Servizi di casting di investimenti OEM

1. Introduzione

Casting di investimenti OEM, detta anche fusione a cera persa, è una pietra miliare della moderna produzione di precisione.

Questo processo consente ai produttori di apparecchiature originali (Oems) per produrre intricati componenti metallici con una precisione dimensionale eccezionale e finitura superficiale.

Storicamente, Il casting di investimento risale al retro 5,000 anni, Con le prime applicazioni nella creazione di gioielli e arte.

Oggi, Serve ruoli critici in settori come l'aerospaziale, automobilistico, medico, ed energia.

L'importanza strategica del casting di investimenti per gli OEM risiede nella sua capacità di produrre geometrie complesse che sono impegnative o impossibili da raggiungere attraverso altri metodi di produzione.

Questa capacità consente il consolidamento di più parti in singoli componenti, Ridurre i tempi di assemblaggio e potenziali punti di fallimento.

Inoltre, Il processo supporta una vasta gamma di metalli e leghe, Offrire flessibilità degli OEM nella selezione dei materiali per soddisfare i requisiti di prestazione specifici.

2. Cos'è il casting di investimenti OEM?

Un produttore di attrezzature originale progetta e assembla prodotti finiti, Spesso approvvigionamento di componenti specializzati da fornitori esterni.

Nel casting di investimenti, Gli OEM forniscono modelli CAD dettagliati, Specifiche materiali, e requisiti di prestazione per i fonderie.

Le fonderie quindi traducono quei disegni in motivi di cera, stampi in ceramica, E, Alla fine, Parti metalliche di precisione.

Questa partnership consente agli OEM di concentrarsi sull'integrazione del sistema e sulla strategia di mercato, sfruttando al contempo la competenza metallurgica e la capacità di produzione di Foundries.

3. Fondamenti tecnici del casting di investimenti OEM

Il casting di investimento si basa su una sequenza strettamente controllata di passaggi, scelte di materiali ottimizzati, e attrezzatura all'avanguardia.

Comprendendo ogni elemento, Gli OEM possono sfruttare questo processo per raggiungere la precisione e le prestazioni..

Panoramica del processo passo -passo

1. Creazione modelli in cera

In primo luogo, I tecnici iniettano la cera fusa in muore di acciaio di precisione. Ogni ciclo produce schemi che riproducono la geometria in parte entro ± 0,05 mm.

In pratica, Un singolo stampo può produrre dozzine di repliche identiche in cera in meno di dieci minuti, supportare le dimensioni batch da 50 A 1,000 unità per albero.

2. Assemblea (Albero) & Edificio a conchiglia in ceramica

Prossimo, I lavoratori fissano singoli motivi di cera su un canale centrale, formare un "albero".

Poi, Le linee automatizzate di dip -dry ricoprono il gruppo in sospensione in ceramica e sabbia refrattaria fine su sei a otto strati.

Di conseguenza, Il guscio raggiunge lo spessore di 3-5 mm, fornendo la forza per resistere alle pressioni di metallo fuso.

3. Dewaxing & Versare in metallo

Successivamente, Il gruppo rivestito entra in autoclave o forno a 200–300 ° C per rimuovere la cera. Nel frattempo, i fonderie preriscaldano il guscio di ceramica intorno 600 °C.

Immediatamente dopo, versano in lega fusa, che si muove 700 °C (alluminio) fino a 1,600 °C (SuperAlloys a base di nichel)—Direttamente nello stampo caldo.

La velocità di versamento rapido (in genere 5-10 m/s) riduce al minimo la turbolenza e aiuta a prevenire l'intrappolamento del gas.

4. Rimozione del guscio & Pulizia

Una volta che il metallo si solidifica (spesso entro 30-60 minuti, A seconda della massa parte), Gli equipaggi saltano via il guscio usando acqua ad alta pressione o vibrazione meccanica.

In media, si riprendono 95% di parti di fusione intatte, con il restante 5% che richiedono una piccola rilavorazione o scarto a causa di imperfezioni di superficie.

5. Trattamento termico & Finitura

Finalmente, I getti subiscono trattamenti di calore, come una soluzioni ricottura, indurimento delle precipitazioni, o Relief di stress: per raggiungere le microstrutture desiderate.

