स्टेनलेस स्टील परिशुद्धता कास्टिंग दोष: कारण एवं समाधान

1. परिचय

शुद्धता (निवेश) पंप इम्पेलर्स के लिए कास्टिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, वाल्व बॉडीज, टर्बो घटक, चिकित्सा प्रत्यारोपण और विशेष भाग जहां ज्यामिति, सतह की फिनिश और धातुकर्म अखंडता महत्वपूर्ण हैं.

स्टेनलेस स्टील्स संक्षारण प्रतिरोध के कारण उन अनुप्रयोगों के लिए आकर्षक हैं, यांत्रिक गुण और गर्मी-प्रतिरोध.

लेकिन जटिल आकृतियों का संयोजन, पतले खंड और स्टेनलेस-स्टील धातुकर्म दोषों के जोखिम को बढ़ाते हैं.

इन जोखिमों को कम करने के लिए पिघलने के माध्यम से सामग्री चयन और पैटर्न डिजाइन से एक एकीकृत दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है, खोल निर्माण, डालने का कार्य, उष्मा उपचार, निरीक्षण और समापन.

2. सटीक कास्टिंग में उपयोग किए जाने वाले प्रमुख स्टेनलेस-स्टील परिवार

• austenitic (उदा।, 304, 316, 321, सीएफ-3एम): उच्च Ni/Cr सामग्री, अच्छा लचीलापन और संक्षारण प्रतिरोध.
  ऑस्टेनिटिक्स क्रैकिंग के मामले में क्षमाशील हैं लेकिन गैस सरंध्रता से ग्रस्त हैं (हाइड्रोजन), कुछ वायुमंडलों में सतह ऑक्सीकरण और आंतरिक कार्बराइजेशन/डीकोकिंग.
  ठंडा करने पर वे परिवर्तित नहीं होते, इसलिए जमने पर नियंत्रण और समावेशन की सफाई महत्वपूर्ण है.
• दोहरा (फेरिटिक-ऑस्टेनिटिक): कुछ वातावरणों में उच्च शक्ति और बेहतर एससीसी प्रतिरोध.
  डुप्लेक्स ग्रेड थर्मल इतिहास के प्रति अधिक संवेदनशील होते हैं: 300-1000 डिग्री सेल्सियस रेंज में लंबे समय तक संपर्क में रहने से भंगुरता के चरण को बढ़ावा मिल सकता है (सिग्मा), और शीतलन में असंतुलन से अवांछित फेराइट/ऑस्टेनाइट अनुपात हो सकता है.
• martensitic / अवक्षेपण-कठोरीकरण (उदा।, 410, 17-4शारीरिक रूप से विकलांग): इसका उपयोग तब किया जाता है जब उच्च शक्ति/कठोरता या कठोरता की आवश्यकता होती है.
  यदि ठोसकरण संकोचन या तापीय प्रवणता को ठीक से प्रबंधित नहीं किया जाता है और कास्टिंग के बाद सावधानीपूर्वक ताप उपचार की आवश्यकता होती है, तो इन मिश्र धातुओं में दरार पड़ने की संभावना अधिक हो सकती है।.
• उच्च-मिश्र धातु/विशेषता (उदा।, 6एमओ, 20Cr-2Ni): बढ़ी हुई मिश्रधातु पृथक्करण की समस्याओं को बढ़ा सकती है, ऑक्सीकरण और दुर्दम्य अनुकूलता; पिघलने का अभ्यास और स्लैग नियंत्रण और भी महत्वपूर्ण हो जाता है.

