सरंध्रता इसमें प्रमुख गुणवत्ता और प्रदर्शन चालक है एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग. इससे शक्ति का ह्रास होता है, थकान भरे जीवन को छोटा करता है, दबाव अखंडता से समझौता करता है, मशीनिंग और फिनिशिंग को जटिल बनाता है, और वारंटी जोखिम बढ़ जाता है.
प्रभावी सरंध्रता नियंत्रण एक सिस्टम समस्या है: धातुकर्म (मिश्र धातु और पिघला हुआ रसायन), पिघलना संभालना, गेटिंग और डाई डिज़ाइन, शॉट-प्रोफ़ाइल और कैविटी-दबाव नियंत्रण, सहायक प्रौद्योगिकियाँ (खाली, निचोड़, कूल्हा), और कठोर माप/प्रतिक्रिया सभी को एक साथ काम करना चाहिए.
यह आलेख व्यावहारिक निदान के साथ प्रत्येक तकनीकी डोमेन का विस्तार करता है, सुधारात्मक कार्रवाइयों को प्राथमिकता दी गई, डिज़ाइन नियम, और प्रक्रिया-नियंत्रण सर्वोत्तम प्रथाएँ जिन्हें इंजीनियर और फाउंड्री टीमें तुरंत लागू कर सकती हैं.
सरंध्रता क्यों मायने रखती है
सरंध्रता प्रभावी क्रॉस-सेक्शन को कम करती है और तनाव सांद्रक बनाती है जो तन्यता और थकान सहनशक्ति सीमा को काफी कम कर देती है.
हाइड्रोलिक या दबाव युक्त भागों में, यहां तक कि छोटा भी, जुड़े हुए छिद्र रिसाव पथ उत्पन्न करते हैं.
मशीनीकृत घटकों में, उपसतह छिद्रों के कारण उपकरण में गड़गड़ाहट होती है, गर्मी उपचार के बाद आयामी अस्थिरता, और फिनिश ऑपरेशन के दौरान अप्रत्याशित स्क्रैप.
क्योंकि सरंध्रता बहुकारक है, तदर्थ समायोजन शायद ही कभी इसे स्थायी रूप से हल करते हैं - माप और मूल-कारण विश्लेषण आवश्यक हैं.
1. एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग में सरंध्रता के प्रकार
- गैस सरंध्रता (हाइड्रोजन): घुले हुए हाइड्रोजन से बंद या गोलाकार छिद्र जो जमने के दौरान घोल से बाहर आते हैं.
- सिकुड़न सरंध्रता: जमने के दौरान अपर्याप्त भोजन के कारण उत्पन्न रिक्तियाँ (वॉल्यूमेट्रिक संकुचन).
- इंटरडेंड्राइटिक सरंध्रता: जमने के लिए अंतिम तरल में नेटवर्कयुक्त सरंध्रता, अक्सर व्यापक हिमीकरण रेंज या पृथक्करण मिश्र धातु प्रणालियों से जुड़ा होता है.
- फंसी हुई हवा / अशांति सरंध्रता: अशांत प्रवाह और वायु फंसाव द्वारा निर्मित अनियमित बुलबुले और ऑक्साइड सिलवटें.
- पिनहोल / सतह सरंध्रता: सतह के निकट की छोटी-छोटी रिक्तियाँ अक्सर सतही प्रतिक्रियाओं से जुड़ी होती हैं, नमी, या शेल/कोर आउटगैसिंग.
प्रत्येक प्रकार के लिए अलग-अलग रोकथाम रणनीति की आवश्यकता होती है; निदान पहला कदम है.
2. मौलिक मूल कारण - वह भौतिकी जिसमें आपको महारत हासिल करनी चाहिए
दो भौतिक चालक हावी हैं:
गैस (हाइड्रोजन) घुलनशीलता और न्यूक्लियेशन
पिघला हुआ एल्युमीनियम हाइड्रोजन को घोलता है; जैसे ही धातु ठंडी होती है और जम जाती है, घुलनशीलता कम हो जाती है और हाइड्रोजन बुलबुले के रूप में बाहर निकल जाता है.
डालने के समय घुली हुई हाइड्रोजन की मात्रा, न्यूक्लियेशन की गतिकी, और जमने के दौरान दबाव का इतिहास यह निर्धारित करता है कि हाइड्रोजन बारीक वितरित छिद्र बनाता है या बड़े बुलबुले बनाता है.