In seguito, Gli artigiani eseguono macinazione, Lavorazione CNC, o lucidare per soddisfare tolleranze strette (a partire da ± 0,02 mm) e finiture superficiali (RA 0,8–1,6 µm).

Attrezzatura & Tecnologie emergenti

Oltre alle fasi del processo core, Il casting degli investimenti beneficia dei progressi tecnologici in corso:

• Linee automatizzate di costruzione di shell dotato di robotica riduce il tempo di ciclo fino a 40% e tagliare i costi del lavoro da 25%.
• 3Modelli di definizione di D. fabbricato in materiali di cera o polimero eliminare gli strumenti rigidi per prototipi e piccole corse, tagliare i tempi di consegna da otto settimane fino a due.
• Connegatori avanzati di matrice ceramica Migliora la tenacità del guscio e la stabilità termica, Ridurre i difetti di crack di guscio di approssimativamente 15%.
• Sistemi di monitoraggio in tempo reale impiega sensori IoT per tenere traccia della viscosità del liquame, umidità a conchiglia, e temperature della fornace, Abilitare gli aggiustamenti predittivi che migliorano i tassi di rendimento del primo passaggio sopra 90%.

4. Quali sono i vantaggi del processo di fusione degli investimenti?

Il casting di investimenti offre diversi vantaggi convincenti:

• Geometria complessa: Cattura i canali interni, pareti sottili (<1 mm), e intricati sottosquadri senza assemblaggio.
• Tolleranze strette: Raggiunge abitualmente una precisione dimensionale di ± 0,1 mm, Ridurre la necessità di lavorazione secondaria.
• Efficienza dei materiali: Si raggiunge 90% utilizzo del materiale, mentre i metodi sottrattivi possono sprecare fino a 60%.
• Qualità della superficie: Produce superfici as -tasti con RA 1,5–3,2 µm, ridurre al minimo i costi di finitura.
• EFFFECTATICO COSTRUITO: Per corse a media volume (1,000–50.000 parti/anno), L'ammortamento degli utensili azionano i costi per una parte del 20-30% rispetto alla lavorazione a CNC.
• Flessibilità di progettazione: Consente ai progettisti di consolidare più componenti in singoli casting, Ridurre i tempi di assemblaggio e potenziali punti di perdita.

5. Industrie in cui forniamo servizi personalizzati

OEM Investment Casting serve una vasta gamma di settori:

• Pompa & Parti della valvola
  Lanciamo giranti, alloggiamenti, e corpi di valvole in acciaio inossidabile e superelloy per resistere ai fluidi corrosivi e alle alte pressioni.
• Parti del compressore
  Produciamo lame, involucri, e diffusori per compressori di aria e gas, Usando leghe Inconel e Titanium per durata e peso leggero.
• Treno & Parti ferroviarie
  Forniamo componenti dei freni, parti dell'accoppiatore, e staffe strutturali in acciai resistenti all'usura per soddisfare severi standard di sicurezza.
• Cilindro & Scatola degli ingranaggi
  Forniamo testate cilindri, blocchi motore, e alloggiamenti del cambio in leghe in alluminio e acciaio ad alta resistenza, Bilanciamento del peso e delle prestazioni.
• Estrazione mineraria & Parti di fusione di macchinari ingegneristici
  Produciamo alberi di pompaggio pesante, Crusher Jaws, e componenti di escavatore da acciai ad alto rischio per resistenza all'abrasione.
• Auto & Parti aerospaziali
  Crea ruote turbocompressori, Collegamenti di sospensione, pale della turbina, e ugelli di carburante che utilizzano superloy avanzati per soddisfare rigorose specifiche del settore.

6. I materiali che possiamo fornire

Come fornitore di casting di investimenti OEM esperto, Forniamo un ampio spettro di materiali ad alte prestazioni su misura per soddisfare il meccanico, termico, e requisiti di resistenza alla corrosione di vari settori.

Di seguito è una panoramica dei materiali che possiamo fornire, classificato per tipo di lega e focus dell'applicazione:

Acciai inossidabili

Ideale per i componenti che richiedono resistenza alla corrosione, forza, e durata.

