EDM vs レーザー vs ウォータージェット vs プラズマ

1. 導入

今日のペースの速い製造環境において, 切削技術は材料を正確かつ効率的に成形する上で極めて重要です.

技術の進歩により, メーカーはさまざまな切断方法にアクセスできるようになりました, それぞれが異なるニーズや用途に対応します.

最も人気のあるオプションは EDM です (放電加工), レーザ, ウォータージェット, プラズマ切断.

それぞれの方法には独自の特徴があります, 強み, と制限, どの手法が特定のプロジェクト要件に最も適しているかを理解することが不可欠です.

このブログでは、これら4つの切削技術を総合的に比較します。, 情報に基づいた意思決定を支援する.

2. CNC切削とは?

CNC (コンピュータ数値制御) 切断は、コンピューター誘導機械を利用して正確な切断を行う最先端の製造技術です。, 整形, さまざまな素材への穴あけ加工, 金属を含む, プラスチック, 木材, および複合材料.

この技術は材料加工に革命をもたらしました, 比類のない精度を提供します, 効率, と再現性.

CNC 切断の仕組み?

CNC 切断プロセスは、コンピューター支援設計でデジタル設計を作成することから始まります。 (CAD) ソフトウェア, 目的の製品の詳細なモデルを生成します.

この CAD ファイルは機械可読命令に変換されます。, CNCマシンの動きを指示する.

これらの手順を使用する, CNC マシンは切削工具を正確に操作して設計を実行します。, 緻密で正確なカットを実現.

3. 切削技術の概要

現代の製造業では, 材料を正確なコンポーネントに成形および切断するために、いくつかの切断技術が使用されています。.

各テクノロジーには独自の強みがあり、さまざまな種類の材料に適しています, デザインの複雑さ, および生産要件.

以下は 4 つの一般的な切断技術の概要です。: 放電加工 (放電加工), レーザー切断, ウォータージェット切断, そして プラズマ切断.

放電加工 (放電加工)

意味:
EDM は電気スパークを使用してワークピースの材料を侵食します. 非機械的なプロセスです, つまり、切削工具が物理的に材料に触れることがありません。.

その代わり, 放電は、ワークピースの表面から材料を溶かして除去するために使用されます。.

アプリケーション:
EDM は超硬金属の切断や複雑なデザインの作成に最適です, 工具製作に使用されるものなど, 金型製造, および航空宇宙部品.

主な特長:

• 非常に高い精度, 細かいディテールを表現できる.
• 従来の方法では加工が困難な材料に適しています.
• 切断速度は遅いが、小物の精度は高い, 複雑な部品.

レーザー切断

意味:
レーザー切断では、集束した光線を使用して溶解します。, やけど, または切断パスに沿って材料を蒸発させます.

レーザーはコンピュータによって正確に制御され、さまざまな材料の微細な切断を実現します。.

アプリケーション:
レーザー切断は自動車などの業界で人気があります, 航空宇宙, 薄肉から中厚金属の切断用サイン, プラスチック, と木.

主な特長:

• 高精度できれいなカットを実現.
• 複雑な形状や細かい部分の切断に最適.
• 薄い材料に最適ですが、厚い金属は低速で処理できます.

ウォータージェット切断

意味:
ウォータージェット切断は高圧水を使用します。, 研磨剤と混合されることが多い, 材料を切り抜く.

冷間切削加工です, つまり熱は関係しない, 熱の影響を受けるゾーンを排除します.

アプリケーション:
石材の切断などの産業で使用されます。, 航空宇宙, 自動車, そして食品加工.

ウォータージェット切断により、幅広い材料の切断が可能, 金属、セラミックスからプラスチック、ゴムまで.

主な特長:

• 多用途で、材料特性を変えることなく幅広い材料を切断できます。.
• 熱変形なし, 熱に弱い素材に最適です.
• レーザー切断より遅いですが、はるかに厚い材料を処理できます.

プラズマ切断

意味:
プラズマ切断では電気的にイオン化されたガスを使用します。 (プラズマ) 金属を高温に加熱し、溶けた材料を吹き飛ばして切断すること.

このプロセスは、高融点の金属を切断するために一般的に使用されます。.

アプリケーション:
プラズマ切断は板金の製造に広く使用されています, 工事, 厚い金属を切断するための造船業, 鋼などの, アルミニウム, とステンレス鋼.