नमी के संपर्क में आने से पिघलना, गीला प्रवाह, स्थानांतरण में अशांति, और विस्तारित होल्डिंग समय सभी विघटित हाइड्रोजन को बढ़ाते हैं.
खिला & ठोसकरण पथ (संकोचन पोरसिटी)
जमने पर एल्युमीनियम सिकुड़ जाता है. यदि अंतिम-ठंड क्षेत्रों को खिलाने के लिए कोई तरल मार्ग नहीं है, रिक्तियाँ बनती हैं.
मिश्र धातु फ्रीजिंग रेंज, अनुभाग की मोटाई, तापीय प्रवणताएँ, और क्या अंतिम जमने के अंतराल के दौरान कैविटी का दबाव बना रहता है, यह सब सिकुड़न की संवेदनशीलता को नियंत्रित करता है.
एक तिहाई, समान रूप से महत्वपूर्ण तंत्र है ऑक्साइड/बिफिल्म फंसाना: अशांत प्रवाह ऑक्साइड फिल्मों को पिघल में मोड़ देता है, आंतरिक बिफ़िल्मों का निर्माण जो न्यूक्लियेट सरंध्रता और दरार सर्जक के रूप में कार्य करते हैं.
अशांति को कम करने और छींटे/हवा के प्रवेश से बचने से कई अन्यथा असाध्य सरंध्रता संबंधी समस्याएं समाप्त हो जाती हैं.
3. पिघल रसायन विज्ञान और हैंडलिंग
मेल्ट-साइड नियंत्रण गैस सरंध्रता के लिए उच्चतम-उत्तोलन क्षेत्र है:
- डीगैसिंग अनुशासन: रोटरी प्ररित करनेवाला डीगैसिंग का उपयोग करें (आर्गन या नाइट्रोजन) प्रलेखित चक्रों और मापने योग्य समापन बिंदुओं के साथ.
कम दबाव वाले परीक्षण को ट्रैक करें (आरपीटी) या हाइड्रोजन और समावेशन जोखिम के लिए प्रक्रिया नियंत्रण मीट्रिक के रूप में घनत्व सूचकांक. आधारभूत नमूनाकरण प्रक्रियाएं स्थापित करें ताकि डेटा समय के साथ तुलनीय हो. - फ़्लक्सिंग और स्किमिंग: ऑक्साइड और गंदगी को हटाने के लिए डीगैसिंग को तरल फ्लक्स या स्किमिंग के साथ मिलाएं. फ्लक्स का चयन मिश्र धातु और डाउनस्ट्रीम निस्पंदन के साथ संगत होना चाहिए.
- निस्पंदन: सिरेमिक फिल्टर (उचित ग्रेड के साथ) गैर-धात्विक समावेशन और ऑक्साइड समूहों को हटा दें जो बाद में रिक्त स्थान के लिए न्यूक्लियेशन साइट के रूप में कार्य करते हैं.
- चार्ज और स्क्रैप प्रबंधन: स्क्रैप मिश्रण को नियंत्रित करें, तांबे/लोहे के आवारा तत्वों से बचें जो जमने के व्यवहार को बदल देते हैं, और रिटर्न स्क्रैप का प्रबंधन करें ताकि उसमें संदूषक या नमी न रहे.
- तापमान & अपने पास रखने की अवधि: सुपरहीट को कम करें और प्रक्रिया की जरूरतों के अनुरूप समय रखें. उच्च सुपरहीट प्रवाह में सुधार करता है लेकिन गैस पिकअप और ऑक्साइड उत्पादन को बढ़ाता है.
भाग ज्यामिति और मिश्र धातु के लिए पिघले तापमान वक्रों को अनुकूलित करें.
4. गेटिंग, धावक और वेंटिंग डिजाइन
गेटिंग और रनर ज्योमेट्री भरण व्यवहार और फीडेबिलिटी निर्धारित करते हैं:
- दिशात्मक ठोसकरण के लिए गेट का स्थान: सबसे भारी वर्गों को पोषण देने के लिए गेट लगाएं और दिशात्मक ठोसकरण को बढ़ावा दें ताकि अंतिम तरल भोजन योग्य क्षेत्र में रहे (धावक या अतिप्रवाह).
