कास्टिंग की आयामी सटीकता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक

1. कार्यकारी सारांश

कास्टिंग की आयामी सटीकता कई अंतःक्रियात्मक कारणों का शुद्ध परिणाम है: भौतिक भौतिकी (संकुचन & चरण परिवर्तन), प्रक्रिया की गतिशीलता (डालने का कार्य, ठोस बनाना), टूलींग परिशुद्धता (नमूना & कोर बनाना), डिजाइन ज्यामिति (धारा & विशेषताएँ), गर्मी उपचार, प्रबंधन और माप वातावरण.

इनमें से कोई भी मिलीमीटर का परिचय दे सकता है (या मिलीमीटर के अंश) किसी दिए गए फीचर पर विचलन का.

डिजाइनर और फाउंड्री के बीच शुरुआती सहयोग से अच्छे परिणाम आते हैं, एज़-कास्ट बनाम टू-बी-मशीनीकृत सुविधाओं का स्पष्ट आवंटन, और डिज़ाइन नियमों का मिश्रण, प्रक्रिया नियंत्रण और निरीक्षण.

2. कास्टिंग की आयामी सटीकता क्या है??

कास्टिंग की आयामी सटीकता से तात्पर्य यह है कि कास्ट घटक की अंतिम ज्यामिति नाममात्र से कितनी बारीकी से मेल खाती है (अभिप्रेत) इंजीनियरिंग ड्राइंग या सीएडी मॉडल पर निर्दिष्ट आयाम.

दूसरे शब्दों में, यह वह डिग्री है जिस तक "जैसी कास्ट" आकार प्रतिकृति बनाता है "जैसा डिज़ाइन किया गया" आकार.

क्योंकि सभी कास्टिंग प्रक्रियाओं में धातु सिकुड़न शामिल होती है, तापीय प्रवणताएँ, मोल्ड विरूपण और टूलींग चर, कास्टिंग सैद्धांतिक आयामों से पूरी तरह मेल नहीं खा सकती.

बजाय, आयामी सटीकता को नियंत्रित और मूल्यांकन किया जाता है सहिष्णुता, ज्यामितीय नियंत्रण, और सांख्यिकीय माप.

सटीकता का मानकीकरण: सहनशीलता वर्ग

कास्टिंग में आयामी सटीकता विश्व स्तर पर मानकीकृत है, सबसे विशेष रूप से द्वारा:

आईएसओ 8062-1/2/3

• सीटी (कास्टिंग सहिष्णुता) रैखिक आयामों के लिए वर्ग - CT1 (बहुत उच्च सटीकता) CT16 को (खुरदुरा).
• जीसीटी (ज्यामितीय कास्टिंग सहिष्णुता) समतलता के लिए, गोलाई, पद, वगैरह.

अन्य मानकों का अक्सर संदर्भ दिया जाता है

• से 1680
• एएनएसआई/एएसएमई वाई14.5 (जीडी के लिए&मशीनीकृत सुविधाओं पर टी)
• एएसटीएम ए802 (स्टील कास्टिंग सहनशीलता)

ये ढाँचे डिजाइनरों और फाउंड्रीज़ को सहनशीलता को स्पष्ट रूप से संप्रेषित करने और प्रत्येक प्रक्रिया के लिए प्राप्त सटीकता की भविष्यवाणी करने की अनुमति देते हैं.

3. प्रभावित करने वाले कारकों का उच्च स्तरीय वर्गीकरण

1. सामग्री आंतरिक — मिश्र धातु संकोचन, चरण परिवर्तन, अनिसोट्रोपिक विस्तार.
2. प्रक्रिया भौतिकी - पिघलने का तापमान, अशांति, भरना, ठोसकरण पैटर्न.
3. टूलिंग & धारणीयता - पैटर्न सटीकता, कोर स्थानांतरण, साँचे की गति/निपटान.
4. ज्यामिति & डिज़ाइन - अनुभाग मापांक, द्वीप समूह, पतली बनाम मोटी दीवारें.
5. थर्मल & पोस्ट-कास्ट उपचार - ताप उपचार विकृति, तनाव शमन.
6. प्रोसेसिंग के बाद & हैंडलिंग - मशीनिंग अनुक्रम, स्थिरता का ताना-बाना.
7. माप & पर्यावरण - निरीक्षण के दौरान तापमान, डेटाम स्थिरता.
8. इंसान & तंत्र नियंत्रण - ऑपरेटर अभ्यास, छठे वेतन आयोग, नुस्खा बहाव.

