निवेश कास्टिंग क्या है??

1. परिचय

धातु - स्वरूपण तकनीक, अक्सर के रूप में जाना जाता है खोई हुई मोम की ढलाई या परिशुद्धता कास्टिंग, असाधारण परिशुद्धता के साथ जटिल धातु भागों को वितरित करता है.

एक डिस्पोजेबल मोम पैटर्न और एक दुर्दम्य सिरेमिक खोल का उपयोग करके, यह प्रक्रिया स्टेनलेस स्टील से लेकर सुपरअलॉय तक की सामग्रियों में जटिल ज्यामिति और सख्त सहनशीलता को पुन: उत्पन्न करती है.

ऐतिहासिक दृष्टि से, मेसोपोटामिया और चीन में कारीगरों ने लुप्त-मोम तकनीकों के प्रारंभिक रूपों का उपयोग किया 5,000 साल पहले;

आधुनिक औद्योगिक अनुप्रयोग 20वीं सदी की शुरुआत में उभरे जब रॉबर्ट बी. डब्ल्यू. टेलर ने मोम-पैटर्न विधि का पेटेंट कराया 1907.

आज, निवेश कास्टिंग महत्वपूर्ण उद्योगों-अर्थात् एयरोस्पेस को रेखांकित करती है, चिकित्सा उपकरण, और ऊर्जा—क्योंकि यह डिज़ाइन की स्वतंत्रता को दोहराने योग्य सटीकता के साथ जोड़ती है.

2. निवेश कास्टिंग क्या है??

निवेश कास्टिंग सिरेमिक शेल मोल्ड्स के साथ सटीक मोम पैटर्निंग को जोड़ती है.

पहला, तकनीशियन पिघले हुए मोम को धातु डाई में इंजेक्ट करते हैं, एक पैटर्न तैयार करना जो अंतिम भाग की नकल करता है. अगला, वे एक केंद्रीय स्प्रू में कई मोम पैटर्न जोड़ते हैं, एक "पेड़" बनाना।

तब, वे इस असेंबली को सिरेमिक घोल और महीन रेत की बारी-बारी परतों में डुबोते हैं. सिरेमिक परतें सख्त होने के बाद, संचालक मोम को पिघला देते हैं ("डीवैक्स"), एक कठोर खोल छोड़ना.

अंत में, वे पिघली हुई धातु को गुहा में डालते हैं, इसे जमने दो, और निकट-जाल-आकार के घटक को प्रकट करने के लिए खोल को तोड़ दें.

उद्योग में दो बाइंडर प्रणालियाँ हावी हैं:

• पानी का गिलास (सोडियम सिलिकेट) प्रक्रिया: इंजीनियर बड़े बैचों के लिए इस किफायती मार्ग को पसंद करते हैं.
  वॉटर ग्लास बाइंडर की कीमत लगभग USD है 2.50 प्रति किलोग्राम, इसे उच्च-मात्रा वाले ऑटोमोटिव भागों के लिए आदर्श बनाना.
• सिलिका सोल प्रक्रिया: निर्माता सिलिका सोल का चयन तब करते हैं जब उन्हें महीन सिरेमिक अनाज की आवश्यकता होती है, श्रेष्ठ सतह खत्म, और पतले गोले.
  तथापि, सिलिका सोल की कीमत लगभग USD है 6.50 प्रति किलोग्राम, पानी के गिलास का लगभग 2.6× खर्च.

3. निवेश कास्टिंग प्रक्रिया

निवेश कास्टिंग प्रक्रिया कसकर नियंत्रित चरणों की एक श्रृंखला के माध्यम से एक साधारण मोम मॉडल को उच्च परिशुद्धता धातु घटक में बदल देती है.

हालाँकि कुल चक्र का समय भिन्न-भिन्न होता है - बहुत कम से लेकर 24 मानक सिलिका-सोल सिस्टम के लिए तेजी से पानी-ग्लास के गोले के साथ लगभग सात दिनों तक का समय - विधि लगातार उत्कृष्ट सतह फिनिश के साथ निकट-जाल-आकार के भागों का उत्पादन करती है.