主な特長:

• 速い切断速度, 大規模生産に最適.
• 主に導電性金属に使用されます。.
• 他の切断方法と比較して粗いエッジを生成できる, 厚い材料の切断に適しています.

4. EDM vs レーザー vs ウォータージェット vs プラズマ: 最適な CNC 切断方法はどれですか

プロジェクトに適切な CNC 切断テクノロジーを選択する場合, 各方法の長所と制限を理解することが不可欠です.

EDM の簡単な比較は次のとおりです。, レーザ, ウォータージェット, どれがお客様のニーズに最適であるかを判断するのに役立つプラズマ切断

EDM 切断とレーザー切断: 詳細な比較

1. 材質の適合性

• 放電加工による切断:

• • 強み: 焼き入れ鋼などの導電性材料に最適, チタン, 炭化タングステン, およびその他の導電性金属.
  • 制限事項: 電気を通す材質に限る, セラミックやプラスチックなどの非導電性材料を除外する.

• レーザー切断:

• • 強み: 多用途, 金属をはじめ幅広い材質の切断が可能 (アルミニウム, ステンレス鋼, 銅), プラスチック, 木材, セラミックス, 複合材, そしていくつかの生地さえも.
  • 制限事項: レーザー設定を適切に調整しないと、反射性の高い素材では効果が低下します.

2. 精度と精度

• 放電加工による切断:

• • 公差: 極めて厳しい公差を実現, 多くの場合、±0.0005 インチまで下がります.
  • 詳細: 材料に機械的ストレスを与えることなく、微細なディテールや複雑な形状を作成するのに優れています。.
  • 表面仕上げ: 高品位な表面仕上げを実現, 二次的な操作の必要性を減らす.

• レーザー切断:

• • 公差: 通常、±0.005 インチ程度の公差が得られます。, これでも精度は高いですが、EDM ほど厳密ではありません。.
  • 詳細: 複雑なカットや細かい部分の加工が可能, ただし、EDM に比べて非常に細かい部分には適していません。.
  • 表面仕上げ: バリを最小限に抑えたきれいなエッジを実現, ただし、熱の影響を受けるゾーンでは後処理が必要になる場合があります。.

3. 切断速度

• 放電加工による切断:

• • スピード: プロセスの性質上、通常は遅くなります, 特に複雑なデザインや硬い素材の場合.
  • アプリケーション: 速度よりも精度が優先される少量生産に最適.

• レーザー切断:

• • スピード: 薄い材料や簡単なカットの場合はより速く. しかし, 材料が厚いと速度が大幅に低下します.
  • アプリケーション: 少量生産と大量生産の両方に適しています, 材料の厚さと複雑さに応じて.

4. 厚さの能力

• 放電加工による切断:

• • 範囲: 最大数インチの厚さの材料を処理できます, 非常に硬い部品や複雑な部品に特に効果的です.
  • アプリケーション: 航空宇宙部品に最適, 金型, 極めて高い精度と強度を必要とする金型.

• レーザー切断:

• • 範囲: およそに限定されます 1 ほとんどの金属の場合はインチ, 一部のレーザーはわずかに厚い材料を切断できますが、.
  • アプリケーション: 板金加工によく使用されます, 自動車部品, および電子部品.

5. 熱影響部 (危険有害性)

• 放電加工による切断:

• • インパクト: 熱影響部なし, 材料の特性と完全性を維持する.
  • 利点: 熱による歪みや材料の硬さの変化を防ぎます。, 繊細な用途や熱に敏感な用途に不可欠.

• レーザー切断:

• • インパクト: 熱影響ゾーンを作成します, 切断端付近の材料特性が変化する可能性があります.
  • 考慮事項: HAZ の影響を除去または軽減するために後処理が必要になる場合があります, 特に重要なアプリケーションの場合.

6. コストと効率

• 放電加工による切断:

• • 初期費用: 特殊な機器とセットアップ時間により高くなる.
  • 運営コスト: セットアップ後の運用コストの削減, 特に小音量の場合, 精度の高い作業.
  • エネルギー消費量: レーザー切断に比べてエネルギー消費が比較的低い.

• レーザー切断:

• • 初期費用: レーザーシステムに対する高額な初期投資.
  • 運営コスト: 運用コストの増加はエネルギー消費とメンテナンスによって引き起こされます.
  • エネルギー消費量: 大量のエネルギー消費, 特に高出力レーザーの場合.