3. सटीक कास्टिंग प्रक्रिया - महत्वपूर्ण चरण और नियंत्रण चर

मुख्य चरण जहां दोषों का परिचय दिया जाता है:

1. नमूना & गेटिंग डिज़ाइन: मोम या बहुलक पैटर्न, गेटिंग, राइजर रणनीति, fillets, मसौदा.
2. शैल भवन: घोल रसायन शास्त्र, प्लास्टर का आकार, सुखाने/इलाज चक्र और खोल मोटाई नियंत्रण.
3. पैटर्न हटाना / डीवैक्स: स्वच्छता और अवशेषों की अनुपस्थिति.
4. पहले से गरम कर लें / सेंकना: अवशिष्ट कार्बनिक पदार्थों को हटाने और थर्मल शॉक को नियंत्रित करने के लिए नियंत्रित तापमान.
5. गलन & धातु उपचार: पिघलने का अभ्यास (प्रेरण, निर्वात प्रेरण, स्टेनलेस के लिए कपोला से परहेज किया गया), विजारण, स्लैग हटाना, डीगैसिंग (आर्गन), समावेशन नियंत्रण, और मिश्र धातु रसायन विज्ञान सटीकता.
6. डालने का कार्य: तापमान, तकनीक (नीचे/ऊपर डालना), तिल्ली के लिए, और वातावरण नियंत्रण.
7. ठोस बनाना & ठंडा: दिशात्मक ठोसकरण, राइजर प्रदर्शन, थर्मल ग्रेडियेंट का नियंत्रण.
8. खोल हटाना, सफ़ाई और सफ़ाई: यांत्रिक और रासायनिक सफाई, निरीक्षण.
9. कास्टिंग के बाद का ताप उपचार: समाधान एनील, बुझाना, टेम्परिंग, मिश्र धातु और यांत्रिक आवश्यकताओं द्वारा निर्धारित तनाव से राहत.
10. गैर विनाशकारी परीक्षण & परिष्करण: एनडीटी, मशीनिंग, यदि निर्दिष्ट हो तो एचआईपी, सतह परिष्करण और निष्क्रियता.

नियंत्रण चर शामिल हैं: स्वच्छता और रसायन विज्ञान को पिघलाएं, शैल सरंध्रता और पारगम्यता, प्रोफ़ाइल को पहले से गरम करें, अत्यधिक तापमान और अशांति, राइजिंग और फीडर कॉन्फ़िगरेशन, और पोस्ट-कास्टिंग थर्मल चक्र.

4. स्टेनलेस-स्टील सटीक कास्टिंग में सबसे आम दोष

यह अनुभाग उन दोषों को सूचीबद्ध करता है जो स्टेनलेस-स्टील में सबसे अधिक बार दिखाई देते हैं निवेश कास्टिंग, बताते हैं कि वे कैसे और क्यों बनते हैं, और व्यावहारिक पहचान देता है, रोकथाम और उपचार के उपाय.

गैस सरंध्रता (ब्लोहोल्स, पिनहोल, मधुकोश सरंध्रता)

क्या ऐसा लग रहा है: ढलाई के माध्यम से वितरित गोलाकार या गोलाकार रिक्तियाँ; सतह तोड़ने वाले पिनहोल या उपसतह सरंध्रता के समूह; कभी-कभी इंटरडेंड्राइटिक क्षेत्रों में एक मधुकोश नेटवर्क.
मूल कारणों: घुली हुई गैस (मुख्य रूप से हाइड्रोजन, कभी-कभी नाइट्रोजन/ऑक्सीजन) जमने के दौरान जारी किया गया; खोल या पैटर्न में नमी या अस्थिर कार्बनिक पदार्थ; अपर्याप्त डीगैसिंग; अशांत डालना, प्रवेश करने वाली हवा या मैल; पिघली हुई गैस में प्रतिक्रियाएँ.
कैसे पता लगाएं: तस्वीर (सतह पिनहोल), सतह-तोड़ने वाले छिद्रों के लिए डाई-प्रवेशक, उपसतह सरंध्रता के लिए रेडियोग्राफी/सीटी, दबाव-महत्वपूर्ण भागों के लिए अल्ट्रासोनिक या हीलियम रिसाव परीक्षण.