मोम पैटर्न निर्माण

शुरू में, तकनीशियन डी-एयरड मोम इंजेक्ट करते हैं (आम तौर पर पैराफिन और माइक्रो-क्रिस्टलीय एडिटिव्स का मिश्रण) सटीक स्टील में मर जाता है.

वे बीच में मोम का तापमान बनाए रखते हैं 60 डिग्री सेल्सियस और 80 डिग्री सेल्सियस और 2-4 एमपीए का दबाव लागू करें. प्रत्येक इंजेक्शन चक्र लगभग 10-30 सेकंड में पूरा होता है.

इजेक्शन के बाद, ऑपरेटर दोषों के लिए पैटर्न का दृष्टिगत रूप से निरीक्षण करते हैं, महत्वपूर्ण आयामों में ±0.1 मिमी से अधिक विचलन करने वाली किसी भी चीज़ को अस्वीकार करना.

पैटर्न असेंबली और सिरेमिक शैल बिल्डिंग

अगला, कार्यकर्ता एक केंद्रीय स्प्रू पर व्यक्तिगत मोम पैटर्न को "पेड़" बनाते हैं, तक की असेंबली बनाना 50 पार्ट्स.

फिर वे बारी-बारी से पेड़ को दुर्दम्य घोल में डुबाकर और महीन सिलिका रेत से प्लास्टर करके सिरेमिक सांचे का निर्माण करते हैं।.

फाउंड्रीज़ आमतौर पर 6-10 मिमी की शेल मोटाई प्राप्त करने के लिए 6-8 घोल और प्लास्टर चक्र लागू करते हैं.

पानी-ग्लास बाइंडर्स के साथ, इस शेल निर्माण में लगभग 24-72 घंटे लगते हैं; उच्च तापमान सिलिका सोल सिस्टम तक की आवश्यकता हो सकती है 7 पूरी तरह से ठीक होने में दिन.

डीवैक्सिंग और बर्नआउट

बाद में, फाउंड्रीज़ पिघले हुए मोम को एक आटोक्लेव या भाप आटोक्लेव में निकालते हैं 150 ° C, मोम की पूरी निकासी सुनिश्चित करने के लिए अक्सर रात भर भिगोने के रूप में.

फिर वे तापमान को 1-2 डिग्री सेल्सियस/मिनट से बढ़ाकर 600-900 डिग्री सेल्सियस तक कर देते हैं और किसी भी अवशिष्ट कार्बनिक पदार्थ को विघटित करने के लिए 4-6 घंटे तक रखते हैं।, शैल को टूटने से रोकना और स्वच्छ गुहा सुनिश्चित करना.

धातु डालना और शैल हटाना

बर्नआउट के बाद, तकनीशियन सिरेमिक शैलों को 760-870 डिग्री सेल्सियस पर पहले से गरम कर लेते हैं.

वे गुरुत्वाकर्षण का उपयोग करके 1,500-1,550 डिग्री सेल्सियस पर पिघला हुआ मिश्र धातु - जैसे स्टेनलेस स्टील डालते हैं, केंद्रत्यागी, या अशांति को कम करने के लिए वैक्यूम-सहायता तरीके.

एक बार जब धातु जम जाती है, श्रमिक कंपन या उच्च दबाव वाले पानी के जेट के माध्यम से सिरेमिक खोल को तोड़ देते हैं, आम तौर पर 95-98% उपयोग योग्य कास्टिंग प्राप्त होती है.

हीट ट्रीटमेंट और अंतिम मशीनिंग

अंत में, कास्टिंग को ताप उपचार से गुजरना पड़ता है - जैसे कि समाधान एनीलिंग 1,050 डिग्री सेल्सियस या उम्र बढ़ने पर 700 डिग्री सेल्सियस- सूक्ष्म संरचना को परिष्कृत करने और तनाव से राहत देने के लिए.

इसके बाद मशीनिस्ट सीएनसी मिलिंग करते हैं, ईडीएम, या पीसना, ±0.05 मिमी जितनी कड़ी सहनशीलता प्राप्त करना और सतह रा तक समाप्त होती है 0.8 माइक्रोन.