• 304 / 304l - Eccellente resistenza alla corrosione; ampiamente utilizzato nella trasformazione degli alimenti, attrezzature chimiche, e parti strutturali.
• 316 / 316l - maggiore resistenza a cloruri e sostanze chimiche; Adatto per Marine, valvola, e componenti della pompa.
• 410 – Duro e resistente all'usura; Utilizzato nelle pale della turbina, utensili, e macchinari industriali.
• 17-4PH -acciaio inossidabile che sostiene le precipitazioni con alta resistenza e una moderata resistenza alla corrosione; utilizzato nel settore aerospaziale, petrolchimico, e applicazioni meccaniche.

Acciadi di carbonio e lega

Utilizzato per parti pesanti che richiedono resistenza alla tenacità e alla fatica.

• WCB (Fuso acciaio di carbonio) -lega per uso generale per applicazioni strutturali e industriali.
• 1020, 1045, 4130, 4140 - Acciadi di carbonio e lega per i cambi di cambio, alberi, accoppiamenti, e parti ferroviarie.
• 8620 -acciaio indurito in modo utilizzato per ingranaggi e componenti che richiedono una superficie dura e un nucleo duro.

Acciai per utensili

Ingegnerizzato per resistenza all'usura e stabilità dimensionale ad alte temperature.

• Acciaio per utensili H13 - comunemente usato per le stampi, stampi per iniezione, e strumenti aerospaziali; Eccellente resistenza alla fatica termica.
• D2 - alta resistenza all'usura; Adatto per utensili da taglio e stampi.
• M2 -acciaio ad alta velocità utilizzato nelle applicazioni di taglio e perforazione.

Leghe a base di nichel

Ottimizzato per la resistenza al calore estremo e alla corrosione nell'aerospaziale, generazione di energia, e lavorazione chimica.

• Inconel 625 / 718 -Eccellente resistenza all'alta temperatura e resistenza alla corrosione; Utilizzato nelle pale della turbina, sistemi di scarico, e scambiatori di calore.
• Hastelloy c - Resistenza eccezionale ad acidi e sostanze chimiche forti; Utilizzato nei reattori chimici e nei sistemi marini.
• Monel 400 -Lega di nichel-rame conosciuta per la resistenza all'acqua di mare e all'acido; Adatto per hardware e pompe marine.

Leghe a base di cobalto

Meglio per l'usura, Calore, e resistenza alla corrosione in ambienti gravi.

• Stelliti 6 - Eccezionale resistenza all'usura e alla corrosione; Ideale per i sedili della valvola, utensili da taglio, e componenti ad alta temperatura.
• Cocmo - lega biocompatibile utilizzata negli impianti medici, dispositivi dentali, e strumenti chirurgici.

Leghe di alluminio

Leggero con buona resistenza alla corrosione, utilizzato nei trasporti, aerospaziale, e industrie energetiche.

• A356 -Rapporto elevato di forza-peso e buone proprietà di fusione; Utilizzato negli alloggiamenti, giranti, e componenti strutturali.
• AlSi10Mg - Comune nei componenti automobilistici e aerospaziali grazie alla sua alta conducibilità termica e castabilità.

Leghe di titanio

Noto per alta resistenza, bassa densità, e biocompatibilità.

• Ti-6Al-4V (Grado 5) - Eccellente forza di fatica, resistenza alla corrosione, e bio-compatibilità; utilizzato nel settore aerospaziale, marino, e impianti medici.
• Grado 2 Titanio - Titanio puro con eccellente formabilità e resistenza alla corrosione; Spesso utilizzato negli ambienti di lavorazione chimica e marine.

Leghe a base di rame

Utilizzato per applicazioni che richiedono un'eccellente conducibilità elettrica, resistenza alla corrosione, e proprietà antimicrobiche.

• Ottone (Cuzn) - Utilizzato nei componenti decorativi, valvole, e parti idrauliche.
• Bronzo (Cusn) - Eccellente resistenza all'usura e forza; usato nei cuscinetti, boccole, e componenti degli ingranaggi.
• Rame-Nichel (Mangiare 90/10, 70/30) - Resistenza all'acqua di mare superiore; comunemente usato nelle piante di costruzione navale e desalinizzazione.