रोकथाम: सीपियों को कठोरता से सुखाएं और डीवैक्स/राख हटाने को नियंत्रित करें; पिघला हुआ डीगैसिंग करें (आर्गन/आर्गन-ऑक्सीजन मिश्रण, वैक्यूम डीगैसिंग);
स्वच्छ चार्ज सामग्री का उपयोग करें और प्रतिक्रियाशील प्रवाह को कम करें; लैमिनर फ्लो या बॉटम-पोर तकनीक से डालें; तरलता बनाम गैस पिक-अप को संतुलित करने के लिए डालने का तापमान नियंत्रित करें.
उपचार: गर्म आइसोस्टैटिक दबाव (कूल्हा) जहां कार्य की मांग हो वहां आंतरिक सरंध्रता को बंद करना; सतह के छिद्रों को हटाने के लिए स्थानीय मशीनिंग; यदि धातु विज्ञान और डिज़ाइन अनुमति देते हैं तो पृथक दोषों के लिए वेल्ड मरम्मत.

सिकुड़न सरंध्रता (इंटरडेंड्राइटिक सिकुड़न)

क्या ऐसा लग रहा है: अनियमित, अक्सर अंतःसंबंधित रिक्तियां अंतिम-से-ठंड स्थानों पर केंद्रित होती हैं (मोटे खंड, जंक्शनों)- डेंड्राइटिक नेटवर्क या केंद्रीय शून्य के रूप में प्रकट हो सकता है.
मूल कारणों: जमने के दौरान अपर्याप्त भोजन; विस्तृत हिमीकरण रेंज वाली मिश्रधातुएँ जो इंटरडेंड्रिटिक सिकुड़न को बढ़ावा देती हैं;
खराब राइजर/गेटिंग प्लेसमेंट; अपर्याप्त सुपरहीट या अति-इन्सुलेशन जो गर्म स्थानों पर जमने में देरी करता है.
कैसे पता लगाएं: आंतरिक शून्य मानचित्रण के लिए रेडियोग्राफी और सीटी; इंटरडेंड्राइटिक आकृति विज्ञान की पुष्टि करने के लिए मेटलोग्राफिक सेक्शनिंग.
रोकथाम: दिशात्मक ठोसकरण प्रथाओं को लागू करें - राइजर/फीडर को अंतिम-से-जमने वाले वॉल्यूम पर रखें, जमने के पथ को संशोधित करने के लिए ठंडक का उपयोग करें, फीडिंग सुनिश्चित करने के लिए गेटिंग को संशोधित करें, हॉट-स्पॉट व्यवहार को सत्यापित करने के लिए सिमुलेशन सॉफ़्टवेयर का उपयोग करें.
उपचार: आंतरिक सिकुड़न को सघन करने के लिए HIP; बाद के उत्पादन के लिए फीडिंग जोड़ने या अनुभाग ज्यामिति को बदलने के लिए पुनः डिज़ाइन करें; स्वीकार्य के लिए स्थानीयकृत वेल्ड बिल्ड-अप, सुलभ संकोचन.

समावेशन और स्लैग फँसाना

क्या ऐसा लग रहा है: मैट्रिक्स में गहरे कोणीय कण या स्ट्रिंगर (लावा, ऑक्साइड फिल्में, आग रोक टुकड़े), कभी-कभी मशीनी सतहों पर या फ्रैक्चर क्रॉस सेक्शन में दिखाई देता है.
मूल कारणों: भट्ठी में अपर्याप्त स्किमिंग/स्लैग हटाना, अशांत डालना, उलझाने वाला मैल, असंगत शैल सामग्री पिघलकर फैल रही है, अपर्याप्त फ्लक्सिंग, या अपर्याप्त पिघला हुआ शोधन.
कैसे पता लगाएं: बड़े समावेशन के लिए रेडियोग्राफी/सीटी, छोटे कणों के लिए धातु विज्ञान, विफलता विश्लेषण के लिए व्हाइट-ईच निरीक्षण और फ़्रैक्टोग्राफी.
रोकथाम: कठोर पिघली हुई सफाई (स्किमिंग, फ़्लक्सिंग), अशांति से बचने के लिए नियंत्रित डालना, जहां व्यावहारिक हो, नीचे-डालना या जलमग्न डालना,
नियंत्रित भुरभुरापन के साथ संगत शैल सूत्रीकरण, और आवधिक करछुल स्थानांतरण प्रथाएं जो स्लैग प्रवेश को कम करती हैं.
उपचार: सतह समावेशन को मशीनीकृत करना; लोड-असर वाले भागों के लिए वेल्ड मरम्मत या अनुभाग प्रतिस्थापन; बाद में डालने से पहले पिघलने के अभ्यास और निरीक्षण में सुधार हुआ.

