वाटर ग्लास निवेश कास्टिंग (इसे सोडियम सिलिकेट कास्टिंग के रूप में भी जाना जाता है) लॉस्ट-वैक्स कास्टिंग का एक रूप है जो सिरेमिक शेल में पानी में घुलनशील सोडियम सिलिकेट बाइंडर का उपयोग करता है.
दो मुख्य निवेश कास्टिंग विधियों में से एक के रूप में (दूसरा सिलिका सोल है), यह परिशुद्धता और लागत-प्रभावशीलता का संतुलन प्रदान करता है.
एशिया और यूरोप में पारंपरिक खोई-मोम तकनीकों से उत्पन्न, 20वीं सदी में वाटर-ग्लास कास्टिंग ने औद्योगिक आकर्षण प्राप्त किया क्योंकि फाउंड्रीज़ ने कोलाइडल-सिलिका प्रक्रियाओं के लिए कम लागत वाले विकल्प की तलाश की.
सामान्य सामग्रियों का उपयोग करके (क्षार सिलिकेट बाइंडर्स के साथ क्वार्ट्ज या सिलिका रेत), यह प्रक्रिया मध्यम-परिशुद्धता के लिए उपयुक्त है, उच्च-जटिलता वाले हिस्से जहां बजट सख्त हैं.
विशिष्ट जल-ग्लास कास्टिंग कुछ सौ ग्राम से लेकर होती है 150 कुंठ, अधिकतम आयाम लगभग 1 मी के साथ, इसे बड़े लोगों के लिए आदर्श बनाना, लागत-संवेदनशील घटक.
वाटर ग्लास इन्वेस्टमेंट कास्टिंग क्या है??
वॉटर ग्लास कास्टिंग सटीक निवेश का एक प्रकार है (पिघला हुआ मोम) जिसमें कास्टिंग सोडियम सिलिकेट ("पानी का गिलास") सिरेमिक बाइंडर के रूप में कार्य करता है.
व्यवहार में, मोम (या प्लास्टिक) पैटर्न बनाए जाते हैं और उन्हें एक पेड़ में इकट्ठा किया जाता है.
पैटर्न बार-बार होते हैं सोडियम सिलिकेट घोल में बंधे महीन दुर्दम्य कणों के घोल में लेपित, फिर खोल को बनाने के लिए उत्तरोत्तर मोटे प्लास्टर की परतों से ढक दिया गया.
एक बार खोल ठीक हो जाए, मोम को पिघलाया जाता है या उबाला जाता है, एक खोखली साँचे की गुहा छोड़कर. पिघली हुई धातु (आमतौर पर स्टील या लौह मिश्र धातु) इस चीनी मिट्टी के खोल में डाला जाता है.
जमने के बाद, ढले हुए भाग को प्रकट करने के लिए खोल को तोड़ दिया जाता है. संक्षेप में, वॉटर-ग्लास निवेश कास्टिंग मोल्ड बनाने के लिए सोडियम-सिलिकेट-आधारित सिरेमिक में एक मोम मास्टर का "निवेश" करती है.
सिलिका-सोल निवेश कास्टिंग की तुलना में (जो कोलाइडल सिलिका और जिरकोन-आधारित रेत का उपयोग करता है), वॉटर-ग्लास विधि कम सामग्री लागत और सरल प्रसंस्करण के लिए कुछ सतह गुणवत्ता का व्यापार करती है.
पानी के गिलास का उपयोग क्यों करें??
वाटर ग्लास कास्टिंग इसलिए लोकप्रिय है लागत और प्रसंस्करण को कम करता है अन्य परिशुद्धता विधियों के सापेक्ष.
सोडियम सिलिकेट बाइंडर और पारंपरिक सिलिका रेत सस्ते और संभालने में आसान हैं, इसलिए टूलींग और सामग्री की लागत कोलाइडल-सिलिका शैल की तुलना में बहुत कम है.
उदाहरण के लिए, वॉटर-ग्लास सिस्टम सिलिका सोल और विशेष रेत के उच्च खर्च से बचते हैं, प्रति-भाग निवेश लागत कम प्राप्त करना.
प्रक्रिया भी कई द्वितीयक परिचालनों को समाप्त कर देता है: हिस्से लगभग जाल-आकार में निकलते हैं (अक्सर थोड़ी वेल्डिंग या मशीनिंग की आवश्यकता होती है).
व्यवहार में, वॉटर-ग्लास कास्टिंग बहुत जटिल ज्यामिति को कैप्चर कर सकती है (अंडरकट्स और पतले जाले के साथ) बिना कोर के, सरलीकरण डिजाइन.
उद्योग सूत्रों के अनुसार, वॉटर-ग्लास कास्टिंग ऑफर "ड्राफ्ट कोणों के बिना जटिल डिज़ाइन" और "रेत ढलाई की तुलना में उच्च सटीकता",
महंगे कोर से परहेज करते हुए, धारणीयता, या वेल्डमेंट जिनकी कई बड़े रेत-कास्ट भागों को आवश्यकता होती है.
यह लचीलापन इसे आकर्षक बनाता है छोटे से मध्यम उत्पादन चलता है जहां टूलींग की लागत कम से कम होनी चाहिए.
एक ही समय पर, पानी-ग्लास के हिस्से आम तौर पर होते हैं रेत ढलाई से अधिक सटीक.
विशिष्ट आयामी सहनशीलता आईएसओ CT6-CT9 की सीमा में हैं, मोटे तौर पर महीन रेत-कास्ट सहिष्णुता वर्गों या निचले स्तर के निवेश कास्टिंग वर्गों से मेल खाते हैं.
सतही फिनिश तदनुसार मध्यम है: के आदेश पर रा ~6-12 μm (वे 250-500 μt हैं),
हरी रेत कास्टिंग से बेहतर लेकिन सिलिका-सोल निवेश कास्टिंग से अधिक कठोर.
संक्षेप में, वॉटर-ग्लास कास्टिंग को तब चुना जाता है जब किसी को जटिल आकार और खोई-मोम कास्टिंग के कम माध्यमिक कार्य की आवश्यकता होती है,
लेकिन सख्त बजट या बड़ा आकार उच्च लागत वाली सिलिका-सोल प्रक्रिया को अव्यवहारिक बना देता है.
प्रक्रिया अवलोकन
वॉटर-ग्लास निवेश कास्टिंग मोल्ड सामग्री में कुछ अंतरों के साथ सामान्य खोई-मोम प्रक्रिया का पालन करती है:
मोम पैटर्न और वृक्ष संयोजन.