ऐसे फाटकों से बचें जो पहले पतली दीवारों को पोषण देते हैं और मोटी पसलियों को भूखा छोड़ देते हैं. - धावक आकार और भरण वेग नियंत्रण: अशांति को कम करने और पतले खंडों में लैमिनर प्रवाह की अनुमति देने के लिए धावकों का आकार द्विफिल्म निर्माण को कम करता है. सहज ट्रांज़िशन का उपयोग करें और तीखे मोड़ों से बचें.
- वेंटिंग और ओवरफ्लो: अंतिम-भरने वाले क्षेत्रों में वेंट प्रदान करें; नियंत्रित अतिप्रवाह फंसी गैसों को बाहर निकलने की अनुमति देता है. जटिल कोर के लिए, वेंट चैनल और समर्पित वेंटिंग सुविधाएँ आवश्यक हैं.
- ठंडक और थर्मल मॉडरेटर का उपयोग: स्थानीय जमने के क्रम को बदलने के लिए ठंडा स्थान रखें - गर्म स्थानों को उन क्षेत्रों में ले जाएं जहां मशीनीकरण किया जा सकता है या खिलाया जा सकता है.
5. शॉट प्रोफाइल और कैविटी दबाव नियंत्रण (एचपीडीसी विशिष्टताएँ)
उच्च दबाव डाई कास्टिंग में, शॉट प्रोफ़ाइल और गहनता शेड्यूल सरंध्रता नियंत्रण के लिए इन-डाई उपकरण हैं:
- चरण भरण: अशांति को कम करते हुए समय से पहले ठोस त्वचा के गठन को रोकने के लिए शांत भरने के लिए प्रारंभिक धीमी शॉट और उच्च वेग पर स्विच का उपयोग करें.
- गहनता का समय और परिमाण: गहनता प्रारंभ करें (निचोड़) ताकि अंतिम तरल जमने पर गुहा दबाव मौजूद रहे; पर्याप्त गहनता दबाव धातु को डेंड्राइटिक नेटवर्क में परिवर्तित करने के लिए बाध्य करके सिकुड़न को कम करता है.
अनुभवजन्य और सेंसर-आधारित ट्यूनिंग महत्वपूर्ण है - उच्च तीव्रता वाले दबाव आमतौर पर सरंध्रता को कम करते हैं, लेकिन अत्यधिक दबाव के कारण फ्लैश हो सकता है और डाई चिपक सकती है. - गुहा दबाव की निगरानी: कैविटी दबाव सेंसर स्थापित करें और गुणवत्ता मीट्रिक के रूप में और बंद-लूप नियंत्रण के लिए दबाव-समय वक्र विश्लेषण का उपयोग करें.
दबाव के निशान प्रक्रिया सेटपॉइंट्स को सरंध्रता परिणामों के साथ सहसंबंधित करने में मदद करते हैं और इन्हें उत्पादन रिकॉर्ड के हिस्से के रूप में संग्रहीत किया जाना चाहिए.
6. वैक्यूम सहायता, कम दबाव & निचोड़ कास्टिंग
जब पारंपरिक उपाय सरंध्रता लक्ष्यों को पूरा नहीं कर सकते, प्रक्रिया वेरिएंट पर विचार करें:
- वैक्यूम-सहायता प्राप्त डाई-कास्टिंग: भरने से पहले गुहा को खाली करने से उसमें फंसी हवा कम हो जाती है, हाइड्रोजन बुलबुले के विकास के लिए आंशिक दबाव कम करता है, और सरंध्रता को कम करता है - विशेष रूप से प्रवेशित वायु और गैस छिद्रों के विरुद्ध प्रभावी.
वैक्यूम सहायता को सरंध्रता को तेजी से कम करने और जटिल भागों पर यांत्रिक गुणों में सुधार करने के लिए दिखाया गया है. - निचोड़ कास्टिंग / कम दबाव वाली कास्टिंग: धातु के जमने पर निरंतर दबाव लागू होता है, फीडिंग में सुधार और सिकुड़न सरंध्रता को बंद करना.