कोल्ड शट और मिसरन (अधूरा भरने)

क्या ऐसा लग रहा है: सतह रेखाएँ, ठंडी गोद रेखाएँ, अपूर्ण खंड, या पतले क्षेत्र जहां गुहा पूरी तरह से भरा नहीं था.
मूल कारणों: कम डालने का तापमान, अपर्याप्त पिघली हुई धातु का प्रवाह, ख़राब गेटिंग या वेंटिंग, अत्यधिक शैल पारगम्यता या गीले धब्बे, अत्यधिक पतले खंड या लंबे प्रवाह पथ.
कैसे पता लगाएं: सतह दोषों के लिए दृश्य निरीक्षण और आयामी जांच; छुपे हुए क्षेत्रों में अपूर्ण पूर्ति की पुष्टि करने के लिए सीटी/रेडियोग्राफी.
रोकथाम: लैमिनर के लिए गेटिंग और वेंटिंग को मान्य करें, अनुगच्छतु प्रवाह; तरलता बनाए रखने के लिए डालने का तापमान और डालने की दर समायोजित करें;
एकसमान अनुभाग मोटाई सुनिश्चित करें या फ़ीड चैनल जोड़ें; स्थानीयकृत शीतलन से बचने के लिए शैल सुखाने में सुधार करें.
उपचार: जहां ज्यामिति अनुमति देती है वहां वेल्डिंग और मशीनिंग द्वारा पुनः कार्य करें; भविष्य के रनों के लिए गेटिंग को नया स्वरूप दें.

हॉट फाड़ / गर्म टूटना (ठोसकरण दरारें)

क्या ऐसा लग रहा है: उन क्षेत्रों में अनियमित दरारें जो सबसे अंत में जमती हैं, अक्सर बाहरी सतहों पर या फ़िललेट्स और बाधित विशेषताओं के पास, ठंडा होने के दौरान दिखाई देना.
मूल कारणों: जब धातु की लचीलापन कम होती है तो अर्ध-ठोस/देर से जमने के अंतराल के दौरान तन्य तनाव; विवश ज्यामिति, अचानक अनुभाग परिवर्तन, अपर्याप्त भोजन या ख़राब साँचे का अनुपालन; व्यापक जमने की सीमा वाली मिश्रधातुएँ अधिक संवेदनशील होती हैं.
कैसे पता लगाएं: सतह की दरारों के लिए दृश्य और डाई-प्रवेशक; उपसतह दरारों के लिए रेडियोग्राफी/सीटी; जमने की आकृति विज्ञान और दरार के समय की पुष्टि करने के लिए धातु विज्ञान.

रोकथाम: संयम को कम करने के लिए डिज़ाइन (फ़िललेट्स जोड़ें, त्रिज्या बढ़ाएँ, कठोर कोर से बचें जो गति को ठीक करते हैं), जमने के दौरान तन्य तनाव को कम करने के लिए गेटिंग/राइजर रणनीति को संशोधित करें,
थोड़े से अनुपालन या इंसुलेटिंग स्लीव्स के साथ मोल्ड सामग्री का उपयोग करें, और थर्मल ग्रेडिएंट्स को कम करने के लिए कास्टिंग अनुक्रम को परिष्कृत करें.
उपचार: यदि ज्यामिति और धातु विज्ञान अनुमति देते हैं तो कभी-कभी वेल्ड ओवरले और वेल्ड-पश्चात ताप उपचार द्वारा मरम्मत की जा सकती है; अन्यथा टूलींग को पुनः डिज़ाइन और पुनः जारी करें.