4. सामग्री से संबंधित कारक

रैखिक संकोचन और वॉल्यूमेट्रिक संकुचन

• क्या: सभी धातुएँ तरल → ठोस → कमरे के तापमान से ठंडा होने पर सिकुड़ती हैं. रैखिक संकोचन (पैटर्न स्केल कारक) आयामी परिवर्तन में प्रमुख योगदानकर्ता है.
• विशिष्ट श्रेणियाँ (उदाहराणदर्शक):एल्यूमीनियम मिश्र धातु ~0.6-1.5%, कच्चा लोहा ~1.0-1.6%, कार्बन & मिश्र धातु इस्पात ~1.8-2.5%, तांबा मिश्र धातु ~1.8-2.2%. वास्तविक मूल्य मिश्रधातु हैं & प्रक्रिया निर्भर; फाउंड्री से पुष्टि करें.
• प्रभाव: एक नाममात्र 200 मिमी सुविधा के साथ 1.2% सिकुड़न कम हो जाती है 2.4 मिमी जब तक कि पैटर्न में मुआवजा न दिया जाए.

चरण परिवर्तन & अनिसोट्रोपिक जमना

• कुछ मिश्र धातुएँ (स्टील्स, उच्च-नी मिश्र) चरण परिवर्तन से गुजरना (ऑस्टेनाइट→फेराइट/पियरलाइट/मार्टेंसाइट) जो साधारण तापीय संकुचन से परे आयामी परिवर्तन को जोड़ता या घटाता है. दिशात्मक ठोसीकरण अनिसोट्रोपिक सिकुड़न पैदा कर सकता है.

जमना पृथक्करण & हॉटस्पॉट

• इंटरडेंड्रिटिक क्षेत्रों में तत्वों का स्थानीय संवर्धन/कमी सूक्ष्म संरचनात्मक अंतर पैदा करती है और सिकुड़न को केंद्रित कर सकती है या स्थानीय गुहाएं बना सकती है जो स्थानीय आयामों को बदल देती हैं।.

शमन: मिश्र धातु और पिघल नियंत्रण निर्दिष्ट करें; संकोचन कारकों और पैटर्न आयामों के लिए फाउंड्री से पूछें; इज़ोटेर्मल/नियंत्रित ठोसीकरण डिज़ाइन का उपयोग करें.

5. प्रक्रिया-संबंधी कारक

कास्टिंग रूट क्षमता

(सहिष्णुता को एक विशिष्ट रैखिक सहिष्णुता के रूप में दिखाया गया है 100 मिमी. मूल्य मिश्रधातु के अनुसार भिन्न-भिन्न होते हैं, ज्यामिति & फाउंड्री क्षमता.)

पिघलने का तापमान & अत्यधिक गरम

• उच्च सुपरहीट से तरलता बढ़ती है लेकिन गैस की घुलनशीलता और अशांति बढ़ जाती है; यदि कुप्रबंधन किया जाए तो दोनों सिकुड़न सरंध्रता और आयामी अशुद्धि को बढ़ा सकते हैं.

गतिशीलता और अशांति भरना

• विक्षोभ ऑक्साइडों को फंसा लेता है, ग़लतफ़हमियाँ पैदा करता है और ठंडा बंद कर देता है; अधूरा भराव प्रभावी ज्यामिति को बदल देता है और भागों को विकृत कर सकता है क्योंकि जमे हुए खोल बाद की धातु को बाधित करते हैं.

गेटिंग, बढ़ रहा है & दिशात्मक ठोसकरण

• खराब गेटिंग के कारण अवांछित स्थानों पर सिकुड़न हो जाती है. राइजर का उचित स्थान जमने वाले क्षेत्रों में धातु की आपूर्ति सुनिश्चित करता है और अंतिम ज्यामिति को नियंत्रित करता है.

दबाव/वैक्यूम सहायता प्राप्त विधियाँ

• वैक्यूम एचपीडीसी या कम दबाव भरने से गैस छिद्र कम हो जाता है और पतली विशेषताओं की आयामी स्थिरता में सुधार होता है; निचोड़ और अर्धठोस प्रक्रियाएं सिकुड़न प्रभाव को कम करती हैं.