प्रत्येक चर को सक्रिय रूप से नियंत्रित करके - मोम के तापमान और घोल की चिपचिपाहट से लेकर बर्नआउट प्रोफाइल और डालने की दर तक,

निवेश कास्टिंग लगातार जटिल परिणाम देती है, न्यूनतम स्क्रैप और कम पोस्ट-मशीनिंग आवश्यकताओं के साथ उच्च प्रदर्शन वाले हिस्से.

निवेश कास्टिंग प्रक्रिया पूरा वीडियो https://www.youtube.com/watch?v=NugdCiQ0uU8

4. किन सामग्रियों में निवेश किया जा सकता है?

निवेश कास्टिंग सभी कास्टिंग प्रक्रियाओं के बीच मिश्र धातुओं की व्यापक रेंज को समायोजित करती है,

इंजीनियरों को ताकत को संतुलित करके मांग वाले अनुप्रयोगों के लिए भागों को तैयार करने की अनुमति देता है, तापमान प्रतिरोध, संक्षारण प्रदर्शन और, जब जरूरत है, जैव.

लौह मिश्र धातु

• स्टेनलेस स्टील्स (300, 400 & पीएच श्रृंखला): सामान्य ग्रेड में CF‑8 शामिल है (ऐसी 304), 316एल और 17‑4 पीएच.
  वे तन्य शक्ति प्रदान करते हैं 600 को 1,300 एमपीए और उपज शक्तियों के बीच 500 और 1,100 एमपीए, उन्हें कठोर वातावरण में संक्षारण प्रतिरोधी घटकों के लिए आदर्श बनाना.
• कार्बन & निम्न-मिश्र धातु इस्पात: जैसे ग्रेड 4140 और 4340 कम लागत पर कठोरता और थकान प्रतिरोध प्रदान करें, तन्यता ताकत के साथ आमतौर पर से लेकर 700 को 1,200 एमपीए.

निकेल-बेस सुपरअलॉय

जब उच्च तापमान की ताकत और रेंगना प्रतिरोध मायने रखता है, फाउंड्रीज़ इंकोनेल की ओर रुख करती हैं 718 और 625.
उदाहरण के लिए, अवक्षेपण-कठोर इनकोनेल 718 तक उपज शक्ति प्रदान करता है 1,035 एमपीए और परम तन्यता ताकत निकट 1,240 कमरे के तापमान पर एमपीए, ऊपर महत्वपूर्ण ताकत बरकरार रखते हुए 650 ° C.

कोबाल्ट-क्रोम मिश्र धातु

CoCrMo मिश्रण जैव अनुकूलता के साथ असाधारण पहनने के प्रतिरोध को जोड़ता है, उन्हें चिकित्सा प्रत्यारोपण और गैस-टरबाइन घटकों में प्रमुख बनाना.

ये मिश्र धातुएं आम तौर पर 1,000-1,350 एमपीए की अंतिम तन्यता ताकत और 700-1,000 एमपीए की उपज क्षमता प्रदर्शित करती हैं।.

टाइटेनियम मिश्र

Ti‑6Al‑4V (श्रेणी 5) एयरोस्पेस और बायोमेडिकल भागों के लिए जाना जाता है.

यह बीच में परम तन्य शक्ति प्रदान करता है 862 और 1,200 एमपीए, से शक्ति प्राप्त करें 786 को 910 एमपीए, और चारों ओर का घनत्व 4.43 g/cm g, उत्कृष्ट ताकत-से-वजन अनुपात प्रदान करना.

अल्युमीनियम मिश्र

मिश्र धातु जैसे A356 (अल-सी-एमजी) एयरोस्पेस में हल्के घटकों के लिए लोकप्रिय बना हुआ है, ऑटोमोटिव, और इलेक्ट्रॉनिक्स.

वे आम तौर पर अंतर्निहित संक्षारण प्रतिरोध के साथ-साथ लगभग 250-350 एमपीए की तन्य शक्ति प्रदान करते हैं.

तांबा आधारित मिश्र धातु

कांस्य और पीतल वेरिएंट पहनने के लिए प्रतिरोधी और सजावटी अनुप्रयोग प्रदान करते हैं, आम तौर पर 350-600 एमपीए तक फैली तन्य शक्ति के साथ, विशिष्ट संरचना के आधार पर.