एक मास्टर पैटर्न तैयार किया जाता है (इंजेक्शन मोल्डिंग द्वारा, 3डी मुद्रण, या हाथ से मूर्तिकला) और यदि आवश्यक हो तो एक पैटर्न डाई/मोल्ड बनाया जाए.
इस मास्टर से भाग की मोम प्रतिकृतियाँ बनाई जाती हैं. एकाधिक मोम पैटर्न तब होते हैं एक सामान्य स्प्रू पर इकट्ठा किया गया (एक "पेड़" बनाना) वैक्स गेट और फीडर का उपयोग करना.
यह मोम क्लस्टर एक ही बार में कई कास्टिंग बनाएगा. सीमों या दोषों को दूर करने के लिए मोम की सतहों को "ड्रेस" किया जाता है, प्रत्येक पैटर्न पर आवश्यकतानुसार फिनिश प्रदान करना.
शेल बिल्डिंग (सिरेमिक कोटिंग).
मोम असेंबली को बार-बार बहुत महीन रेत या जिरकोन आटे के दुर्दम्य घोल में डुबोया जाता है, जिसे पतला सोडियम सिलिकेट घोल में निलंबित किया जाता है।.
प्रत्येक डिप मोम को एक पतली सिरेमिक परत में लपेटता है (अक्सर 0.5-1 मिमी) मोटे रेत से प्लास्टर करने से पहले.
अतिरिक्त घोल निकालने के बाद, ए प्लास्टर की परत (बड़े सिलिका रेत के कण) चिपचिपे घोल से जुड़ने के लिए इसे डालने या तरलीकृत बिस्तर द्वारा लगाया जाता है.
फिर क्लस्टर को सख्त होने दिया जाता है (अक्सर हवा में सुखाया जाता है या कम गर्मी में ठीक किया जाता है). यह कोट-सूखा चक्र आम तौर पर दोहराया जाता है 4-7 बार आवश्यक शैल मोटाई तक पहुँचने के लिए (आमतौर पर कुल 5-15 मिमी).
इसी क्रम में, बाद के कोटों में मोटे और कभी-कभी भिन्न दुर्दम्य का उपयोग किया जाता है (उदाहरण के लिए:. विस्तार के लिए बारीक सिलिका प्रथम कोट, बैकिंग परतों में मोटे क्वार्ट्ज रेत) ताकत और पारगम्यता को अधिकतम करने के लिए.
जल-ग्लास प्रक्रियाओं में, क्वार्ट्ज/फ्यूज्ड-सिलिका रेत और एल्युमिनो-सिलिकेट सामान्य अपवर्तक हैं. अंततः पूरे खोल को अच्छी तरह से सुखा लिया जाता है (कभी-कभी नमी-नियंत्रित ओवन में) नमी दूर करने के लिए.
डीवैक्सिंग और फायरिंग.
कठोर चीनी मिट्टी के खोल को डीवैक्स किया जाता है मोम पिघलाना साँचे से बाहर.
सिलिका-सोल शैलों के विपरीत (जो आम तौर पर जलती भट्टी में या लौ के साथ मोम को जलाते हैं), पानी के गिलास के गोले अक्सर होते हैं गर्म पानी में डुबाया गया या मोम को पिघलाने के लिए भाप के संपर्क में लाया जाता है.
इसका उद्देश्य शेल तनाव को कम करते हुए मोम को जल्दी से साफ करना है (सोडियम सिलिकेट के गोले ठंडे होने पर सख्त हो जाते हैं).
डीवैक्सिंग के बाद, खोल है निकाल दिया (sintered) उच्च तापमान पर (अक्सर 800-1000 डिग्री सेल्सियस) सिरेमिक को मजबूत करने और बचे हुए कार्बनिक पदार्थों को जलाने के लिए.
इससे सोडियम सिलिकेट बाइंडर भी सिंटर हो जाता है और आंशिक रूप से विट्रीफाई हो जाता है, एक कठोर गठन, गैस-पारगम्य साँचा.
मेटल पेरिंग.
पिघली हुई धातु को सामान्य तरीके से पहले से गर्म किए गए खोल में डाला जाता है. क्योंकि जल-ग्लास के गोले पारंपरिक सिलिका रेत का उपयोग करते हैं, उनकी ताप क्षमता और तापीय चालकता रेत के सांचों के समान है.
खोल जमने तक धातु को सहारा देता है (यदि रिसर्स का उपयोग किया जाता है तो न्यूनतम संकोचन गुहाओं के साथ).
शेल हटाने और परिष्करण.
एक बार ठोस, सिरेमिक शेल को यांत्रिक तरीकों से हटा दिया जाता है (उदाहरण के लिए:. शॉट ब्लास्टिंग, कंपन या हथौड़ा मारना) कास्ट भागों को प्रकट करने के लिए.
अवशिष्ट क्वार्ट्ज रेत को साफ किया जाता है. ढलाई के पेड़ को काट कर अलग कर दिया जाता है, और फाटकों और राइजरों को काट दिया गया है.
अंतिम परिष्करण पीसना शामिल हो सकता है, सीएनसी मशीनिंग, और सतह उपचार जरुरत के अनुसार.
क्योंकि प्रारंभिक शेल फ़िनिश मध्यम है, वॉटर-ग्लास कास्टिंग के लिए अक्सर कुछ सतह पीसने या मशीनिंग की आवश्यकता होती है, लेकिन हरी-रेत ढलाई से कम.
महत्वपूर्ण बात, पानी के गिलास की प्रक्रिया मुख्य रूप से सिलिका-सोल प्रक्रिया से भिन्न होती है बाइंडर और डीवैक्स विधि.
पानी-ग्लास ढलाई में, सोडियम सिलिकेट (क्षार सिलिकेट) सुखाने और ठीक करने से सेट हो जाता है, जबकि सिलिका-सोल (कोलाइडल सिलिका) गोले मुख्य रूप से जमने से सख्त हो जाते हैं.
डीवैक्सिंग गर्म पानी से की जाती है (ए गीला डीवैक्स) लौ के बजाय. ये अंतर चक्र समय और गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं.
उदाहरण के लिए, वेट-डीवैक्स भंगुर सीपियों पर अधिक कोमल होता है, लेकिन इसके लिए अपशिष्ट-जल प्रबंधन की आवश्यकता होती है. भी, पानी-ग्लास के गोले में आमतौर पर जिक्रोन युक्त सिलिका-सोल के गोले की तुलना में कम तापीय स्थिरता होती है, जैसा कि नीचे चर्चा की गई है.