7. OEM - Fornitore questo

Per massimizzare il valore, OEM - SUPPLIER QUESTO La collaborazione si concentra su:

• Modelli a contratto & Protezione IP
  Implementiamo un prezzo fisso, costi -plus, o accordi basati sulla pietra miliare. Inoltre, Appliciamo gli NDA e proteggiamo le piattaforme di scambio di dati per proteggere i progetti proprietari.
• Logistica della catena di approvvigionamento & Gestione delle lead -time
  Manteniamo inventari strategici di redazione grezzo e distribuiamo sistemi Kanban per supportare la consegna in meno. Di conseguenza, Abbiamo raggiunto gli obiettivi di consegna 98% del tempo.
• Condivisione del rischio & Partnership congiunti di sviluppo
  Coinvestiamo negli strumenti, Condividi le metriche delle prestazioni, e ottimizzare congiuntamente i processi. Di conseguenza, Ridiamo i tassi di rottami di 12% e accelerare il tempo al mercato da 25%.

8. Confronto con metodi di produzione alternativi

OEM Investment Casting offre vantaggi distinti rispetto ad altri metodi di formazione dei metalli, Soprattutto quando geometrie complesse, tolleranze strette, e sono richieste finiture superficiali superiori.

Tuttavia, capire come si confronta con alternative come forgiatura, pressofusione, E Lavorazione CNC Aiuta gli OEM a prendere decisioni più informate in base all'applicazione, volume, e bilancio.

Tabella di confronto dei processi di produzione

Takeaway chiave

• Colata di investimento eccelle quando gli OEM richiedono geometria complessa, volume moderato, E flessibilità del materiale, rendendolo una soluzione di riferimento per l'aerospaziale, automobilistico, medico, e settori energetici.
• Forgiatura è preferito per ad alta resistenza componenti con forme più semplici.
• Pressofusione è l'ideale per volume elevato produzione di non ferroso parti con eccellente finitura superficiale.
• Lavorazione CNC Fornisce senza pari precisione, soprattutto per prototipi O piste a basso volume, sebbene a costi di materiale e tempo più elevati.

9. Conclusione

OEM Investment Casting si distingue come versatile, Soluzione economica per la produzione di parti ad alta precisione in diversi settori.

Sfruttando tecniche perdute, Materiali avanzati, e tecnologie emergenti, OEM e fonderie possono collaborare per ottenere prestazioni dei componenti superiori, complessità dell'assembly ridotta, e innovazione accelerata.

Guardando avanti, investimenti continui nell'automazione, Integrazione digitale, e la sostenibilità rafforzerà ulteriormente questo processo di produzione vitale.

QUESTO è la scelta perfetta per le tue esigenze di produzione se hai bisogno di alta qualità OEM colata di investimento servizi.

Contattaci oggi!

 

Domande frequenti

Q: Cos'è il casting di investimenti OEM?

UN: OEM (Produttore di attrezzature originali) La fusione degli investimenti è un processo di produzione in cui una fonderia specializzata produce parti di precisione in metallo per un'altra azienda che progetta e vende il prodotto finale.

Il processo di fusione utilizza motivi di cera, stampi in ceramica, e metallo fuso per creare complessi, Componenti ad alta precisione.

Q: Come ottengo un preventivo per i servizi di casting di investimenti OEM?

UN: Per richiedere un preventivo, Fornisci semplicemente il tuo disegni tecnici (File CAD/STEP), Specifiche materiali, E quantità stimata.

Il nostro team di ingegneria esaminerà le tue esigenze e risponderà con un preventivo dettagliato e una stima dei tempi di consegna.

Q: Posso fornire i miei disegni CAD o modelli 3D?

UN: Assolutamente. I produttori OEM in genere accettano vari formati di file come il passaggio, Iges, Stl, DWG, o file SolidWorks per lo sviluppo di parti personalizzate.

Q: Offrite DFM (Progettazione per la produzione) supporto?

UN: Molte società di casting di investimenti forniscono assistenza DFM per ottimizzare il design per l'efficienza dei costi, integrità strutturale, e producibilità.

Q: Quali fattori influenzano i tempi di lead?

UN: I fattori includono parte complessità, Disponibilità del materiale, quantità di ordine, Carlo di lavoro attuale della fonderia, e logistica di spedizione.

Q: Puoi spedire a livello internazionale?

UN: SÌ, Molti fornitori di cast di investimenti OEM offrono spedizioni internazionali e possono aiutare con la documentazione doganale, confezione, e coordinamento logistico.

Q: Ci sono quantità minime di ordine (Moqs)?

UN: I MOQs variano in base al fornitore e alla dimensione della parte. Alcune fonderie accettano ordini a basso volume, Soprattutto per prototipi o produzione di piccoli batch.