इसके अतिरिक्त, उन्नत कंपोजिट और अगली पीढ़ी की सामग्री का उत्पादन करने के लिए फाउंड्री ग्लास और सिरेमिक कोर सिस्टम में विस्तार कर रहे हैं.

शैल रसायन विज्ञान को समायोजित करके, बर्नआउट प्रोफाइल, और तापमान डालना, वे प्रत्येक सामग्री की विशिष्ट आवश्यकताओं को समायोजित करते हैं.

चयन मानदंड

निवेश कास्टिंग के लिए मिश्र धातु चुनते समय, इंजीनियरों का ध्यान केंद्रित है:

1. यांत्रिक प्रदर्शन: आवश्यक तन्यता और उपज शक्ति, कठोरता और थकान भरा जीवन
2. तापीय स्थिरता: तापमान रेंज आपरेट करना, रेंगना प्रतिरोध और तापीय चालकता
3. संक्षारण प्रतिरोध: रासायनिक वातावरण, खड्ड और तनाव-संक्षारण संवेदनशीलता
4. जैव: cytotoxicity, प्रत्यारोपण के लिए आयन रिलीज और पैसिवेशन व्यवहार

5. कास्टिंग के लिए डिज़ाइन (डीएफसी)

कास्टिंग के लिए प्रभावी डिज़ाइन (डीएफसी) इसका सीधा परिणाम उच्च पैदावार में होता है, कम लागत, और तेजी से बदलाव.

निम्नलिखित दिशानिर्देशों को लागू करके, इंजीनियर आम तौर पर स्क्रैप दरों में 20-30% की कटौती करते हैं और मशीनिंग के बाद के समय को कम कर देते हैं 40%.

दीवार की मोटाई एक समान बनाए रखें

• सिफारिश: 2अधिकांश मिश्र धातुओं के लिए -10 मिमी (भिन्नता ±0.5 मिमी)
• दलील: एकसमान अनुभाग अधिक समान रूप से ठंडे होते हैं, हॉट स्पॉट को रोकना और सरंध्रता के जोखिम को कम करना. फलस्वरूप, आपको कम आंतरिक दोष और सख्त आयामी नियंत्रण दिखाई देगा.

पर्याप्त ड्राफ्ट कोण शामिल करें

• सिफारिश: 0.5ऊर्ध्वाधर फलकों पर प्रति भुजा °–2°
• दलील: यहां तक ​​कि एक छोटा टेपर भी सिरेमिक-शेल हटाने को आसान बनाता है और शेल क्षति को कम करता है. नतीजतन, आपकी उपज बढ़ती है और पुनर्कार्य घटता है.

उदार फ़िललेट्स और रेडी का उपयोग करें

• सिफारिश: पट्टिका त्रिज्या ≥ दीवार की मोटाई या ≥ 1 मिमी, जो भी बड़ा हो
• दलील: गोलाकार संक्रमण से धातु प्रवाह में सुधार होता है, तनाव की सांद्रता कम करें और सिरेमिक परतों को समान रूप से चिपकने में मदद करें. के बदले में, आप अधिक सुसंगत सूक्ष्म संरचना और उच्च थकान शक्ति प्राप्त करते हैं.

अंडरकट्स और आंतरिक गुहाओं से बचें

• रणनीति: जहां भी संभव हो, अंडरकट्स को थ्रू-होल या स्प्लिट फीचर्स के रूप में फिर से डिज़ाइन करें; मूल उपयोग कम से कम करें.
• फ़ायदा: ज्यामिति को सरल बनाने से टूलींग की जटिलता कम हो जाती है, लीड समय को कम करता है और प्रति भाग लागत को कम करता है 15%.

गेटिंग और राइजर स्थानों को अनुकूलित करें

• सर्वश्रेष्ठ प्रणालियां: सबसे भारी हिस्से में गेट लगाएं और सबसे अधिक जोखिम वाले हॉट स्पॉट के ऊपर राइजर लगाएं.
• नतीजा: नियंत्रित धातु प्रवाह और जमना सिकुड़न सरंध्रता को कम करता है, 5-10% की सामान्य स्क्रैप कटौती प्राप्त करना.