बाइंडर प्रणाली
वाटर-ग्लास कास्टिंग में बाइंडर है सोडियम सिलिकेट घोल (आमतौर पर Na₂O·nSiO₂). रासायनिक, पानी का गिलास अत्यधिक क्षारीय होता है (पीएच ~11-13) और एक निश्चित सिलिका-टू-सोडा अनुपात के साथ बनाया गया है.
विशिष्ट फॉर्मूलेशन एक से लेकर होते हैं 2:1 को 3.3:1 SiO₂:Na₂O वजन अनुपात (अक्सर मॉड्यूल द्वारा व्यक्त किया जाता है, उदाहरण के लिए:. M=2.0 का मतलब है के बारे में 2.3 parts SiO₂ per Na₂O).
अनुपात और ठोस पदार्थ सामग्री प्रमुख गुणों को नियंत्रित करते हैं. कम अनुपात (अधिक Na₂O) अधिक तरल घोल और तेजी से सूखने दें, बल्कि एक अधिक हीड्रोस्कोपिक और कम-अपवर्तक बाइंडर भी है.
उच्चतर अनुपात (अधिक SiO₂) ताप प्रतिरोध बढ़ाएँ और pH कम करें.
पानी का गिलास है पानी पतली (पानी के समान चिपचिपाहट) और वाष्पीकरण और हल्की गर्मी से ठीक हो जाता है. जैसे ही यह सूख जाता है, यह एक कठोर अनाकार सिलिकेट ग्लास नेटवर्क बनाता है.
बाइंडर हीड्रोस्कोपिक है, इसलिए गोले को दागने या नम हवा या पानी के संपर्क में आने से पहले अच्छी तरह से सुखा लेना चाहिए, या वे पुनः नरम और ख़राब हो सकते हैं.
सेवा में, यदि धातु को बहुत अधिक गर्म डाला जाता है तो अवशिष्ट नमी भाप की जेब या सरंध्रता का कारण बन सकती है. इलाज के चरण में आम तौर पर खोल को पूरी तरह से सख्त करने और नमी को दूर करने के लिए 100-200 डिग्री सेल्सियस पर पकाना शामिल होता है.
सोडियम सिलिकेट बाइंडर्स के फायदों में उनकी कम लागत शामिल है, असीमित "शेल्फ जीवन", और उपयोग में आसानी (कोई विषाक्त विलायक या एसिड उत्प्रेरक नहीं).
वे साधारण सुखाने से सेट हो जाते हैं (या नमक उपचार के साथ) और बहुत कठोर गोले निकलते हैं.
तथापि, सीमाएँ मौजूद हैं: उनकी उच्च क्षारीयता दुर्दम्य अनाज या धातु पर हमला कर सकती है (विशेषकर अल्युमीनियम, जिसके कारण गैस उठाव हो रहा है), और उनकी कांच जैसी प्रकृति सिलिका-सोल शैलों की तुलना में कम उच्च तापमान शक्ति प्रदान करती है.
सामान्य तौर पर, ~800-900 डिग्री सेल्सियस से ऊपर गर्म करने पर पानी के गिलास के गोले नरम हो जाते हैं, इसलिए वे स्टील/लौह मिश्र धातुओं के लिए उपयुक्त हैं लेकिन बहुत गर्म-कास्टिंग मिश्र धातुओं के लिए सीमांत हैं.
बावजूद इसके, सोडियम सिलिकेट रहता है सिद्ध जिल्दसाज उद्योग में. यह तीन पारंपरिक बाइंडरों में से एक है (एथिल सिलिकेट और कोलाइडल सिलिका के साथ) आमतौर पर निवेश सांचे बनाने के लिए उद्धृत किया जाता है.
शैल सामग्री और निर्माण तकनीकें
वाटर-ग्लास कास्टिंग के लिए खोल लगभग पूरी तरह से बनाया गया है सिलिका-आधारित अपवर्तक. व्यवहार में, प्राथमिक सामग्री हैं सिलिका या क्वार्ट्ज रेत (जुड़ा हुआ या क्रिस्टलीय), संभवतः एलुमिनो-सिलिकेट्स के साथ मिश्रित.
प्राइम के लिए विशिष्ट कण आकार (अच्छा) कोट 100-200 जाली के हो सकते हैं (75-150 μm) विवरण कैप्चर करने के लिए, जबकि बैकअप कोट में मोटे रेत का उपयोग किया जाता है (उदाहरण के लिए:. 30-60 जाल).
पानी-ग्लास के गोले में जिरकोन का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है (सिलिका-सोल शैलों के विपरीत) लागत के कारण - इसके बजाय, सस्ते सिलिका रेत का उपयोग किया जाता है.
थर्मल शॉक प्रतिरोध में सुधार के लिए महीन एल्यूमिना या टिटानिया आटा मिलाया जा सकता है, लेकिन आधार सिलिका है.
घोल में पीएच नियंत्रण महत्वपूर्ण है. सोडियम सिलिकेट बाइंडर अत्यधिक क्षारीय होता है, इसलिए अक्सर थोड़ी मात्रा में बफर या नमक (सोडियम बाइकार्बोनेट की तरह) जेल समय को समायोजित करने और तत्काल इलाज को रोकने के लिए जोड़ा जाता है.
निर्माता घोल पीएच की निगरानी करते हैं (अक्सर 11-12 के आसपास) और सुसंगत कोटिंग मोटाई सुनिश्चित करने के लिए चिपचिपाहट. अत्यधिक उच्च क्षारीयता के कारण मोम पर पहला कोट समय से पहले जम सकता है.
व्यवहार में, जल-ग्लास के गोले का उपयोग 4 को 7 कोटिंग परतें (प्राइम कोट और कई प्लास्टर-समर्थित कोट).
उदाहरण के लिए, महीन सिलिका घोल में प्रारंभिक डुबकी लगाने के बाद महीन क्वार्ट्ज रेत से प्लास्टर किया जाता है (यह "प्राइम कोट" पैटर्न विवरण में लॉक होता है).
बाद के कोटों में ताकत बनाने के लिए उत्तरोत्तर मोटे रेत का उपयोग किया जाता है. प्रत्येक लेप सूखना चाहिए (अक्सर कमरे के तापमान पर 1-2 घंटे या कम गर्मी वाले ओवन में तेज़) अगले कोट से पहले.
अंतिम शेल की मोटाई आमतौर पर कुल 5-15 मिमी के क्रम पर होती है.
सुखाने के दौरान, तापमान और आर्द्रता को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है - बहुत तेजी से सुखाने से खोल में दरार आ सकती है, जबकि बहुत धीमी गति से सुखाने से घर्षण या विकृति हो सकती है.