6. टूलिंग & नमूना / मुख्य कारक

टूलिंग, पैटर्न और कोर सेट करते हैं प्रारंभिक ज्यामिति कास्टिंग और बड़े पैमाने पर पुनरावृत्ति और व्यवस्थित ऑफसेट निर्धारित करते हैं.

खराब टूलींग अभ्यास या अपर्याप्त कोर नियंत्रण आयामी बहाव पैदा करता है, कोर शिफ्ट, और गैर-पुनर्प्राप्ति योग्य विकृतियाँ जिन्हें डाउनस्ट्रीम प्रसंस्करण हमेशा ठीक नहीं कर सकता है.

पैटर्न सटीकता & मुआवजा कम करें

पैटर्न ज्यामिति वह आधार रेखा है जिससे सभी सिकुड़न और टूलींग ऑफसेट लागू होते हैं. प्रमुख बिंदु:

• पैटर्न स्केलिंग: पैटर्न को सही का उपयोग करके स्केल किया जाना चाहिए रैखिक संकोचन मिश्र धातु और प्रक्रिया के लिए कारक (विभिन्न मिश्रधातुओं/प्रक्रियाओं के लिए अलग-अलग पैमाने के कारकों की आवश्यकता होती है).
• पैटर्न सहनशीलता: पैटर्न-निर्माता की सहनशीलता आवश्यक भाग सहनशीलता से अधिक सख्त होनी चाहिए ताकि पैटर्न त्रुटि भिन्नता का प्रमुख स्रोत न हो.
• व्यवस्थित ऑफसेट: टूलींग विरूपण, पैटर्न घिसाव और स्थिरता का गलत संरेखण दोहराए जाने योग्य ऑफसेट उत्पन्न करता है; पायलट रन के दौरान इन्हें मापा और ठीक किया जाना चाहिए.

शमन: पहली बार डालने से पहले पैटर्न आयामों का दस्तावेजीकरण करें और उन्हें सत्यापित करें; फाउंड्री को पैटर्न चित्र उपलब्ध कराने की आवश्यकता है (सिकुड़न कारकों के साथ लागू किया गया) और प्रथम-लेख पैटर्न जांच रिपोर्ट.

आग रोक सामग्री और खोल ताकत

दुर्दम्य प्रणाली (सामग्री, गारा, परत निर्माण, मोटाई) शेल की कठोरता और थर्मल प्रतिक्रिया को नियंत्रित करता है. मुख्य प्रभाव:

• सीटीई बेमेल: विभिन्न अपवर्तक ऊष्मा के तहत अलग-अलग तरीके से विस्तारित/संकुचित होते हैं - इससे डालने और ठंडा करने के दौरान गुहा का आकार बदल जाता है.
• शैल कठोरता: पतले या खराब समेकित गोले मेटलोस्टैटिक दबाव के तहत विकृत हो जाते हैं, उभार या स्थानीय आयामी परिवर्तन उत्पन्न करना.
• प्रक्रिया परिवर्तनशीलता: घोल मिश्रण, कोटिंग तकनीक और सुखाने/बर्नआउट नियंत्रण शैल घनत्व और पुनरावृत्ति को प्रभावित करते हैं.

शमन: भाग के लिए घोल व्यंजनों और परत शेड्यूल को मानकीकृत करें; न्यूनतम शैल मोटाई और इलाज कार्यक्रम निर्दिष्ट करें; शैल अखंडता का निरीक्षण करें (तस्वीर, आकार) महत्वपूर्ण भागों के लिए डालने से पहले.

कोर सटीकता, कोर शिफ्ट & मूल विकृति

कोर आंतरिक विशेषताओं और छिद्रों का पता लगाते हैं - उनकी सटीकता और स्थिरता महत्वपूर्ण है.

सामान्य तंत्र:

• कोर शिफ्ट: ख़राब कोर सीटिंग, अपर्याप्त कोर प्रिंट या डालने के दौरान कंपन के कारण कोर हिल जाते हैं, छेद के स्थानों को बदलना.
• कोर विकृति: असमर्थित, लंबे या पतले कोर धातु के दबाव या थर्मल झटके के तहत झुक सकते हैं या कंपन कर सकते हैं, आंतरिक ज्यामिति बदलना.
• कोर क्षरण / वार्शआउट: उच्च वेग वाली धातु कमजोर कोर सतहों को नष्ट कर सकती है, बोर फ़िनिश और आयाम बदलना.