फ़िनिश-मशीनिंग भत्ते के लिए योजना

• भत्ता: महत्वपूर्ण सतहों पर 0.5-1.5 मिमी स्टॉक जोड़ें
• तर्क: सीएनसी या ग्राइंडिंग के लिए पर्याप्त सामग्री सुनिश्चित करना इस बात की गारंटी देता है कि आप सहनशीलता लक्ष्यों को पूरा करते हैं (अक्सर ±0.05 मिमी) कम आकार की कास्टिंग का पीछा किए बिना.

समरूपता और मॉड्यूलर डिजाइन का लाभ उठाएं

• तकनीक: मिरर-छवि सुविधाएँ या जटिल भागों को सरल उप-असेंबली में विभाजित करना
• फ़ायदा: कम अनूठे पैटर्न और गोले से टूलींग की लागत 10-20% कम हो जाती है, कई भागों में प्रक्रियाओं का मानकीकरण करते समय.

6. निवेश कास्टिंग प्रक्रिया के लाभ

निवेश कास्टिंग सटीकता का एक शक्तिशाली संयोजन प्रदान करती है, लचीलापन और दक्षता. प्रमुख लाभों में शामिल हैं:

• असाधारण आयामी सटीकता
  कड़ी सहनशीलता हासिल करें (अक्सर ±0.1 मिमी के भीतर) अत्यधिक जटिल ज्यामिति पर, इसलिए हिस्से सीधे साँचे से बाहर विनिर्देशों को पूरा करते हैं.
• श्रेष्ठ सतह खत्म
  ढली हुई चिकनी सतहों का निर्माण करें (रा 1.2-3.2 µm), जो बदले में व्यापक पॉलिशिंग या मशीनिंग की आवश्यकता को कम कर देता है.
• व्यापक सामग्री बहुमुखी प्रतिभा
  स्टेनलेस स्टील्स और निकल-बेस सुपरअलॉय से लेकर टाइटेनियम और एल्यूमीनियम तक सब कुछ कास्ट करें, आपको प्रत्येक अनुप्रयोग के लिए आदर्श मिश्र धातु चुनने की अनुमति देता है.
• जटिल ज्यामिति क्षमता
  मोल्ड अंडरकट्स, एक ही बार में पतली दीवारें और आंतरिक मार्ग, जिससे असेंबली चरणों और फास्टनर आवश्यकताओं को समाप्त किया जा सके.
• अखंड, निर्बाध भाग
  विभाजन रेखाओं या वेल्ड सीमों के बिना एकल-टुकड़ा घटक बनाएं, जो संरचनात्मक अखंडता में सुधार करता है और परिष्करण कार्यों को सरल बनाता है.
• किसी भी वॉल्यूम के लिए स्केलेबिलिटी
  छोटे प्रोटोटाइप रन और उच्च-मात्रा उत्पादन दोनों के लिए आसानी से अनुकूलित करें, इकाई अर्थशास्त्र के विरुद्ध उपकरण लागत को संतुलित करना.
• निकट‑नेट‑आकार दक्षता
  अंतिम आयामों के बहुत करीब भागों का निर्माण करके स्क्रैप और सामग्री के उपयोग को कम करें, अपशिष्ट और मशीनिंग समय में कटौती.
• डिजाइन स्वतंत्रता
  तेज कोनों को शामिल करें, अतिरिक्त संकोचन भत्ते के बिना समकोण विशेषताएं और जटिल विवरण, सीएडी से भाग कास्ट करने तक के मार्ग को सुव्यवस्थित करना.
• पर्यावरण और लागत लाभ
  घटिया तरीकों की तुलना में ऊर्जा की खपत और कच्चे माल की बर्बादी को कम करें, उत्पादन लागत और पर्यावरणीय प्रभाव दोनों को कम करने में मदद करना.