ये प्रक्रियाएँ मोटे-खंड के लिए अत्यधिक प्रभावी हैं, दबाव-महत्वपूर्ण भाग लेकिन चक्र समय और टूलींग बाधाएँ जोड़ें. - संयोजन रणनीतियाँ: खाली + गहनता दोनों दुनियाओं का सर्वश्रेष्ठ देती है लेकिन उच्च पूंजी और रखरखाव लागत पर.
7. डाई डिज़ाइन, टूलींग रखरखाव, और थर्मल नियंत्रण
डाई कंडीशन और थर्मल प्रबंधन आवश्यक है और अक्सर इसे नजरअंदाज कर दिया जाता है:
- डाई सतह की स्थिति और रिलीज एजेंट: घिसी हुई शॉट आस्तीनें, ख़राब गेट या अनुचित स्नेहक अशांति और स्लैग को बढ़ाते हैं.
एरोसोलाइजेशन और हाइड्रोजन पिकअप को कम करने के लिए टूलींग बनाए रखें और डाई स्नेहन को नियंत्रित करें. - थर्मल प्रबंधन & अनुरूप शीतलन: मजबूत थर्मल नियंत्रण फ्रीजिंग मानचित्रों को स्थिर करता है; गर्म स्थानों से बचने और जमने के पैटर्न को निर्देशित करने के लिए अनुरूप शीतलन का उपयोग किया जा सकता है.
- दोहराने योग्य टूलींग असेंबली और कोर समर्थन: कोर शिफ्ट या ढीले कोर स्थानीयकृत सिकुड़न और पुनः कार्य का कारण बनते हैं.
सकारात्मक कोर प्रिंट और मैकेनिकल सपोर्ट डिज़ाइन करें जो हैंडलिंग और शेल रीकोटिंग चक्रों से बचे रहें.
अच्छा डाई रखरखाव प्रक्रिया बहाव को रोकता है जो रुक-रुक कर सरंध्रता के रूप में दिखाई देता है.
8. निदान, माप और गुणवत्ता मेट्रिक्स
जिसे आप नहीं मापते उसे आप नियंत्रित नहीं कर सकते.
- कम दबाव परीक्षण (आरपीटी) / घनत्व सूचकांक: सरल, फाउंड्री-फ्लोर परीक्षण जो गैस सरंध्रता बनाने के लिए पिघलने की प्रवृत्ति पर त्वरित जानकारी देते हैं; बैच नियंत्रण और ट्रेंड मीट्रिक के रूप में उपयोग करें.
नमूने का मानकीकरण करें, डीआई को तुलनीय बनाने के लिए मोल्ड को पहले से गरम करना और समय निर्धारित करना. - इन-लाइन सेंसर: गुहा दबाव, पिघलने का तापमान, और प्रवाह सेंसर व्यक्तिगत शॉट्स को सरंध्रता परिणामों से सहसंबंधित करने में सक्षम बनाते हैं. एसपीसी और एसपीसी अलार्म के लिए निशान स्टोर करें.
- एनडीटी (एक्स-रे / सीटी स्कैनिंग): उत्पादन नमूने के लिए रेडियोग्राफी; मूल कारणों की जांच करते समय विस्तृत 3-डी छिद्र मानचित्रण के लिए सीटी. छिद्र मात्रा अंश और स्थानिक वितरण को मापने के लिए सीटी का उपयोग करें.
- धातुविज्ञान: क्रॉस-अनुभागीय विश्लेषण गैस बनाम अंतर करता है. सिकुड़न सरंध्रता और बिफिल्म हस्ताक्षरों को प्रकट करता है.
- यांत्रिक परीक्षण: प्रतिनिधि कास्टिंग या प्रक्रिया कूपन पर थकान और तन्यता परीक्षण यह पुष्टि करते हैं कि अवशिष्ट सरंध्रता आवेदन के लिए स्वीकार्य है.
9. कास्टिंग के बाद का निवारण
जब रोकथाम अपर्याप्त है, उपचार से भागों को बचाया जा सकता है:
- हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग (कूल्हा): एक साथ उच्च तापमान और आइसोट्रोपिक दबाव से आंतरिक छिद्र ढह जाते हैं, लगभग पूर्ण घनत्व बहाल करना और थकान भरे जीवन में काफी सुधार करना.