शमन: मजबूत कोर प्रिंट और सकारात्मक मैकेनिकल इंटरलॉक डिज़ाइन करें; लंबे कोर के लिए कोर कठोरता और बैकिंग समर्थन निर्दिष्ट करें; जेट क्षरण को सीमित करने के लिए डालने के वेग और गेटिंग को नियंत्रित करें; जहां आवश्यक हो वहां कोर कोटिंग्स का उपयोग करें.

ढालना समर्थन & आयामी स्थिरता

डालने के दौरान सांचे या डाई को कैसे सहारा दिया जाता है, यह आयामी स्थिरता को प्रभावित करता है:

• मर विक्षेपण: चक्र के तहत धातु गर्मी और लचीलेपन से मर जाती है - थर्मल वृद्धि और क्लैंप लोड चलने के दौरान कैविटी ज्यामिति को बदल देते हैं.
• रेत के सांचे का निपटान: रेत संघनन, वेंटिंग और क्लैंप दबाव बड़ी कास्टिंग में मोल्ड की गति या स्प्रिंगबैक का कारण बनता है.
• टूलींग घिसाव: बार-बार चक्र करने से धातु टूलींग में घिसाव वाले खांचे और आयामी बहाव उत्पन्न होता है.

शमन: विक्षेपण को कम करने के लिए इंजीनियर डाई सपोर्ट और क्लैंप; रेत संघनन और बाइंडर उपचार को नियंत्रित करें; डाई रखरखाव और पुनः कार्य अंतराल को शेड्यूल करें; एसपीसी के माध्यम से आयामी बहाव की निगरानी करें और समय-समय पर उपकरण निरीक्षण चलाएं.

मोल्ड तापमान

डालने पर और जमने के दौरान मोल्ड का तापमान भरने को प्रभावित करता है, सिकुड़न और अवशिष्ट तनाव:

• ठंडा साँचा: अत्यधिक तापीय प्रवणता ठंड का कारण बन सकती है, ग़लत चलाना, या बढ़ा हुआ तन्य तनाव और दरार.
• गरम साँचा: अत्यधिक मोल्ड तापमान मोल्ड सामग्री के विस्तार को बढ़ाता है और कास्ट आयामों को बदल सकता है और अनाज के मोटेपन को बढ़ा सकता है.
• तापीय प्रवणताएँ: असमान मोल्ड हीटिंग से असममित जमना और विरूपण होता है.

शमन: मोल्ड/डाई प्रीहीट और तापमान नियंत्रण प्रक्रियाओं को मानकीकृत करें; महत्वपूर्ण स्थानों पर डाई तापमान की निगरानी करें; जटिल भागों के लिए ग्रेडिएंट की भविष्यवाणी करने और गेटिंग/चिल प्लेसमेंट को समायोजित करने के लिए थर्मल सिमुलेशन का उपयोग करें.

7. डिज़ाइन & ज्यामिति कारक

अनुभाग मोटाई भिन्नता

• मोटे पृथक खंड धीरे-धीरे जमते हैं और गर्म स्थान और सिकुड़न गुहाएँ बनाते हैं; पतले हिस्से जल्दी ठंडे हो जाते हैं और विकृत हो सकते हैं या गलत संचालन का कारण बन सकते हैं. मोटाई में अचानक परिवर्तन से बचें.

द्वीप समूह, मालिकों, पसलियां और फ़िललेट्स

• बड़े मालिक स्थानीय सिकुड़न क्षेत्र बनाते हैं; पसलियाँ कठोरता में मदद करती हैं लेकिन गर्मी से बचने के लिए इनका आकार होना चाहिए. फ़िललेट्स तनाव एकाग्रता को कम करते हैं और धातु प्रवाह में सुधार करते हैं.

लंबी पतली विशेषताएं और विकृति

• लंबे पतले खंड (शाफ्ट, पंख) जमने से प्रेरित वॉरपेज और उसके बाद मशीनिंग विरूपण के प्रति संवेदनशील हैं.