7. 環境への影響

• 放電加工による切断:

• • 廃棄物管理: 無駄を最小限に抑える, ただし、切断プロセス中に使用された誘電性液体の慎重な廃棄が必要です.
  • 持続可能性: 全体的に環境への影響が低い.

• レーザー切断:

• • 廃棄物管理: 煙や粉塵が発生する, 換気と濾過システムが必要.
  • 持続可能性: エネルギー消費量の増加は二酸化炭素排出量の増加につながります.

結論: EDM とレーザー切断のどちらを選択するか

極めて高い精度と硬質材料向け: プロジェクトに極めて高い精度が要求される場合, 特に硬化鋼やチタンなどの硬い材料を扱う場合, EDM 切断が優れた選択肢です.

熱ダメージを与えずに微細なディテールを表現することに優れています。, 航空宇宙に最適です, 医療機器, およびツーリングアプリケーション.

多用途性と高速生産を実現: 汎用性とスピードが優先される場合, 薄い金属を含むさまざまな材料を扱っています, プラスチック, または複合材料,

レーザー切断は魅力的なソリューションを提供します. 多様な材料に対応し、高速生産を実現できるため、自動車産業などに最適です。, エレクトロニクス, および板金加工.

レーザー切断とウォータージェット切断: 包括的な比較

1. 材質の適合性

• レーザー切断:

• • 強み: 汎用性が高い, 金属を切断できる (アルミニウム, ステンレス鋼, 銅), プラスチック, 木材, セラミックス, 複合材, そしていくつかの生地さえも.
  • 制限事項: レーザー設定を適切に調整しないと、銅やアルミニウムなどの反射率の高い素材では効果が低下します。.
    レーザーエネルギーを効率的に吸収しない非金属材料には適していません.

• ウォータージェット切断:

• • 強み: ほぼあらゆる素材を切断します, 金属を含む, 石, ガラス, 複合材, ゴム, とプラスチック. 熱に弱い素材に最適.
  • 制限事項: 非常に硬い素材や摩耗性の素材によって性能が影響を受ける可能性があります, ただし、材料の種類の点ではレーザー切断よりも汎用性が高い.

2. 精度と精度

• レーザー切断:

• • 公差: 公差±0.005インチ程度の高精度を実現, 細かく複雑なカットに適しています.
  • 表面仕上げ: バリを最小限に抑えたきれいなエッジを実現, ただし、熱の影響を受けるゾーンでは後処理が必要になる場合があります。.
  • 詳細: 小さなフィーチャや細かいディテールには優れていますが、ウォータージェットに比べて非常に複雑な形状にはあまり適していません。.

• ウォータージェット切断:

• • 公差: ±0.005 インチ程度の公差で中程度の精度を実現, レーザー切断に匹敵する.
  • 表面仕上げ: 熱の影響を受ける部分のない滑らかなエッジを実現します。, 熱歪みをなくす.
  • 詳細: 精度を損なうことなく複雑な形状や輪郭を処理可能, 複雑なデザインに最適です.

3. 切断速度

• レーザー切断:

• • スピード: 薄い材料や簡単なカットの場合はより速く. しかし, 材料が厚いと速度が大幅に低下します.
  • アプリケーション: 薄物材料の大量生産に最適, 板金加工や電子部品など.

• ウォータージェット切断:

• • スピード: 一般にレーザー切断より遅い, 特に複雑なカットの場合. しかし, さまざまな厚さの材料にわたって一貫した速度を維持します.
  • アプリケーション: 精度と材料の汎用性が重要な、少量から中量生産に最適.

4. 厚さの能力

• レーザー切断:

• • 範囲: およそに限定されます 1 ほとんどの金属の場合はインチ, 一部のレーザーはわずかに厚い材料を切断できますが、.
  • アプリケーション: 板金加工によく使用されます, 自動車部品, および電子部品.

• ウォータージェット切断:

• • 範囲: までの材料を効率的に切断します。 1 足の太さ, 非常に厚い材料に適しています.
  • アプリケーション: 厚い金属の切断に最適, 石, ガラス, レーザー切断では効果的に処理できないその他の材料.