सिलिका-सोल शैलों की तुलना में, जल-ग्लास के गोले होते हैं मजबूत लेकिन कम दुर्दम्य.
फ़्यूज्ड सिलिका परतें ~900 डिग्री सेल्सियस तक अच्छी गर्म ताकत देती हैं, लेकिन उससे आगे सोडियम सिलिकेट ग्लास नेटवर्क नरम होना शुरू हो सकता है.
इसके विपरीत, सिलिका-सोल शैल में अक्सर जिक्रोन और एल्युमिना परतों का उपयोग किया जाता है जो ऊपर स्थिर रहती हैं 1200 ° C.
दूसरे शब्दों में, सिलिका-सोल मोल्ड सुपरअलॉय के उच्च तापमान को बेहतर ढंग से सहन कर सकते हैं, जबकि पानी-ग्लास के गोले आमतौर पर स्टील और लोहे तक ही सीमित होते हैं.
धातुओं की ढलाई और अनुकूलता
जल-ग्लास कास्टिंग सामान्य लौह मिश्र धातुओं के साथ उत्कृष्टता प्राप्त करती है. विशिष्ट स्टील्स में शामिल हैं कार्बन स्टील, कम- और मध्यम-मिश्र धातु स्टील्स, प्रतिरोधी गर्मी स्टेनलेस स्टील्स, और मैंगनीज स्टील्स.
कच्चा लोहा (धूसर और लचीला) भी आमतौर पर डाले जाते हैं. इन मिश्र धातुओं को सिलिका शेल को विनाशकारी रूप से नुकसान पहुंचाए बिना 1400-1600 डिग्री सेल्सियस रेंज में डाला जा सकता है (उचित ताप कार्यक्रम के साथ).
वास्तव में, पानी का गिलास विशेष रूप से लोकप्रिय है भागों और भारी घटकों को पहनें इस्पात से बना, जहां अतिरिक्त शेल ताकत है (रेत डाली की तुलना में) और जटिलता फल देती है.
पानी का गिलास है प्रतिक्रियाशील या हल्की धातुओं के लिए कम उपयुक्त. एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम मिश्र धातु, उदाहरण के लिए, बहुत शुष्क की आवश्यकता है, साफ गोले.
खोल में कोई भी नमी या सोडा एल्यूमीनियम में हाइड्रोजन सरंध्रता उत्पन्न कर सकता है या ऑक्सीकरण का कारण बन सकता है.
टाइटेनियम और अन्य प्रतिक्रियाशील मिश्र धातुएं आमतौर पर सिलिका-सोल या सिरेमिक शेल सिस्टम की मांग करती हैं (या वैक्यूम पिघलने) क्योंकि पानी के गिलास के गोले में आवश्यक जड़ता या शुद्धता नहीं होती है.
(वास्तव में, टाइटेनियम की लॉस्ट-वैक्स कास्टिंग लगभग विशेष रूप से दुर्दम्य जिक्रोन/एल्यूमिना-शेल सिस्टम के साथ की जाती है, पानी का गिलास नहीं.)
इस प्रकार, धातुकर्म अनुकूलता एक महत्वपूर्ण विचार है: पानी का गिलास तब चुना जाता है जब ढली हुई धातु सिलिका के अनुकूल हो (लौह प्रणालियाँ) और प्रक्रिया अर्थव्यवस्था की आवश्यकता है.
धातु विज्ञान के संदर्भ में, पानी के गिलास के गोले कास्टिंग गुणवत्ता को प्रभावित कर सकते हैं.
उदाहरण के लिए, यदि अम्लीकृत पानी से डीवैक्स किया जाए तो कार्बन स्टील्स को शेल इंटरफ़ेस पर मामूली कार्बराइजेशन से गुजरना पड़ सकता है, इसलिए तटस्थ पानी का उपयोग किया जाता है.
सिरेमिक की गैस पारगम्यता हाइड्रोजन और गैस को बाहर निकालने में मदद करती है; तथापि, कोई भी अपर्याप्त डीवैक्स या नमी गैस सरंध्रता पैदा कर सकती है.
सिकुड़न सरंध्रता को हमेशा की तरह राइजर और वेंट के माध्यम से प्रबंधित किया जाता है.
सामान्य तौर पर, जल-ग्लास कास्टिंग एक ही धातु की अन्य सटीक कास्टिंग की तरह धातुकर्म व्यवहार करती है - शैल रसायन विज्ञान में न्यूनतम मिश्र धातु प्रभाव होता है लेकिन सतह डीकार्बराइजेशन को थोड़ा बदल सकता है.
उचित प्रक्रिया नियंत्रण (जैसे कुछ स्टील्स के लिए निर्वात या अक्रिय-वायुमंडल डालना) आवश्यकतानुसार लागू किया जा सकता है, लेकिन बाइंडर प्रकार से स्वतंत्र हैं.
आयामी सटीकता और सतह खत्म
वॉटर ग्लास निवेश कास्टिंग मध्यम परिशुद्धता प्राप्त करती है. आकार सहिष्णुता आम तौर पर हैं आईएसओ CT7-CT9 सामान्य आयामों के लिए. (बढ़िया दीवारों के लिए, सहनशीलता CT9 या CT10 तक शिथिल हो सकती है।)
इसे परिप्रेक्ष्य में रखने के लिए, आईएसओ CT7 पर ए 50 मिमी सुविधा लगभग ±0.10 मिमी विचलन की अनुमति देती है, जबकि CT6 ±0.06 मिमी होगा.
व्यवहार में, छोटे हिस्से और अच्छी तरह से नियंत्रित प्रक्रियाएं CT6-CT7 तक पहुंच सकती हैं,
लेकिन बड़ी या अधिक जटिल कास्टिंग अक्सर CT8-CT9 रेंज में होती हैं.
यह महीन रेत कास्टिंग सहनशीलता के बराबर है.
इसके विपरीत, उच्च-स्तरीय सिलिका-सोल कास्टिंग छोटे आयामों पर CT4-CT6 तक पहुंच सकती है, इसलिए पानी का गिलास लगभग एक सहनशीलता ग्रेड से कम सटीक होता है.
गुणवत्ता के प्रति सजग दुकानें आईएसओ के आधार पर सहनशीलता निर्दिष्ट करेंगी 8062, जल-ग्लास प्रक्रियाओं के लिए आधार रेखा के रूप में अक्सर "CT8" का उल्लेख किया जाता है.