7. निवेश कास्टिंग की सीमाएँ

जबकि निवेश कास्टिंग महत्वपूर्ण लाभ प्रदान करती है, यह कुछ सीमाओं के साथ आता है जिन पर इंजीनियरों और निर्माताओं को उचित उत्पादन विधि का चयन करते समय विचार करना चाहिए:

• उच्च प्रारंभिक टूलींग लागत
  सटीक मोम इंजेक्शन डाई और सिरेमिक शेल सिस्टम बनाने के लिए महत्वपूर्ण अग्रिम निवेश की आवश्यकता होती है, इसे कम मात्रा या प्रोटोटाइप उत्पादन के लिए कम किफायती बनाना, जब तक कि डिज़ाइन जटिलता इसे उचित न ठहराए.
• लंबे समय तक लीड टाइम्स
  बहु-चरणीय प्रक्रिया- मोम पैटर्न निर्माण से लेकर शैल निर्माण तक, खराब हुए, कास्टिंग, और फिनिशिंग में कई दिनों से लेकर हफ्तों तक का समय लग सकता है.
  यह विस्तारित चक्र समय तेजी से बदलाव की आवश्यकता वाली परियोजनाओं के लिए उपयुक्तता को सीमित करता है.
• आकार की बाधाएँ
  निवेश कास्टिंग छोटे से मध्यम आकार के घटकों के लिए सबसे उपयुक्त है. जबकि तक के हिस्से 100 किलो उत्पादन किया जा सकता है, जैसे-जैसे आकार बढ़ता है, आयामी सटीकता और शेल अखंडता को बनाए रखना कठिन हो जाता है.
• सीमित दीवार की मोटाई
  बहुत पतली दीवारें (आम तौर पर नीचे 1.5 मिमी) लगातार कास्ट करना चुनौतीपूर्ण है, विशेष रूप से बड़े भागों के लिए, तेजी से ठंडा होने और खोल टूटने के जोखिम के कारण.
• प्रतिक्रियाशील मिश्र धातुओं के साथ सामग्री प्रतिबंध
  कुछ प्रतिक्रियाशील धातुएँ जैसे शुद्ध टाइटेनियम, विशेष वातावरण की आवश्यकता है (उदा।, वैक्यूम कास्टिंग) संदूषण से बचने के लिए, जो जटिलता और लागत जोड़ता है.
• हाई-वॉल्यूम के लिए आदर्श नहीं, कम जटिलता वाले हिस्से
  सरल ज्यामिति के लिए बहुत अधिक मात्रा में उत्पादन किया जाता है, डाई कास्टिंग या रेत कास्टिंग जैसी प्रक्रियाएं अक्सर प्रति भाग बेहतर लागत प्रदर्शन प्रदान करती हैं.
• हैंडलिंग के दौरान शैल की नाजुकता
  फायरिंग से पहले सिरेमिक शेल नाजुक होता है. सुखाने या डीवैक्सिंग चरण के दौरान किसी भी तरह की गड़बड़ी से दरारें पड़ सकती हैं, कास्टिंग दोष या स्क्रैप के लिए अग्रणी.

8. निवेश कास्टिंग के अनुप्रयोग

जटिल उत्पादन करने की क्षमता के कारण उच्च प्रदर्शन वाले उद्योगों में निवेश कास्टिंग को व्यापक रूप से अपनाया जाता है, विभिन्न सामग्रियों में उच्च परिशुद्धता वाले घटक.

इसकी बहुमुखी प्रतिभा इसे उन क्षेत्रों में विशेष रूप से मूल्यवान बनाती है जहां आयामी सटीकता होती है, भौतिक प्रदर्शन, और सतह की फिनिश महत्वपूर्ण है.

एयरोस्पेस

• टरबाइन ब्लेड: जटिल वायुगतिकीय प्रोफाइल और आंतरिक शीतलन चैनल उच्च तापमान और तनाव का सामना करने के लिए निवेश किए गए हैं.
• ईंधन नोजल & दहन घटक: सटीक कास्टिंग सख्त सहनशीलता और गर्मी प्रतिरोध सुनिश्चित करती है.
• संरचनात्मक आवास: लाइटवेट, मज़बूत, और संक्षारण प्रतिरोधी मिश्र धातुएँ (उदा।, टाइटेनियम और इंकोनेल) आमतौर पर उपयोग किये जाते हैं.

ऑटोमोटिव

• टर्बोचार्जर पहिए: निवेश कास्टिंग उच्च-आरपीएम संचालन के लिए आवश्यक जटिल वैन और टिकाऊ सामग्री का उत्पादन करती है.
• निकास कई गुना: अत्यधिक थर्मल साइक्लिंग और संक्षारक गैसों को संभालने में सक्षम.
• गियर घटक: परिशुद्धता कास्टिंग से द्वितीयक मशीनिंग की आवश्यकता कम हो जाती है.