5. 熱影響部 (危険有害性)

• レーザー切断:

• • インパクト: 熱影響ゾーンを作成します, 切断端付近の材料特性が変化する可能性があります.
  • 考慮事項: HAZ の影響を除去または軽減するために後処理が必要になる場合があります, 特に重要なアプリケーションの場合.

• ウォータージェット切断:

• • インパクト: 熱影響部なし, 材料の特性と完全性を維持する.
  • 利点: 熱による歪みや材料の硬さの変化を防ぎます。, 繊細な用途や熱に敏感な用途に不可欠.

6. コストと効率

• レーザー切断:

• • 初期費用: レーザーシステムに対する高額な初期投資.
  • 運営コスト: 運用コストの増加はエネルギー消費とメンテナンスによって引き起こされます.
  • エネルギー消費量: 大量のエネルギー消費, 特に高出力レーザーの場合.

• ウォータージェット切断:

• • 初期費用: ウォータージェット システムの初期費用が手頃.
  • 運営コスト: 水と研磨剤の消費による操業コストの増加.
  • エネルギー消費量: レーザー切断と比較してエネルギー消費量が少ない.

7. 環境への影響

• レーザー切断:

• • 廃棄物管理: 煙や粉塵が発生する, 換気と濾過システムが必要.
  • 持続可能性: エネルギー消費量の増加は二酸化炭素排出量の増加につながります.

• ウォータージェット切断:

• • 廃棄物管理: 環境に優しい, 水をリサイクルします, そして無駄を最小限に抑える. 研磨材は適切に廃棄する必要があります.
  • 持続可能性: 全体的に環境への影響が少ない, 特にリサイクル可能な研磨材を使用する場合.

結論: レーザー切断とウォータージェット切断の選択

薄物・高速生産向け: プロジェクトに板金などの薄い材料の切断が含まれる場合, プラスチック, または複合材料, 高速生産が必要な場合,

レーザー切断は効率的で正確なソリューションを提供します. 多様な材料に対応し、高速生産を実現できるため、自動車などの産業に最適です。, エレクトロニクス, および板金加工.

厚い材料と材料の多様性に対応: 金属などの厚い材料を扱う場合, 石, ガラス, または複合材料, または熱の影響を受けるゾーンを避ける必要がある場合, ウォータージェット切断が際立つ.

厚い材料を正確に切断し、材料の完全性を維持することに優れています。, 建設用途に適したものにする, 航空宇宙, そしてカスタム製作.

ウォータージェット切断とプラズマ切断: 詳細な比較

1. 材質の適合性

• ウォータージェット切断:

• • 強み: ほぼあらゆる素材を切断します, 金属を含む (鋼鉄, アルミニウム, チタン), 石, ガラス, ゴム, プラスチック, および複合材料. 熱に弱い素材に特に有益です.
  • 制限事項: 非常に硬い素材や摩耗性の素材によって性能が影響を受ける可能性があります, それでも幅広い汎用性を提供します.

• プラズマ切断:

• • 強み: 主に導電性材料に有効, 特に鋼などの金属, アルミニウム, そして銅. 厚い金属に最適.
  • 制限事項: 導電性材料に限る, セラミックや木材などの非導電性の選択肢を除外する.

2. 精度と精度

• ウォータージェット切断:

• • 公差: 公差約±0.005インチの高精度を実現.
  • 表面仕上げ: 熱の影響を受ける部分のない滑らかなエッジを実現します。, 熱歪みをなくす.
  • 詳細: 精度を損なうことなく複雑な形状や輪郭を処理可能, 複雑なデザインに最適です.

• プラズマ切断:

• • 公差: 精度が低い, 最大±0.020インチの公差.
  • 表面仕上げ: これにより、 ウォータージェットに比べてエッジが粗い, より滑らかな仕上げを実現するために後処理が必要になることがよくあります.
  • 詳細: 精度が低いため、単純な切断や細かい作業に適しています。.

3. 切断速度

• ウォータージェット切断:

• • スピード: 一般にプラズマ切断より遅い, 特に複雑なカットの場合. しかし, さまざまな厚さの材料にわたって一貫した速度を維持します.
  • アプリケーション: 精度と材料の汎用性が重要な、少量から中量生産に最適.

• プラズマ切断:

• • スピード: 厚い金属に対して非常に高速, 大量生産に最適です. ウォータージェットと比較して、厚い材料の切断速度が速い.
  • アプリケーション: 素早い切断や大規模プロジェクトに最適, 特に迅速な納期が要求される業界では.