शैल संबंधी दोष (वार्शआउट, फ़्यूज्ड दुर्दम्य समावेशन, खोल टूटना)

क्या ऐसा लग रहा है: सतह का खुरदरापन, तेज एम्बेडेड दुर्दम्य कण, ढीले खोल के टुकड़े या स्केल के खंड जो परतदार हो जाते हैं. शैल वाशआउट से बड़ी सतह गुहाएं बन सकती हैं.
मूल कारणों: कमजोर खोल (अपर्याप्त प्लास्टर, अधपका हुआ खोल), पिघली हुई धातु और शेल बाइंडर के बीच रासायनिक हमला, अत्यधिक उफान अशांति, या अत्यधिक धातु तापमान के कारण शेल टूट जाता है.
कैसे पता लगाएं: ढली हुई सतह का दृश्य निरीक्षण, दुर्दम्य समावेशन की पहचान करने के लिए मेटलोग्राफी, और शेल बॉन्डिंग भागीदारी निर्धारित करने के लिए फ़्रैक्टोग्राफी.
रोकथाम: घोल संरचना और प्लास्टर ग्रेडिंग को नियंत्रित करें, सही शैल सुखाने और डीवैक्स शेड्यूल लागू करें, धातु-शैल प्रतिक्रिया को सीमित करने के लिए जहां उपयुक्त हो वहां शेल कोटिंग्स का उपयोग करें, और यांत्रिक क्षरण को सीमित करने के लिए उचित डालना प्रथाओं का उपयोग करें.
उपचार: वेल्डिंग और मशीनिंग द्वारा सतह की गुहाओं को हटाएं और पैच करें; यदि संदूषण संरचनात्मक अखंडता से समझौता करता है तो पुनः कार्य करें या स्क्रैप करें; बाद के रनों के लिए सही शेल प्रक्रिया.

ऑक्सीकरण, पैमाने का निर्माण और सतह संदूषण

क्या ऐसा लग रहा है: भारी ऑक्साइड स्केल, काली/ग्रे सतह वाली फिल्में, काले धब्बे या धुंधलापन; गंभीर मामलों में, खुरदरी धातु को उजागर करने वाला स्पैल्ड ऑक्साइड.
मूल कारणों: ऊंचे पिघले/डाले तापमान पर हवा/ऑक्सीजन के संपर्क में आना, अपर्याप्त सुरक्षात्मक फ्लक्स/कवर, डीवैक्स अवशेष या कार्बोनेसियस संदूषक स्थानीयकृत प्रतिक्रियाओं की ओर ले जाते हैं.
कैसे पता लगाएं: दृश्य निरीक्षण, सतह रसायन विज्ञान परीक्षण, और ऑक्साइड की मोटाई और प्रवेश का निरीक्षण करने के लिए ऑप्टिकल/मेटलोग्राफिक क्रॉस सेक्शन.
रोकथाम: मेल्ट के ऊपर सुरक्षात्मक फ्लक्स कवर या अक्रिय गैस कवर का उपयोग करें, तापमान और वातावरण को नियंत्रित करें, पूरी तरह से डीवैक्सिंग और शैल धुलाई सुनिश्चित करें, और उचित शेल और कोटिंग सिस्टम निर्दिष्ट करें जो प्रतिक्रिया को कम करते हैं.
उपचार: यांत्रिक निष्कासन (शॉट ब्लास्टिंग, पिसाई), रासायनिक सफाई, Electropolishing, और संक्षारण प्रतिरोधी सतह को फिर से स्थापित करने के लिए निष्क्रियता; गंभीर मामलों में, भाग को बदलें.