एचआईपी सबसे उपयुक्त है जब आंशिक मूल्य और प्रदर्शन लागत को उचित ठहराते हैं. - वैक्यूम संसेचन / राल सीलिंग: एचआईपी की तुलना में कम लागत पर दबाव-तंग अनुप्रयोगों में दीवार या सतह से जुड़े छिद्र को सील करता है; हाइड्रोलिक हाउसिंग और पंपों के लिए बड़े पैमाने पर उपयोग किया जाता है.
- स्थानीयकृत मशीनिंग & आवेषण: गैर-महत्वपूर्ण क्षेत्रों के लिए, छिद्रपूर्ण त्वचा को मशीन से हटाने या इन्सर्ट स्थापित करने से कार्य बहाल हो सकता है.
- पुनर्रचना और पुनः डिज़ाइन: जब सरंध्रता डिज़ाइन से उत्पन्न होती है जिसे प्रक्रिया में ठीक नहीं किया जा सकता है (उदा।, अपरिहार्य घने द्वीप), अनुभाग की एकरूपता के लिए पुनः डिज़ाइन करें या फ़ीड सुविधाएँ जोड़ें.
निवारण को कार्यात्मक जोखिम से मिलाएँ: थकान/भार वहन करने वाले भागों के लिए HIP का उपयोग करें; दबाव भागों में रिसाव नियंत्रण के लिए संसेचन.
10. सरंध्रता न्यूनीकरण के लिए डिज़ाइन
जल्दी बनाए गए डिज़ाइन विकल्पों का प्रभाव बहुत अधिक होता है:
- दीवार की मोटाई एक समान रखें: बड़ी मोटाई के संक्रमण हॉट स्पॉट बनाते हैं; मोटाई चढ़ाने के बजाय सख्त करने के लिए पसलियों और गस्सेट का उपयोग करें.
- नुकीले कोनों के बजाय फ़िललेट्स को प्राथमिकता दें: फ़िललेट्स तनाव एकाग्रता को कम करते हैं और पिघले प्रवाह में सुधार करते हैं.
- फीडरों की योजना बनाएं / मोटे खंडों में द्वार: यहां तक कि एचपीडीसी में भी जहां बाहरी फीडर अव्यावहारिक हैं, धावकों के लिए द्वार जो भोजन के रूप में कार्य कर सकते हैं.
- लंबे समय से बचें, गुहा में असमर्थित पतले कोर: कोर विक्षेपण स्थानीय संकोचन और गलत संचालन पैदा करता है.
- इन-डाई दबाव अनुप्रयोग के लिए डिज़ाइन: जहां संभव हो, जमने के दौरान गुहा दबाव से लाभान्वित होने वाली ज्यामिति सघन होगी.
कास्टिंग के लिए डीएफएम हमेशा फ़ंक्शन और लागत के विरुद्ध संतुलित होता है - महत्वपूर्ण भागों के लिए ज्यामिति निर्णयों में सरंध्रता जोखिम एक प्राथमिक इनपुट होना चाहिए.
11. समस्या निवारण मैट्रिक्स
- पूरे भाग में उच्च गोलाकार छिद्र: पिघले हाइड्रोजन स्तर की जाँच करें / आरपीटी; डेगास और पिघले हैंडलिंग में सुधार.
- अनियमित मुड़े हुए छिद्र / ऑक्साइड हस्ताक्षर: अशांति कम करें (पुनः कार्य द्वार, धीमी आरंभिक भरण), निस्पंदन और स्किमिंग में सुधार करें.
- सरंध्रता मोटी पसलियों में केंद्रित होती है: भोजन में सुधार करें (गेट का नया स्वरूप), ठंड का प्रयोग करें या गुहा दबाव को लंबे समय तक बनाए रखें.
- सतह के पिनहोल मुख्य क्षेत्रों में स्थानीयकृत हैं: कोर सुखाने और शेल बेक शेड्यूल सत्यापित करें, नमी या दुर्दम्य संदूषण का निरीक्षण करें.
- शॉट्स में रुक-रुक कर सरंध्रता: टूलींग/स्नेहक परिवर्तन और शॉट प्रोफ़ाइल बहाव का निरीक्षण करें; विचलन के लिए गुहा दबाव निशान की समीक्षा करें.