4. 厚さの能力

• ウォータージェット切断:

• • 範囲: までの材料を効率的に切断します。 1 足の太さ, 非常に厚い材料に適しています.
  • アプリケーション: 厚い金属の切断に最適, 石, ガラス, プラズマ切断では効果的に処理できないその他の材料.

• プラズマ切断:

• • 範囲: までの材料でうまく機能します 6 厚さインチ, 厚い金属に特に効果的.
  • アプリケーション: 造船などの厚い金属板の切断によく使用されます。, 工事, および重機製造.

5. 熱影響部 (危険有害性)

• ウォータージェット切断:

• • インパクト: 熱影響部なし, 材料の特性と完全性を維持する.
  • 利点: 熱による歪みや材料の硬さの変化を防ぎます。, 繊細な用途や熱に敏感な用途に不可欠.

• プラズマ切断:

• • インパクト: 重大な熱影響ゾーンを生成します, 切断端付近の材料特性が変化する可能性があります.
  • 考慮事項: HAZ の影響を除去または軽減するために後処理が必要になる場合があります, 特に重要なアプリケーションの場合.

6. コストと効率

• ウォータージェット切断:

• • 初期費用: ウォータージェット システムの初期費用が手頃.
  • 運営コスト: 水と研磨剤の消費による操業コストの増加.
  • エネルギー消費量: プラズマ切断と比較してエネルギー消費量が少ない.

• プラズマ切断:

• • 初期費用: 初期コストが低く、運用コストも適度, 大量の場合でも費用対効果が高くなります.
  • 運営コスト: 中程度の運用コスト, 電極やガスなどの消耗品によって駆動.
  • エネルギー消費量: 比較的高いエネルギー消費量, 特に高出力プラズマシステム向け.

7. 環境への影響

• ウォータージェット切断:

• • 廃棄物管理: 環境に優しい, 水をリサイクルします, そして無駄を最小限に抑える. 研磨材は適切に廃棄する必要があります.
  • 持続可能性: 全体的に環境への影響が少ない, 特にリサイクル可能な研磨材を使用する場合.

• プラズマ切断:

• • 廃棄物管理: 煙が発生し、排出を管理するために換気システムが必要になる.
  • 持続可能性: エネルギー消費と切断プロセスからの潜在的な排出による環境への影響の増加.

結論: ウォータージェット切断とプラズマ切断の選択

精度と材料の多様性を実現: プロジェクトに高い精度が要求され、さまざまな素材が含まれる場合, 暑さに弱い方も含めて, ウォータージェット切断が優れた選択肢です.

細かいディテールの作成と素材の完全性の維持に優れています。, 航空宇宙分野での用途に最適です, カスタム製作, そして芸術的な取り組みも.

スピードと厚い金属の切断に: 厚い金属を扱い、迅速な作業が必要な場合, 効率的な切断, プラズマ切断が際立つ.

厚い金属板の処理速度と効率性が高く、造船などの産業に適しています。, 工事, および重機製造, 大量生産が不可欠な場所.

EDM 切断とプラズマ切断: 詳細な比較

1. 材質の適合性

• 放電加工による切断:

• • 強み: 焼き入れ鋼などの導電性材料に最適, チタン, 炭化タングステン, およびその他の導電性金属.
  • 制限事項: 電気を通す材質に限る, セラミックやプラスチックなどの非導電性材料を除外する.

• プラズマ切断:

• • 強み: 主に導電性材料に有効, 特に鋼などの金属, アルミニウム, そして銅. 厚い金属に最適.
  • 制限事項: 導電性材料に限る, EDMに似ています, ただし、より厚くて複雑でないカットに適しています.

2. 精度と精度

• 放電加工による切断:

• • 公差: 極めて厳しい公差を実現, 多くの場合、±0.0005 インチまで下がります.
  • 表面仕上げ: 材料に機械的ストレスを与えずに高品質の表面仕上げを実現します。, 二次的な操作の必要性を減らす.
  • 詳細: 熱損傷を引き起こすことなく、微細なディテールや複雑な形状を作成するのに優れています。.