कार्बराइजेशन / डीकार्बराइजेशन और सतह रसायन विज्ञान में परिवर्तन

क्या ऐसा लग रहा है: काली या भंगुर सतह परत (कार्बोराइजेशन) या मुलायम, ख़राब सतह (डीकार्बराइजेशन), जिससे थकान प्रतिरोध और स्थानीयकृत संक्षारण संवेदनशीलता कम हो जाती है.
मूल कारणों: बाइंडरों से कार्बन का प्रसार, अवशिष्ट मोम, कार्बोनेसियस शैल घटक, या ताप उपचार के दौरान वायुमंडल को कम करना; वायुमंडल के ऑक्सीकरण या ऊंचे तापमान पर अत्यधिक बेकिंग के कारण होने वाला डीकार्बराइजेशन.
कैसे पता लगाएं: सूक्ष्म कठोरता प्रोफाइलिंग, मेटलोग्राफिक क्रॉस सेक्शन, सतह कार्बन/सल्फर विश्लेषण.
रोकथाम: कम अवशिष्ट कार्बन वाले शेल सिस्टम और बाइंडर्स चुनें, बेकिंग/गर्मी चक्र को नियंत्रित करें, बेक-आउट प्रोटोकॉल शामिल करें जो अस्थिरता को खत्म करते हैं, और ताप उपचार के लिए नियंत्रित वातावरण भट्टियों का उपयोग करें.
उपचार: क्षतिग्रस्त सतह को हटाने के लिए मशीनिंग, निष्क्रिय या निर्वात वातावरण में उचित ताप उपचार, या निष्क्रियता के बाद स्थानीयकृत पीसना.

पृथक्करण और केंद्ररेखा / मैक्रोसेग्रेगेशन

क्या ऐसा लग रहा है: बड़े कास्टिंग अनुभागों में संरचनागत भिन्नताएं - केंद्र रेखा या अन्य गर्म स्थानों पर मिश्र धातु तत्वों या अशुद्धियों की एकाग्रता, कभी-कभी कठोर या भंगुर सूक्ष्म घटकों के साथ.
मूल कारणों: जमने के दौरान वृक्ष के समान पृथक्करण, बड़े हिस्से में धीमी शीतलन दर, कुछ स्टेनलेस मिश्र धातुओं के लिए लंबी फ्रीजिंग रेंज, और समरूप ताप उपचार का अभाव.
कैसे पता लगाएं: रासायनिक मानचित्रण (ईडीएस/डब्ल्यूडीएस), सूक्ष्म कठोरता सर्वेक्षण, सभी अनुभागों में मेटलोग्राफी और संरचनागत विश्लेषण.
रोकथाम: ठंड लगने या संशोधित सेक्शनिंग के माध्यम से जमने की दर को नियंत्रित करें, लंबे ठोसकरण पथ को कम करने के लिए गेटिंग को अनुकूलित करें,
जब ज्यामिति और धातु विज्ञान अनुमति देते हैं तो समरूपीकरण एनील का उपयोग करें, और पिघली हुई प्रौद्योगिकी पर विचार करें (वीआईएम/वीएआर) मैक्रोसेग्रेगेशन को कम करने के लिए.
उपचार: पृथक्करण प्रभाव को कम करने के लिए समरूपीकरण ताप उपचार या पृथक्कृत क्षेत्रों पर महत्वपूर्ण संपत्ति निर्भरता से बचने के लिए घटक पुनः डिज़ाइन; बाद में ताप उपचार के साथ एचआईपी भी कम हो सकता है.

विरूपण, अवशिष्ट तनाव और मशीनिंग के बाद क्रैकिंग

क्या ऐसा लग रहा है: विकृत भाग, शैल हटाने या ताप उपचार के बाद सहनशीलता से बाहर आयाम; मशीनिंग के दौरान या सेवा में दरार पड़ना.
मूल कारणों: गैर-समान शीतलन, चरण परिवर्तन (मार्टेंसिटिक या डुप्लेक्स ग्रेड में), विवश शीतलन, मशीनिंग जो अंतर्निहित अवशिष्ट तनाव को मुक्त करती है, और अनुपयुक्त ताप उपचार कार्यक्रम.
कैसे पता लगाएं: आयामी निरीक्षण, विकृति मानचित्रण, दरारों के लिए डाई-प्रवेशक या चुंबकीय कण परीक्षण, और मेटलोग्राफिक चरण विश्लेषण.
रोकथाम: शीतलन दर को नियंत्रित करें, जहां लागू हो, भारी मशीनिंग से पहले तनाव-राहत ताप उपचार करें, सामग्री निष्कासन को संतुलित करने के लिए अनुक्रम मशीनिंग, और तनाव को फँसाने वाले अचानक अनुभाग परिवर्तन से बचें.
उपचार: तनाव-राहत की घोषणा, पुनः ताप उपचार चक्र, मशीनिंग रणनीति में परिवर्तन, या नियंत्रित स्थितियों में थर्मल स्ट्रेटनिंग.