सतह की फिनिश भी सिलिका-सोल की तुलना में अधिक खुरदरी होती है लेकिन रेत की ढलाई की तुलना में चिकनी होती है. ठेठ सतह का खुरदरापन वाटर-ग्लास कास्टिंग के लिए ऑर्डर पर है आरए 6–12 माइक्रोन (250-500 मिनट).
एक फाउंड्री ने बताया कि पानी-ग्लास की ढलाई लगभग रा = तक पहुंच गई 12.5 तुलनात्मक परीक्षणों में μm. इसके विपरीत, सिलिका-सोल भाग Ra 3-6 μm प्राप्त कर सकते हैं.
पानी के गिलास का अधिक खुरदरापन खोल में बड़े दाने के आकार और सोडियम-सिलिकेट बाइंडर की प्रकृति के कारण होता है.
फिनिश को प्रभावित करने वाले कारकों में घोल की ठोस सामग्री शामिल है, प्लास्टर के दाने का आकार, खोल की मोटाई, और पैटर्न की गुणवत्ता.
उदाहरण के लिए, बेहतर प्राइम-कोट और अतिरिक्त प्राइम परतें सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकती हैं.
बहरहाल, डिजाइनरों को एक खुरदरी प्रारंभिक सतह की अपेक्षा करनी चाहिए: महत्वपूर्ण सतहों के लिए Ra 3–6 μm के आसपास चिकनाई तक पहुंचने के लिए विशिष्ट कास्टिंग को अक्सर हल्की पीसने या मशीनिंग की आवश्यकता होती है.
सटीकता का प्रबंधन करने के लिए, अधिकांश दुकानें उपयोग करती हैं आयामी निरीक्षण (नली का व्यास, सीएमएम, गेज) प्रथम-भागों और उत्पादन नमूनों पर.
चूँकि मोम का पैटर्न और पेड़ कुछ परिवर्तनशीलता लाते हैं, सावधानीपूर्वक लेआउट और सिकुड़न मुआवजे की आवश्यकता है.
स्टील के लिए थर्मल संकुचन के गुणांक (के बारे में 1.6 मिमी/मीटर·100 डिग्री सेल्सियस) पैटर्न को स्केल करने के लिए उपयोग किया जाता है. प्रक्रिया दस्तावेज़ीकरण आईएसओ के अनुसार सिकुड़न कारकों और सहनशीलता को परिभाषित करता है.
गुणवत्ता नियंत्रण और निरीक्षण
वॉटर-ग्लास कास्टिंग में गुणवत्ता नियंत्रण अन्य फाउंड्री विषयों को प्रतिबिंबित करता है. महत्वपूर्ण कदमों का कई चरणों में निरीक्षण किया जाता है:
- शैल निरीक्षण: डालने से पहले, दरारों के लिए गोले की जांच की जाती है, फफोले, या अधूरा कोटिंग.
ठेकेदार अक्सर अल्ट्रासोनिक गेज के साथ शेल की मोटाई मापते हैं और सत्यापित करते हैं कि प्रत्येक परत एक समान है. कोई भी प्रदूषण या पिनहोल कास्टिंग दोष का कारण बन सकता है.
गीले घोल के कंटेनरों में पीएच और ठोस पदार्थों की निगरानी की जाती है; विविधताएँ कमजोर गोले उत्पन्न कर सकती हैं. समान ताप वितरण के लिए ड्रायर ओवन की जाँच की जाती है. - आयामी जाँच: शेकआउट और फिनिश-मशीनिंग के बाद, कास्टिंग को डिज़ाइन आयामों के विरुद्ध मापा जाता है.
निर्दिष्ट सहिष्णुता वर्ग के भीतर महत्वपूर्ण आयामों को सत्यापित करने के लिए पहले-लेख के हिस्से आमतौर पर सीएमएम निरीक्षण से गुजरते हैं (उदाहरण के लिए:. आईएसओ CT8).
छेद के व्यास के लिए साधारण गेज ब्लॉक या प्लग गेज का उपयोग किया जाता है. क्योंकि पेड़ की पिच और मोम सिकुड़न छोटी त्रुटियां जोड़ती है, यदि रनआउट होता है तो पैटर्न मास्टर आयामों को समायोजित करना आम बात है. - दोष का पता लगाना: वाटर-ग्लास कास्टिंग में गैस सरंध्रता जैसे दोष हो सकते हैं, समावेश, या शैल संलयन दोष.
सामान्य निरीक्षण विधियों में एक्स-रे/रेडियोग्राफी शामिल है (आंतरिक गुहाओं या समावेशन को खोजने के लिए), फ्लोरोसेंट प्रवेशक (सतह की दरारों और सरंध्रता के लिए), और चुंबकीय-कण परीक्षण (लौह भागों के लिए).
जहाँ उचित हो, दबाव परीक्षण या प्रवाह परीक्षण लागू किए जाते हैं. धातु -संबंधी विश्लेषण (मैक्रो नक़्क़ाशी, सूक्ष्मग्राफ) प्रक्रिया विकास के दौरान उपयोग किया जा सकता है.
सभी परीक्षणों में मानकों का संदर्भ होना चाहिए (उदाहरण के लिए:. प्रवेशक के लिए एएसटीएम ई165, रेडियोग्राफी के लिए एएसटीएम ई446) स्वीकृति को परिभाषित करने के लिए. - प्रक्रिया दस्तावेज़ीकरण: पानी-ग्लास कास्ट पर सख्त ट्रेसिबिलिटी बनाए रखी जाती है. रिकॉर्ड्स में घोल मिश्रण अनुपात शामिल हैं, इलाज कार्यक्रम, और भट्टी का समय.
कई फाउंड्रीज़ इन-प्रोसेस चेकलिस्ट का उपयोग करती हैं (डीवैक्स ओवन के लिए तापमान लॉग, सुखाने वाले कमरों के लिए नमी लॉग, और बाइंडर उपयोग लॉग).
उच्च-विश्वसनीयता वाले भागों के लिए (उदाहरण के लिए:. एयरोस्पेस घटक), एक पूर्ण ताप कोड और रासायनिक/भौतिक प्रमाणीकरण भाग के साथ आता है.
आईएसओ 9001 या नैडकैप मानक महत्वपूर्ण उद्योगों में दस्तावेज़ीकरण को नियंत्रित कर सकते हैं.
कुल मिलाकर, नियंत्रण दर्शन प्रत्येक चरण को मानकीकृत करना है ताकि किसी भी कास्टिंग विफलता का उसके मूल कारण तक पता लगाया जा सके (उदाहरण के लिए:. अस्थिर घोल या सूखने का चूक चक्र).
