 수 있음.

판금 제조:

장점: 대량 생산에 비용 효율적, 확장 가능, 경량 컴포넌트 생성에 적합.
제한 사항: 매우 엄격한 공차 또는 매우 복잡한 세부 사항이 필요한 부품에는 덜 이상적입니다..

6. CNC 가공을 선택해야 하는 경우?

다음과 같은 경우에는 CNC 가공을 고려하십시오.:

프로토타입 제작 또는 소량 생산이 필요함.
구성요소에는 엄격한 공차가 필요하거나 복잡한 형상이 있습니다..
부품은 알루미늄과 같은 밀도가 높은 재료로 만들어집니다., 강철, 아니면 플라스틱.

데이터 포인트: CNC 가공은 항공우주 분야에서 널리 사용됩니다., 공차가 안전과 성능에 영향을 미칠 수 있는 경우.

7. 판금 제조를 선택해야 하는 경우?

다음과 같은 경우 판금 가공을 선택하십시오.:

부품의 대량생산이 필요하다.
인클로저와 같은 구조적 또는 평면 구성요소, 패널, 또는 대괄호가 필요합니다.
경량 부품은 굽히거나 성형해야 함.

데이터 포인트: 자동차 산업에서는, 판금 제조가 차지하는 비중 80% 신체 구성 요소의.

8. 응용 분야 및 산업

CNC 가공 다음과 같은 산업 분야에서 광범위하게 사용됩니다.:

항공우주: 항공기용 정밀부품.
자동차: 엔진 부품과 복잡한 메커니즘.
의료기기: 수술 기구 및 진단 장비.
전자제품: 회로 기판 및 커넥터.

판금 제조 다음과 같은 분야에 서비스를 제공합니다.:

건설: 강철 빔 및 지지 구조물.
HVAC 시스템: 덕트 및 환기 구성 요소.
가전제품: 냉장고와 세탁기.
운송: 트럭 차체 및 트레일러.

9. 결론

CNC 가공과 판금 제조는 모두 오늘날의 제조 환경에서 매우 중요합니다..

각각의 주요 차이점과 적용을 이해함으로써, 제조업체는 정보를 바탕으로 프로젝트에 가장 적합한 결정을 내릴 수 있습니다..

CNC 가공의 미세한 디테일과 정밀도든, 판금 제조의 견고성과 효율성이든 상관없습니다.,

적절한 프로세스를 선택하면 제조 노력의 성공에 큰 영향을 미칠 수 있습니다..

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