डीएफएम मार्गदर्शन: दीवार की मोटाई एक समान रखने का प्रयास करें; मोटाई के स्थान पर पसलियों का प्रयोग करें, भारी अनुभागों में फ़ीड पथ जोड़ें, फ़िललेट्स और ड्राफ्ट जोड़ें.

8. थर्मल इतिहास & कास्टिंग के बाद के उपचार

उष्मा उपचार प्रेरित विकृति

• समाधान की घोषणा, सामान्य, शमन या तनाव से राहत आयाम बदल सकती है - कभी-कभी बड़े वर्गों में अप्रत्याशित रूप से. शमन से ढाल और अवशिष्ट तनाव पैदा होता है जो भागों को ख़राब कर देता है.

जमने से अवशिष्ट तनाव

• तेज़ शीतलन और बाधित संकुचन अवशिष्ट तनाव उत्पन्न करते हैं जो मशीनिंग या सेवा के दौरान आराम करते हैं, ज्यामिति बदलना (स्प्रिंग बेक).

शमन: ताप उपचार क्रम को शीघ्र निर्दिष्ट करें; गर्मी उपचार के बाद मशीन जहां कार्यात्मक सहनशीलता की आवश्यकता होती है; जहां उपयुक्त हो, तनाव-राहत का उपयोग करें.

9. हैंडलिंग, मशीनिंग क्रम & फिक्सिंग प्रभाव

मशीनिंग भत्ते & अनुक्रम

• मशीनिंग अंतिम सटीकता प्राप्त करने के लिए सामग्री को हटा देता है. अनुक्रमण (जिसका मुख पहले मशीनीकृत किया गया) और फिक्स्चर संचयी विकृति को नियंत्रित करते हैं. पूर्ण तनाव राहत से पहले मशीनिंग से युद्ध का कारण बन सकता है.

फिक्स्चरिंग & डेटाम संदर्भ

• खराब फिक्सचर डिज़ाइन के कारण क्लैंप विरूपण और गलत माप होता है. डेटम सतहों और स्थिर फिक्स्चर का उपयोग करें; मापते समय ओवरक्लैम्पिंग से बचें.

फास्टनर टॉर्क और असेंबली तनाव

• बोल्ट कसने से पतले खंड विकृत हो सकते हैं और फ्लैंज का सपाटपन बदल सकता है. टॉर्क सीमा और अनुक्रम निर्दिष्ट करें.

शमन: मशीनिंग क्रम को परिभाषित करें, फिक्सचर डिज़ाइन की अनुशंसा करें, टॉर्क निर्दिष्ट करें & एकत्र करने के लिए निर्देश.

10. माप, पर्यावरण & मेट्रोलॉजी प्रभाव

माप पर तापमान

• तापमान के साथ धातुओं का विस्तार होता है. सामान्य नियम: ए 1 डिग्री सेल्सियस परिवर्तन स्टील/एल्यूमीनियम के लिए ~16-25 पीपीएम/डिग्री सेल्सियस रैखिक परिवर्तन का कारण बनता है; एक पर 500 मिमी भाग 1 डिग्री सेल्सियस ≈ 0.008-0.012 मिमी - सख्त सहनशीलता के लिए प्रासंगिक.
  हमेशा मानक तापमान पर मापें (आम तौर पर 20 ° C) या क्षतिपूर्ति करें.

उपकरण सटीकता & जांच प्रभाव

• सीएमएम जांच प्रकार, स्टाइलस की लंबाई और जांच रणनीति माप त्रुटि का परिचय देती है. पतली विशेषताओं के लिए, जांच करने वाला बल भाग को विक्षेपित कर सकता है.

डेटाम स्थिरता & माप पुनरावृत्ति

• असंगत डेटा चयन से बिखराव उत्पन्न होता है. दोहराने योग्य डेटाम फिक्स्चर का उपयोग करें और माप प्रोटोकॉल को परिभाषित करें.

शमन: माप तापमान निर्दिष्ट करें, सीएमएम रणनीति, और स्वीकृति मानदंड; रिपोर्ट की गई पर्यावरणीय स्थितियों के साथ एफएआई की आवश्यकता है.

11. निष्कर्ष

कास्टिंग में आयामी सटीकता किसी एक कारक से नहीं बल्कि इसके द्वारा निर्धारित होती है सामग्रियों की परस्पर क्रिया, टूलिंग, प्रक्रिया नियंत्रण, और थर्मल व्यवहार पूरे उत्पादन चक्र के दौरान.