आर्थिक विचार
पानी-ग्लास खोया-मोम कास्टिंग के लिए मूल्यवान है लागत प्रभावशीलता उपयुक्त अनुप्रयोगों में. प्रमुख आर्थिक कारकों में सामग्री लागत शामिल है, श्रम, समय चक्र, और उपज:
- सामग्री: कोलाइडल सिलिका और जिरकोन की तुलना में सोडियम सिलिकेट बाइंडर और क्वार्ट्ज रेत सस्ती हैं.
उदाहरण के लिए, सोडियम सिलिकेट घोल की कीमत कुछ सेंट प्रति किलोग्राम हो सकती है, जबकि कोलाइडल सिलिका बाइंडर्स की लागत परिमाण के क्रम में अधिक होती है.
उपयोग किए जाने वाले लवण या त्वरक न्यूनतम हैं. मोम के पैटर्न (खासकर अगर 3डी-मुद्रित हो) लागत जोड़ें, लेकिन उपज अधिक है.
कुछ स्क्रैप सिरेमिक कचरा है (टूटा हुआ खोल) लेकिन इसे अक्सर रेत के रूप में पुनर्चक्रित किया जा सकता है. कुल मिलाकर, उपभोग्य वस्तुएं कम लागत वाली हैं. - श्रम और प्रसंस्करण समय: पानी-ग्लास का खोल बनाना श्रमसाध्य है, कई डिप्स और सुखाने के चक्र की आवश्यकता होती है.
का चक्र समय 24-72 घंटे मोम के पेड़ से लेकर डालना तक विशिष्ट हैं (उच्च-तापमान सिलिका-सोल से तेज़ जो लंबे समय तक ठीक हो सकता है).
गीला डीवैक्स चरण लंबा होता है (विसर्जन बनाम खुली लौ जलाना), लेकिन यह आमतौर पर रात भर भिगोने के लिए होता है. पैटर्न की तैयारी के लिए श्रम की आवश्यकता होती है, कोटिंग/प्लास्टर संचालन, और शेकआउट.
बावजूद इसके, कम टूलींग लागत और कम मशीनिंग अक्सर उच्च श्रम की भरपाई करती है.
एक लागत मॉडल में, पानी का गिलास प्रतिस्पर्धी हो सकता है जब भाग की मात्रा प्रति वर्ष कुछ सौ से अधिक हो, विशेष रूप से भारी या जटिल भागों के लिए जो रेत या डाई कास्टिंग में बहुत महंगे होंगे. - प्रवाह: एकल-उद्देश्यीय जल-ग्लास लाइनें लगातार चल सकती हैं, लेकिन प्रत्येक निर्माण (शेल लोड हो रहा है, डीवैक्स, आग, बहना, नॉक आउट) उस पेड़ के केवल हिस्सों को ही संभालता है.
थ्रूपुट मध्यम है; प्रति बैच कुछ सैकड़ों किलोग्राम कास्टिंग सामान्य हो सकती है. तथापि, मोम इंजेक्शन और शैल छिड़काव के लिए स्वचालन मौजूद है.
सीमित कदम अक्सर डीवैक्स और फायरिंग होता है, जो परिभाषित भार के साथ बैच ओवन हो सकते हैं. प्रभावी शेड्यूलिंग (पेड़ों का ढेर लगाना) उपयोग में सुधार कर सकते हैं. - उपज और स्क्रैप: क्योंकि प्रक्रिया सटीक है, अगर नियंत्रित किया जाए तो स्क्रैप दरें कम हो सकती हैं. तथापि, किसी भी शेल दरार या धातु के रिसाव से उस कास्टिंग का कुल नुकसान होता है.
शेल दोषों के कारण विफलताएँ (उदाहरण के लिए:. पोस्ट-डीवैक्स क्रैकिंग) सख्त प्रक्रिया नियंत्रण द्वारा न्यूनतम किया जाता है.
रेत ढलाई की तुलना में, वॉटर-ग्लास में आम तौर पर अधिक उपज होती है क्योंकि भागों को साफ करना आसान होता है और वे लगभग जाल के आकार के होते हैं.
सिलिका सोल की तुलना में, उपज समान या थोड़ी कम है (सिलिका-सोल शैल डीवैक्स समस्याओं के लिए अधिक क्षमाशील हो सकते हैं).
एक हाथापाई लागत तुलना यह दिखा सकता है कि पानी-ग्लास की ढलाई हो सकती है 50-प्रति भाग 70% सस्ता मध्यम-परिशुद्धता वाले स्टील भागों के लिए सिलिका-सोल कास्टिंग की तुलना में,
कम सामग्री और टूलींग लागत के कारण, यद्यपि सतह की गुणवत्ता में मामूली हानि के साथ.
यह प्रति यूनिट सस्ते रेत कास्टिंग से अधिक महंगा है, लेकिन क्योंकि अंतिम भागों को बहुत कम मशीनिंग की आवश्यकता होती है, the कुल तैयार हिस्से की लागत प्रतिस्पर्धी हो सकता है.
संक्षेप में, वॉटर-ग्लास कास्टिंग कंपनियों को लागत को मशीन के घंटों से प्रक्रिया समय में स्थानांतरित करने की अनुमति देती है,
जो अक्सर उन हिस्सों के लिए फायदेमंद होता है जो इतने जटिल या कम मात्रा वाले होते हैं कि समर्पित टूलींग उचित नहीं है.
औद्योगिक अनुप्रयोग
वॉटर-ग्लास निवेश कास्टिंग में अपना स्थान मिलता है भारी शुल्क और जटिल घटक कई उद्योगों में. उल्लेखनीय अनुप्रयोगों में शामिल हैं:
- मशीनरी और भारी उपकरण: खनन के लिए घटक, तेल & गैस, और निर्माण मशीनरी अक्सर वॉटर-ग्लास कास्टिंग का उपयोग करती हैं.
उदाहरण के लिए, गियर, पंप आवास, वाल्व, और इन क्षेत्रों में प्ररित करने वालों को स्टील की ताकत और निवेश कास्टिंग की ज्यामितीय स्वतंत्रता से लाभ होता है.
वॉटर ग्लास कास्टिंग स्टेनलेस स्टील वाल्व पाइप फिटिंग - कृषि भाग: ट्रैक्टर हाउसिंग जैसे हिस्से, हल के घटक, और भारी कृषि उपकरण लिंकेज इस प्रकार बनाए जाते हैं.