सतह फ़िनिश दोष (बेअदबी, शैल बनावट स्थानांतरण, खड़ा)

क्या ऐसा लग रहा है: अत्यधिक खुरदरापन, ढलाई की सतह पर दिखाई देने वाला खोल का दाना/बनावट, गर्मी उपचार के बाद स्थानीयकृत गड्ढा या नक़्क़ाशी.
मूल कारणों: मोटा प्लास्टर, खराब शैल घोल नियंत्रण, अपर्याप्त शैल धुलाई, बाइंडर राख अवशेष, या आक्रामक ताप-उपचार वातावरण.
कैसे पता लगाएं: profilometry, दृश्य निरीक्षण, और माइक्रोस्कोपी.
रोकथाम: लक्ष्य फिनिश के लिए सही प्लास्टर कण आकार चुनें, घोल की चिपचिपाहट और अनुप्रयोग को नियंत्रित करें, पूरी तरह से शेल की सफाई और नियंत्रित बेक चक्र सुनिश्चित करें,
और पोस्ट-कास्ट फिनिशिंग प्रक्रियाओं का उपयोग करें (गोली विस्फोट, कम्पनशील लड़खड़ाहट, मशीनिंग) जैसा कि निर्दिष्ट है.
उपचार: यांत्रिक परिष्करण (पिसाई, घर्षण), रासायनिक नक़्क़ाशी/अचार बनाना और इलेक्ट्रोपॉलिशिंग; बाद में निष्क्रियता लागू करें.

माइक्रोक्रैकिंग और इंटरग्रेनुलर हमला (आईजीएससीसी प्रवृत्ति)

क्या ऐसा लग रहा है: महीन अंतरकणीय दरारें, अक्सर संक्षारक वातावरण के संपर्क के बाद संवेदीकरण या स्थानीयकृत क्षरण के क्षेत्रों से जुड़ा होता है.
मूल कारणों: अनाज की सीमाओं पर क्रोमियम कार्बाइड अवक्षेपण (संवेदीकरण) अनुचित ताप उपचार से, पृथक्करण, या संवेदीकरण तापमान रेंज में लंबे समय तक एक्सपोज़र; अवशिष्ट तनाव संक्षारक हमले के तहत दरार को बढ़ा देता है.
कैसे पता लगाएं: संवेदीकरण के लिए नक़्क़ाशी के साथ धातु विज्ञान, सतह की दरारों के लिए डाई-प्रवेशक, और संक्षारण परीक्षण (उदा।, जहां लागू हो वहां अंतरग्रैनुलर संक्षारण परीक्षण).
रोकथाम: ऑस्टेनिटिक ग्रेड के लिए उचित समाधान एनील और शमन चक्र, कास्टिंग में डेल्टा-फेराइट का नियंत्रण, और स्थिर ग्रेड का उपयोग करें (यदि/नायब) जहां संवेदीकरण जोखिम मौजूद है.
उपचार: कार्बाइड को घोलने के लिए घोल तैयार करना (यदि ज्यामिति और भाग की बाधाएँ अनुमति देती हैं), उचित पोस्ट-वेल्ड ताप उपचार के साथ स्थानीयकृत पीस/वेल्डिंग, या भविष्य के उत्पादन के लिए स्थिर या निम्न-सी ग्रेड के साथ प्रतिस्थापित करना.