हर कदम - पैटर्न डिजाइन और सिकुड़न क्षतिपूर्ति से लेकर मोल्ड स्थिरता तक, मिश्रधातु का चयन, और जमने की स्थितियाँ-संभावित भिन्नताएँ प्रस्तुत करती हैं जिन्हें समझा जाना चाहिए और सक्रिय रूप से प्रबंधित किया जाना चाहिए.

उच्च परिशुद्धता कास्टिंग की आवश्यकता है:

• सटीक पैटर्न और कोर नियंत्रित सिकुड़न भत्ते के साथ
• स्थिर मोल्ड और शेल सिस्टम पूर्वानुमेय थर्मल और यांत्रिक व्यवहार के साथ
• सख्ती से बनाए रखा प्रक्रिया पैरामीटर डालने का तापमान भी शामिल है, मोल्ड तापमान, और गेटिंग संगति
• गुणवत्तापूर्ण सामग्री ज्ञात थर्मल विस्तार और जमने की विशेषताओं के साथ
• पुख्ता निरीक्षण, छठे वेतन आयोग, और फीडबैक लूप भिन्नता का शीघ्र पता लगाने के लिए

जब इन कारकों को समग्र रूप से इंजीनियर किया जाता है, एक फाउंड्री ऐसी कास्टिंग प्रदान कर सकती है जो लगातार सख्त आयामी सहनशीलता को पूरा करती है, मशीनिंग लागत कम करें, असेंबली फ़िट में सुधार करें, और अंतिम-उत्पाद प्रदर्शन को बढ़ाएँ.

अंत में, आयामी सटीकता दोनों एक है तकनीकी उपलब्धि और ए प्रक्रिया अनुशासन—वह जो उच्च-स्तरीय कास्टिंग आपूर्तिकर्ताओं को सामान्य उत्पादकों से अलग करता है.

 

पूछे जाने वाले प्रश्न

किस मिश्र धातु प्रकार का आयामी सटीकता पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है?

मैग्नीशियम मिश्र धातु (1.8-2.5% रैखिक संकोचन) आयामी विचलन का जोखिम सबसे अधिक है, जबकि ग्रे कच्चा लोहा (0.8-1.2%) सर्वाधिक स्थिर है.

क्या रेत कास्टिंग उच्च आयामी सटीकता प्राप्त कर सकती है??

राल-बंधित रेत कास्टिंग आईएसओ तक पहुंच सकती है 8062 CT8–10 (100 मिमी भागों के लिए ±0.3–0.5 मिमी), मध्यम परिशुद्धता वाले भागों के लिए उपयुक्त (उदा।, पंप आवास).

CT5–7 सटीकता के लिए, निवेश कास्टिंग या एचपीडीसी की आवश्यकता है.

मोल्ड संकोचन मुआवजा कैसे काम करता है?

मिश्रधातु की रैखिक सिकुड़न दर के अनुसार सांचों का आकार बड़ा होता है. उदाहरण के लिए, एक 100 मिमी एल्यूमीनियम (1.5% संकुचन) भाग को 101.5 मिमी मोल्ड की आवश्यकता होती है - यह सुनिश्चित करता है कि अंतिम कास्टिंग 100 मिमी तक सिकुड़ जाए.

कास्टिंग में वारपेज का मुख्य कारण क्या है??

असमान शीतलता (उदा।, मोटे हिस्से पतले हिस्सों की तुलना में धीमी गति से ठंडा होते हैं) आंतरिक तनाव पैदा करता है, युद्धपेज की ओर ले जाना.

शीतलन दर को संतुलित करने के लिए ठंडे इस्त्री या जल शीतलन का उपयोग करने से वारपेज को 40-50% तक कम किया जा सकता है.

उपचार के बाद आयामी सटीकता को कैसे प्रभावित करता है??

कंपन संबंधी सफाई पतली दीवार वाले हिस्सों को 0.1-0.2 मिमी तक विकृत कर सकती है, गर्मी उपचार के दौरान तापमान विचलन (±10°C) 0.1-0.2 मिमी आयामी परिवर्तन का कारण बन सकता है.

सौम्य सफ़ाई (कम आवृत्ति कंपन) और सटीक ताप उपचार नियंत्रण इन समस्याओं को कम करता है.