लचीले लोहे या कम-मिश्र धातु इस्पात के आकार ढालने की क्षमता (उदाहरण के लिए:. टिलर भाग, बीज ड्रिलिंग प्लेटें) जटिल प्रोफाइल के साथ यह एक प्रमुख लाभ है. - ऑटोमोटिव: जबकि बड़े पैमाने पर उत्पादित कार भागों के लिए यह आम बात नहीं है, वॉटर ग्लास कास्टिंग का उपयोग कम मात्रा वाले ऑटोमोटिव या ट्रक घटकों में किया जाता है (उदाहरण के लिए:. स्टीयरिंग पोर के छोटे बैच, भारी निलंबन हथियार, विशेष वाहनों के लिए ब्रेक घटक).
इसकी सटीकता महत्वपूर्ण फिट भागों के लिए रेत कास्टिंग से अधिक है, फिर भी मध्यम अवधि के लिए लागत प्रभावी बना हुआ है. - औद्योगिक वाल्व और पंप: कच्चा लोहा और इस्पात वाल्व, पंप बॉडीज, और फ़्लैंज अक्सर पानी-ग्लास निवेश सांचों से आते हैं.
इन भागों को जटिल आंतरिक मार्ग और अच्छी सतह फिनिश की आवश्यकता होती है (रिसाव से बचने के लिए) - वॉटर-ग्लास कास्टिंग से कोर के बिना मशीनिंग के लिए तैयार वाल्व मिलते हैं. - निर्माण और वास्तुशिल्प कास्टिंग: कभी-कभी, सजावटी या संरचनात्मक लौह/इस्पात तत्व (फ़्लैंज की तरह, हार्डवेयर, या अलंकृत समर्थन करता है) पानी के गिलास के माध्यम से डाला जाता है.
यह प्रक्रिया किफायती रेत का उपयोग करते हुए बारीक कलात्मक विवरण प्राप्त कर सकती है, इसे विशेष कास्टिंग के लिए उपयुक्त बनाना (उदाहरण के लिए:. वास्तुशिल्प तत्वों में कांस्य प्रतिस्थापन). - अपतटीय और समुद्री घटक: जैसा कि उद्योग सूत्रों ने बताया है, ट्रेलरों के लिए पार्ट्स, क्रेन, और समुद्री रिग कठोर वातावरण में स्थायित्व के लिए इस पद्धति का उपयोग करते हैं.
कुल मिलाकर, मांग वाले उद्योगों में वॉटर-ग्लास कास्टिंग का चयन किया जाता है उचित लागत पर मध्यम विवरण के साथ मजबूत लौह कास्टिंग.
जब उच्च सटीकता या नेट-आकार के विवरण की आवश्यकता होती है तो यह रेत कास्टिंग के साथ प्रतिस्पर्धा करता है, और यह सिलिका-सोल निवेश कास्टिंग के साथ प्रतिस्पर्धा करता है जब बड़े आकार या बजट की कमी बाद को बहुत महंगा बना देती है.
तुलनात्मक विश्लेषण
अन्य कास्टिंग विधियों की तुलना में, वॉटर-ग्लास निवेश कास्टिंग बीच का रास्ता अपनाती है:
पानी का गिलास बनाम सिलिका-सोल निवेश कास्टिंग:
सिलिका-सोल (जिरकोन आटे के साथ कोलाइडल-सिलिका बाइंडर) बेहतरीन विवरण तैयार करता है, सर्वोत्तम सतह फ़िनिश (रा 3-6 माइक्रोमीटर जितना कम), और सख्त सहनशीलता (आईएसओ CT4-CT6).
तथापि, यह है अधिक महंगा: सिलिका सोल समाधान और जिरकोन रेत की लागत काफी अधिक है, और इस प्रक्रिया के लिए फ्लेम बर्नआउट और उच्च फायरिंग तापमान की आवश्यकता होती है.
जल-ग्लास ढलाई, इसके विपरीत, एक खुरदरी फ़िनिश है (~रा 6-12 μm) और व्यापक सहनशीलता (CT6-CT9), लेकिन सस्ती सामग्री और सरल डीवैक्स का उपयोग करता है.
पानी के गिलास के गोले डालने से पहले संभालने में भी मजबूत होते हैं (सूखने के बाद वे बहुत कठोर हो जाते हैं) और अधिक मोटा हो सकता है, जिससे भारी मात्रा में लाभ मिलता है.
सारांश, उच्च परिशुद्धता के लिए सिलिका-सोल को चुना जाता है, छोटे हिस्से; पानी का गिलास बड़ा चुना जाता है, कठोर घटक जहां सतही फिनिश का त्याग किया जा सकता है.
वाटर ग्लास निवेश कास्टिंग बनाम रेत ढलाई:
सैंड कास्टिंग (हरी रेत या रासायनिक रूप से बंधी हुई) सबसे कम लागत है, बड़े भागों के लिए सबसे लचीला सांचे बनाना.
तथापि, रेत ढलाई की सतह बहुत खुरदरी होती है (आरए > 25 माइक्रोन, अक्सर 50-100 μm) और ढीली सहनशीलता (आईएसओ CT11 या इससे भी बदतर).
वॉटर-ग्लास कास्टिंग काफी बेहतर सतह और सटीकता देती है (जैसा कि ऊपर बताया गया है) अधिक कीमत पर.
यदि रेत से बने हिस्से को व्यापक मशीनिंग या मरम्मत की आवश्यकता होती है (कोर में वेल्डिंग की तरह), पानी के गिलास का उपयोग करना सस्ता हो सकता है.
भी, कुछ जटिल आकार (पतली दीवारें, आंतरिक रिक्तियाँ) कोर के बिना रेत में कठोर या असंभव हैं; पानी का गिलास आसानी से ऐसी आकृतियाँ बनाता है.
व्यापार-बंद यह है कि रेत कास्टिंग स्केल अत्यधिक उच्च मात्रा के लिए बेहतर है (डाई मोल्ड या सांचे जिन्हें कई बार इस्तेमाल किया जा सकता है),
जबकि जल-गिलास आसपास तक ही सीमित है 150 प्रति सांचा किग्रा और बहु-दिवसीय चक्र की आवश्यकता होती है.
शैल शक्ति और थर्मल व्यवहार:
पानी के गिलास के गोले फ्यूज्ड-सिलिका परतों से बने होते हैं, जो अक्सर सिलिका-सोल शैलों में उपयोग की जाने वाली जिरकोन या एल्यूमिना परतों की तुलना में थोड़ी कम दुर्दम्य होती हैं.
इसका मतलब यह है कि पानी-ग्लास के गोले में आमतौर पर अधिकतम सेवा तापमान कम होता है और बहुत गर्म पानी में अधिक धातु-शेल प्रतिक्रिया की अनुमति दे सकता है.