चिकित्सा

• आर्थोपेडिक प्रत्यारोपण: टाइटेनियम और कोबाल्ट-क्रोम जैसे बायोकम्पैटिबल मिश्रधातुओं को कूल्हे के जोड़ों में डाला जाता है, घुटने के घटक, और दंत ढाँचे.
• सर्जिकल उपकरण: चिकनी फिनिश वाली जटिल आकृतियाँ स्वच्छता का समर्थन करती हैं, कार्यक्षमता, और एर्गोनोमिक डिज़ाइन.

ऊर्जा, तेल & गैस

• वाल्व बॉडीज & पंप प्ररित करनेवाला: जंग- और पहनने के लिए प्रतिरोधी कास्टिंग उच्च दबाव को संभालती है, उच्च तापमान वाला वातावरण.
• ड्रिलिंग उपकरण घटक: उच्च शक्ति वाले मिश्र धातु अत्यधिक यांत्रिक भार के तहत स्थायित्व सुनिश्चित करते हैं.

उभरते क्षेत्र

• रोबोटिक: लाइटवेट, असेंबली जटिलता को कम करने और गति दक्षता में सुधार करने के लिए सटीक घटकों को डाला जाता है.
• नवीकरणीय ऊर्जा: पवन टरबाइन घटक, हाइड्रोलिक नियंत्रण भाग, और सौर माउंट संक्षारण प्रतिरोध और संरचनात्मक परिशुद्धता से लाभान्वित होते हैं.
• उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स: प्रीमियम उपकरणों में आवास घटक और छोटे यांत्रिक हिस्से डिजाइन और फ़ंक्शन एकीकरण के लिए एल्यूमीनियम और स्टेनलेस स्टील कास्टिंग का उपयोग करते हैं.

9. निवेश कास्टिंग कब चुनें

आपको निवेश कास्टिंग का चयन कब करना चाहिए:

1. आपको जटिल आकृतियों की आवश्यकता है: आंतरिक मार्ग, पतली दीवारें, या जटिल विशेषताएं.
2. आपको कड़ी सहनशीलता की आवश्यकता है: ±0.1 मिमी के भीतर भाग सटीकता.
3. वॉल्यूम पैमाने पर फिट बैठता है: आम तौर पर 50 को 100,000 प्रति वर्ष इकाइयाँ टूलींग निवेश को उचित ठहराती हैं.
4. सामग्री की मांग बहुत अधिक है: मिश्रधातुएँ सटीक नियंत्रण और बारीक कण संरचना की मांग करती हैं.

10. नवाचार & भविष्य के रुझान

उद्योग 4.0 और डिजिटलीकरण निवेश कास्टिंग को नया आकार दे रहे हैं:

• हाइब्रिड वर्कफ़्लोज़: निर्माता अब 3डी-प्रिंट मोम या पॉलिमर पैटर्न बनाते हैं, कम मात्रा में चलने के लिए स्टील डाई को हटाना.
• IoT‑सक्षम निगरानी: स्मार्ट सेंसर शेल तापमान और आर्द्रता को ट्रैक करते हैं, वास्तविक समय में प्रक्रिया मापदंडों को अनुकूलित करने वाले एआई मॉडल को फीड करना.
• अगली पीढ़ी की सामग्री: शोधकर्ता दुर्दम्य धातुओं और धातु-मैट्रिक्स कंपोजिट का पता लगाते हैं, तापमान सीमा को परे धकेलना 1,000 ° C.
• स्वचालित शैल हैंडलिंग: रोबोटिक्स शारीरिक श्रम को कम करता है और सुरक्षा में सुधार करता है, जबकि डिजिटल जुड़वाँ दोष उत्पन्न होने से पहले ही भविष्यवाणी करने के लिए पूरे कास्टिंग चक्र का अनुकरण करते हैं.

11. निष्कर्ष

निवेश कास्टिंग कला और उच्च प्रौद्योगिकी के चौराहे पर खड़ी है.