हमेशा जोड़ी का भौतिक निरीक्षण करें (धातुविज्ञान / सीटी) प्रक्रिया डेटा समीक्षा के साथ (आरपीटी, गुहा दबाव, पिघला हुआ लॉग) फिक्स प्रभावशीलता की पुष्टि करने के लिए.
12. निष्कर्ष
एल्यूमीनियम में सरंध्रता नियंत्रण मेटल सांचों में ढालना एकल-घुंडी समस्या नहीं है; यह एक स्तरित है, सिस्टम इंजीनियरिंग चुनौती.
कठोर माप से प्रारंभ करें (घनत्व सूचकांक, आरपीटी), फिर गैस के पिघले स्रोतों और साफ़-सफ़ाई की समस्याओं को ख़त्म करें.
अगला, शॉट प्रोफ़ाइल ट्यूनिंग का उपयोग करके आक्रमण प्रवाह और ठोसकरण, गेटिंग/वेंटिंग और थर्मल नियंत्रण.
जहां आवश्यक और किफायती हो, वैक्यूम सहायता या स्क्वीज़ कास्टिंग लागू करें और संसेचन या एचआईपी जैसे लक्षित पोस्ट-कास्टिंग फिक्स के साथ समाप्त करें.
विशिष्टताओं में मात्रात्मक स्वीकृति मानदंड एम्बेड करें और प्रक्रिया निगरानी के साथ लूप को बंद करें ताकि सुधारात्मक कार्रवाई डेटा-संचालित हो, उपाख्यानात्मक नहीं.
पूछे जाने वाले प्रश्न
गैस सरंध्रता को कम करने के लिए सबसे प्रभावी कदम क्या है??
आर्गन के साथ रोटरी डीगैसिंग सबसे अधिक लागत प्रभावी और कुशल तरीका है. डीगैसिंग के बाद ≤0.12 सेमी³/100 ग्राम अल की हाइड्रोजन सामग्री बनाए रखने से गैस सरंध्रता 70-85% कम हो जाती है.
गेट का डिज़ाइन सरंध्रता को कैसे प्रभावित करता है??
छोटे या गैर-पतले गेट पिघले हुए वेग को बढ़ाते हैं, अशांति और वायु अवरोधन का कारण बनता है.
एक उचित रूप से डिज़ाइन किया गया पतला गेट (1:10 टेपर, 10-15% भाग क्रॉस-सेक्शन) लैमिनर प्रवाह को बढ़ावा देकर सरंध्रता को 30-40% तक कम कर देता है.
क्या वैक्यूम डाई कास्टिंग सभी सरंध्रता को खत्म कर सकती है??
नहीं. वैक्यूम डाई कास्टिंग मुख्य रूप से फंसी हुई वायु छिद्र को समाप्त करती है (70-80% कमी) लेकिन घुलित हाइड्रोजन के कारण होने वाली गैस सरंध्रता पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है.
कुल सरंध्रता ≤0.3% प्राप्त करने के लिए प्रभावी डीगैसिंग के साथ वैक्यूम कास्टिंग का संयोजन आवश्यक है.
सिकुड़न और गैस सरंध्रता में क्या अंतर है?
गैस सरंध्रता गोलाकार होती है (5-50 माइक्रोन), हाइड्रोजन अवक्षेपण के कारण होता है, और समान रूप से वितरित किया गया.
सिकुड़न सरंध्रता अनियमित है (10-200 μm), ठोसीकरण संकुचन के कारण होता है, और मोटे खंडों में स्थानीयकृत. मेटलोग्राफिक विश्लेषण या सीटी स्कैनिंग आसानी से दोनों को अलग कर देती है.
संसेचन के स्थान पर HIP का उपयोग कब किया जाना चाहिए??
एचआईपी का उपयोग बेहतर यांत्रिक शक्ति की आवश्यकता वाले भागों के लिए किया जाता है (उदा।, भार वहन करने वाले एयरोस्पेस घटक), क्योंकि यह आंतरिक सरंध्रता को समाप्त करता है और रिक्तियों को जोड़ता है.
संसेचन का उपयोग तरल पदार्थ ले जाने वाले भागों के लिए किया जाता है (उदा।, हाइड्रोलिक मैनिफोल्ड्स) जहां सीलिंग महत्वपूर्ण है लेकिन यांत्रिक शक्ति पर्याप्त है, क्योंकि यह केवल सतही छिद्रों को सील करता है.