व्यवहार में, यद्यपि, दोनों विधियाँ ऐसे गोले बनाती हैं जो स्टील/लोहे के तापमान को आसानी से सहन कर लेते हैं.
ताकत के मामले में, सिलिका-सोल और पानी-ग्लास दोनों गोले फायरिंग के बाद कठोर होते हैं, लेकिन सिलिका-सोल उच्च तापमान पर संरचनात्मक अखंडता बनाए रख सकता है.
सर्वोत्तम उपयोग के मामले:
सर्वोत्तम उपयोगों का सारांश, वाटर-ग्लास कास्टिंग के लिए आदर्श है मध्यम से बड़े स्टील/लोहे के हिस्से जहां उच्च परिशुद्धता महत्वपूर्ण नहीं है,
जैसे पंप हाउसिंग, गियर रिक्त स्थान, भारी मशीनरी पार्ट्स, और कोई भी घटक जहां कास्ट-ऑन सुविधाएं वेल्डिंग को बचाती हैं.
सिलिका-सोल इसके लिए सर्वोत्तम है छोटे से मध्यम उच्च परिशुद्धता वाले हिस्से (एयरोस्पेस घटक, जेवर, चिकित्सा प्रत्यारोपण, छोटे स्टेनलेस हिस्से).
ग्रीन-सैंड कास्टिंग की जीत बड़े पैमाने पर भारी हिस्से या बहुत बड़ी मात्रा में जहां विस्तृत विवरण की आवश्यकता नहीं है (उदाहरण के लिए:. बड़े आवास, इंजन ब्लॉक, थोक में पंप आवरण).
नीचे दी गई तालिका कुछ तुलनात्मक मैट्रिक्स पर प्रकाश डालती है:
- सतह खुरदरापन (ठेठ रा): सिलिका-सोल ~3-6 μm; पानी का गिलास ~6-12 μm; हरी रेत >25 माइक्रोन.
- आयामी सहिष्णुता: सिलिका-सोल आईएसओ CT4-CT6; पानी का गिलास ~CT6–CT9; हरी रेत CT11–CT12 (बहुत ढ़ीला).
- सामग्री लागत: रेत के लिए कम, पानी के गिलास के लिए मध्यम, सिलिका-सोल के लिए उच्च. सोडियम सिलिकेट बाइंडर बहुत सस्ता है, जबकि कोलाइडल सिलिका बाइंडर महंगा है.
- शैल शक्ति: उच्च टी पर सिलिका-सोल के लिए अच्छा है, पानी के गिलास के लिए मध्यम. जिरकोन/एल्युमिना शैल (सिलिका-सोल) उच्च अपवर्तकता होती है.
- उत्पादन पैमाना: पानी का गिलास छोटे से मध्यम आकार के लिए उपयुक्त है (प्रति वर्ष दर्जनों से हजारों तक), खासकर जब हिस्से भारी हों. सिलिका-सोल छोटे/सटीक रन के लिए उपयुक्त है; रेत बड़ी मात्रा में उपयुक्त होती है.
कुल मिलाकर, वाटर-ग्लास कास्टिंग एक अंतर को पाटती है: यह ऑफर रेत ढलाई की तुलना में बेहतर नियंत्रण और फिनिश, लेकिन सिलिका-सोल से कम लागत.
जब डिज़ाइन की मांग मध्यम होती है और बजट सीमित होता है, यह प्रायः सबसे किफायती परिशुद्धता तकनीक है.
निष्कर्ष
पानी का गिलास (सोडियम सिलिकेट) निवेश कास्टिंग एक है प्रभावी लागत परिशुद्धता कास्टिंग लौह के लिए अनुकूलित प्रक्रिया, जटिल घटक.
सस्ते बाइंडर्स और रेत का उपयोग करके, यह निर्माताओं को उचित सहनशीलता के साथ निकट-जाल-आकार वाले स्टील और लोहे के हिस्सों को प्राप्त करने में सक्षम बनाता है (आईएसओ CT7-CT9) और ख़त्म (रा ≈6–12 μm) सिलिका-सोल कास्टिंग की लागत के एक अंश पर.
इस प्रक्रिया की ताकत इसकी भौतिक अर्थव्यवस्था है, मजबूत खोल कठोरता, और कोर पतन के बिना जटिल ज्यामिति उत्पन्न करने की क्षमता.
इसकी मुख्य सीमाएँ खुरदरी सतह और कम उच्च तापमान स्थिरता हैं, जो इसे मध्यम-सटीकता तक सीमित रखता है, हेवी-ड्यूटी अनुप्रयोग.
आगे देखना, मशीनरी जैसे अनुप्रयोगों के लिए वॉटर-ग्लास कास्टिंग प्रासंगिक बनी हुई है, ऑटोमोटिव उप-असेंबली,
कृषि एवं निर्माण उपकरण, और कोई भी भाग जो विवरण और लागत के अच्छे समझौते से लाभान्वित होता है.
निरंतर सुधार (जैसे कि अनुकूलित सिलिकेट फॉर्मूलेशन और स्वचालित शेल कोटिंग) इसकी सटीकता को थोड़ा अधिक बढ़ाया जा सकता है.
फिर भी, इंजीनियरों को प्रक्रिया के लिए भागों का सावधानीपूर्वक मिलान करना चाहिए: जब पानी का गिलास इस्तेमाल करें इस्पात/लोहे की जटिलता और अर्थव्यवस्था आवश्यकताओं पर हावी होना,
सिलिका-सोल जब अति सूक्ष्म विवरण या विशेष मिश्रधातु जरूरत है, और रेत जब सरासर मात्रा या आकार परिशुद्धता को खत्म करें.
कुल मिलाकर, वॉटर-ग्लास निवेश कास्टिंग एक परिपक्व है, अच्छी तरह से समझी गई तकनीक.
इसका निरंतर उपयोग मजबूत की वैश्विक मांग से प्रेरित है, मध्यम सहनशीलता और प्रतिस्पर्धी लागत पर जटिल आकार के धातु के हिस्से.
इसके रसायन विज्ञान और प्रक्रिया नियंत्रण का उचित अनुप्रयोग - और गहन निरीक्षण - सुसंगत परिणाम देता है, औद्योगिक आवश्यकताओं की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग.
यह यदि आपको उच्च गुणवत्ता की आवश्यकता है तो यह आपकी विनिर्माण आवश्यकताओं के लिए एकदम सही विकल्प है पानी का गिलास निवेश कास्टिंग सेवा.