5. केस अध्ययन - प्रतिनिधि समस्या निवारण उदाहरण

मामला 1 - पंप इम्पेलर्स में आवर्ती आंतरिक सरंध्रता

मूल कारण: अपर्याप्त डीगैसिंग और अशांत बॉटम-पोर तकनीक ऑक्सीजन को रोकती है; जटिल पतले-से-मोटे संक्रमण, जो इंटरडेंड्राइटिक सिकुड़न का कारण बनते हैं.
समाधान: आर्गन डीगैसिंग लागू किया गया, निम्न-अशांति तली डालने का कार्य पर स्विच किया गया, गेटिंग को पुनः डिज़ाइन किया गया और ठंडक बढ़ायी गयी; उड़ान के महत्वपूर्ण भागों पर एचआईपी लागू किया गया.

मामला 2 - पतली दीवार वाले हीट एक्सचेंजर्स में कोल्ड शट और गलत संचालन

मूल कारण: तापमान बहुत कम डालना और कोर के माध्यम से अपर्याप्त निकास; शैल पारगम्यता असंगत.
समाधान: मिश्र धातु खिड़की के भीतर तापमान में वृद्धि, बेहतर शैल सुखाने, लेमिनर प्रवाह को सुनिश्चित करने के लिए अनुकूलित वेंटिंग चैनल और संशोधित गेटिंग - कोल्ड शट समाप्त हो गए.

मामला 3 - ढलाई के बाद सतह पर सल्फर का धुंधलापन और स्थानीय क्षरण

मूल कारण: कार्बोनेसियस बाइंडर अवशेष और अपर्याप्त शेल सफाई के कारण स्थानीयकृत सल्फाइड धुंधलापन और गड्ढे हो जाते हैं.
समाधान: संशोधित डीवैक्स और शेल वॉश प्रक्रिया, वाष्पशील पदार्थों को हटाने के लिए उच्च तापमान वाले शेल बेक की शुरुआत की गई और इलेक्ट्रोपॉलिशिंग के साथ-साथ साइट्रिक पैशन भी किया गया.

6. निष्कर्ष

स्टेनलेस-स्टील सटीक कास्टिंग जटिल ज्यामिति को सक्षम बनाती है, उच्च आयामी सटीकता और उत्कृष्ट सतह गुणवत्ता, लेकिन यह स्वाभाविक रूप से धातुकर्म और प्रक्रिया-संबंधित चर के प्रति संवेदनशील है.

सबसे आम कास्टिंग दोष - जैसे सरंध्रता, संकुचन, समावेश, गर्म फाड़ना और सतही रसायन शास्त्र संबंधी मुद्दे—कोई यादृच्छिक घटनाएँ नहीं हैं; वे मिश्र धातु चयन के प्रत्यक्ष परिणाम हैं, पिघलने का अभ्यास, साँचे की गुणवत्ता, थर्मल नियंत्रण और भाग डिजाइन.

गुणवत्ता और विश्वसनीयता की कुंजी इसमें निहित है कास्टिंग के बाद मरम्मत के बजाय निवारक नियंत्रण.
डिज़ाइन-फॉर-कास्टिंग में प्रारंभिक निर्णय, गेटिंग और राइजर लेआउट, शैल निर्माण और पिघला हुआ अनुशासन अधिकांश दोषों को बनने से पहले ही समाप्त कर देता है.

जबकि सुधारात्मक उपाय जैसे एच.आई.पी, ताप उपचार और वेल्ड मरम्मत महत्वपूर्ण घटकों में मूल्य पुनर्प्राप्त कर सकते हैं, वे लागत बढ़ाते हैं और उन्हें मजबूत प्रक्रिया नियंत्रण का स्थान नहीं लेना चाहिए.

निष्कर्ष के तौर पर, इंजीनियरिंग डिजाइन करते समय स्टेनलेस-स्टील सटीक कास्टिंग एक पूर्वानुमानित और उच्च मूल्य वाला विनिर्माण समाधान बन जाता है, सामग्री विज्ञान और प्रक्रिया नियंत्रण संरेखित हैं.

व्यवस्थित रोकथाम, लक्षित सत्यापन और निरंतर सुधार दीर्घकालिक कास्टिंग गुणवत्ता और प्रदर्शन की नींव हैं.