• プラズマ切断:

• • 公差: 精度が低い, 最大±0.020インチの公差.
  • 表面仕上げ: これにより、 EDMと比較して粗いエッジ, より滑らかな仕上げを実現するために後処理が必要になることがよくあります.
  • 詳細: 精度が低いため、単純な切断や細かい作業に適しています。.

3. 切断速度

• 放電加工による切断:

• • スピード: プロセスの性質上、通常は遅くなります, 特に複雑なデザインや硬い素材の場合.
  • アプリケーション: 速度よりも精度が優先される少量生産に最適.

• プラズマ切断:

• • スピード: 厚い金属に対して非常に高速, 大量生産に最適です. EDMと比較して厚い材料の切断速度が速い.
  • アプリケーション: 素早い切断や大規模プロジェクトに最適, 特に迅速な納期が要求される業界では.

4. 厚さの能力

• 放電加工による切断:

• • 範囲: 最大数インチの厚さの材料を処理できます, 非常に硬い部品や複雑な部品に特に効果的です.
  • アプリケーション: 航空宇宙部品に最適, 金型, 極めて高い精度と強度を必要とする金型.

• プラズマ切断:

• • 範囲: までの材料でうまく機能します 6 厚さインチ, 厚い金属に特に効果的.
  • アプリケーション: 造船などの厚い金属板の切断によく使用されます。, 工事, および重機製造.

5. 熱影響部 (危険有害性)

• 放電加工による切断:

• • インパクト: 熱影響部なし, 材料の特性と完全性を維持する.
  • 利点: 熱による歪みや材料の硬さの変化を防ぎます。, 繊細な用途や熱に敏感な用途に不可欠.

• プラズマ切断:

• • インパクト: 重大な熱影響ゾーンを生成します, 切断端付近の材料特性が変化する可能性があります.
  • 考慮事項: HAZ の影響を除去または軽減するために後処理が必要になる場合があります, 特に重要なアプリケーションの場合.

6. コストと効率

• 放電加工による切断:

• • 初期費用: 特殊な機器とセットアップ時間により高くなる.
  • 運営コスト: セットアップ後の運用コストの削減, 特に小音量の場合, 精度の高い作業.
  • エネルギー消費量: プラズマ切断に比べてエネルギー消費量が比較的少ない.

• プラズマ切断:

• • 初期費用: 初期コストが低く、運用コストも適度, 大量の場合でも費用対効果が高くなります.
  • 運営コスト: 中程度の運用コスト, 電極やガスなどの消耗品によって駆動.
  • エネルギー消費量: 比較的高いエネルギー消費量, 特に高出力プラズマシステム向け.

7. 環境への影響

• 放電加工による切断:

• • 廃棄物管理: 無駄を最小限に抑える, ただし、切断プロセス中に使用された誘電性液体の慎重な廃棄が必要です.
  • 持続可能性: 全体的に環境への影響が低い.

• プラズマ切断:

• • 廃棄物管理: 煙が発生し、排出を管理するために換気システムが必要になる.
  • 持続可能性: エネルギー消費と切断プロセスからの潜在的な排出による環境への影響の増加.

結論: EDM かプラズマ切断の選択

極めて高い精度と硬質材料向け: プロジェクトに極めて高い精度が要求される場合, 特に硬化鋼やチタンなどの硬い材料を扱う場合, EDM 切断が優れた選択肢です.

熱損傷を引き起こすことなく、微細なディテールを作成し、材料の完全性を維持することに優れています。, 航空宇宙に最適です, 医療機器, およびツーリングアプリケーション.

スピードと厚い金属の切断に: 厚い金属を扱い、迅速な作業が必要な場合, 効率的な切断, プラズマ切断が際立つ.

厚い金属板の処理速度と効率性が高く、造船などの産業に適しています。, 工事, および重機製造, 大量生産が不可欠な場所.

5. 比較表

6. 結論

適切な切断技術の選択は、材料の種類などの複数の要因に依存します。, 必要な精度, 生産量, と予算の制約.

各方法はテーブルに独自の利点をもたらします.

EDM の比類のない精度を重視するかどうか, レーザーの多用途性, ウォータージェットの環境への優しさ, またはプラズマの速度, あらゆる製造上の課題に適した切断方法があります.

それぞれの手法の長所と限界を理解することで、, メーカーは生産目標を達成するために最適な切断技術を選択できます.

専門家の指導とカスタマイズされたソリューションについては, 業界の専門家に相談してください——これ.