इसकी जटिल उत्पादन करने की क्षमता, सख्त सहनशीलता वाले उच्च प्रदर्शन वाले हिस्से इसे एयरोस्पेस में अपरिहार्य बनाते हैं, चिकित्सा, ऑटोमोटिव, और ऊर्जा उद्योग.

डिजिटल उपकरण के रूप में, योगात्मक विनिर्माण, और उन्नत सामग्रियाँ एकत्रित होती हैं, निवेश कास्टिंग का विकास जारी रहेगा-नवप्रवर्तन को बढ़ावा मिलेगा और भविष्य में सटीक विनिर्माण को बढ़ावा मिलेगा.

पर यह, हमें यह सुनिश्चित करने के लिए डिज़ाइन प्रक्रिया की शुरुआत में आपके प्रोजेक्ट पर चर्चा करने में खुशी होगी कि जो भी मिश्र धातु चुना गया है या कास्टिंग के बाद का उपचार लागू किया गया है, परिणाम आपके यांत्रिक और प्रदर्शन विनिर्देशों को पूरा करेगा.

अपनी आवश्यकताओं पर चर्चा करने के लिए, ईमेल [email protected].

 

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों (पूछे जाने वाले प्रश्न)

1. निवेश कास्टिंग का उपयोग किस लिए किया जाता है??

उत्कृष्ट आयामी सटीकता और सतह फिनिश के साथ जटिल धातु घटकों का उत्पादन करने के लिए निवेश कास्टिंग का उपयोग किया जाता है.

इसे आमतौर पर एयरोस्पेस में लागू किया जाता है, ऑटोमोटिव, चिकित्सा, ऊर्जा, और औद्योगिक मशीनरी उद्योग.

2. निवेश कास्टिंग कितनी सटीक है?

निवेश कास्टिंग छोटी सुविधाओं के लिए ±0.1 मिमी जितनी सख्त आयामी सहनशीलता प्राप्त कर सकती है. उचित डिजाइन और प्रक्रिया नियंत्रण के साथ, न्यूनतम पोस्ट-प्रोसेसिंग की आवश्यकता है.

3. निवेश कास्टिंग में किन सामग्रियों का उपयोग किया जा सकता है??

लौह और अलौह मिश्र धातुओं की एक विस्तृत श्रृंखला डाली जा सकती है, स्टेनलेस स्टील सहित, कार्बन स्टील, अल्युमीनियम, टाइटेनियम, कोबाल्ट क्रोम, और निकल-आधारित सुपरअलॉय.

4. क्या निवेश कास्टिंग लागत प्रभावी है??

जबकि टूलींग की लागत कुछ अन्य कास्टिंग विधियों की तुलना में अधिक है, जटिल भागों के लिए निवेश कास्टिंग लागत प्रभावी हो जाती है, उच्च प्रदर्शन मिश्र, और जब न्यूनतम मशीनिंग वांछित हो.

5. निवेश कास्टिंग में सिलिका सोल और वॉटर ग्लास के बीच क्या अंतर है??

सिलिका सोल कास्टिंग उच्च परिशुद्धता और बेहतर सतह फिनिश प्रदान करती है, इसे महत्वपूर्ण एयरोस्पेस या चिकित्सा भागों के लिए उपयुक्त बनाना.

वॉटर ग्लास कास्टिंग अधिक किफायती है और आमतौर पर कम सहनशीलता वाले औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए उपयोग की जाती है.

6. क्या निवेश कास्टिंग मशीनिंग या वेल्डिंग की जगह ले सकती है??

हाँ. निवेश कास्टिंग अक्सर एकल-नेट-आकार के घटकों का उत्पादन करके मशीनिंग या वेल्डिंग की आवश्यकता को समाप्त कर देती है, अखंड हिस्से- ताकत में सुधार और संयोजन समय को कम करना.

7. निवेश कास्टिंग के लिए आकार सीमाएँ क्या हैं??

अधिकांश निवेश कास्टिंग कुछ ग्राम से लेकर तक होती हैं 100 कुंठ, हालाँकि प्रक्रिया द्वारा प्रदान की जाने वाली सटीकता और विवरण से छोटे हिस्से सबसे अधिक लाभान्वित होते हैं.