कस्टम एल्युमीनियम डाई कास्टिंग सेवाएँ | उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग

1. परिचय

कस्टम एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग एक सटीक विनिर्माण प्रक्रिया है जहां पिघले हुए एल्यूमीनियम को असाधारण सटीकता और दोहराव के साथ जटिल धातु भागों को बनाने के लिए उच्च दबाव के तहत पुन: प्रयोज्य स्टील मोल्ड में इंजेक्ट किया जाता है।.

ऑटोमोटिव सहित सभी उद्योगों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, एयरोस्पेस, इलेक्ट्रानिक्स, और उपभोक्ता सामान, यह तकनीक आधुनिक विनिर्माण में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है.

अपने उत्कृष्ट शक्ति-से-वजन अनुपात के कारण एल्युमीनियम को डाई कास्टिंग में विशेष रूप से पसंद किया जाता है, अंतर्निहित संक्षारण प्रतिरोध, बेहतर तापीय चालकता, और पुनर्चक्रण क्षमता.

यह प्रक्रिया न केवल बड़े पैमाने पर उत्पादन को सक्षम बनाती है बल्कि हल्के वजन और स्थिरता की दिशा में वैश्विक प्रयास का भी समर्थन करती है.

यह लेख एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग सेवाओं का एक व्यापक और तकनीकी अवलोकन प्रदान करता है,

प्रक्रिया को कवर करना, सामग्री, फायदे, अनुप्रयोग, और इंजीनियरों का समर्थन करने के लिए और भी बहुत कुछ, डिजाइनर, और खरीद पेशेवर सूचित निर्णय लेने में सक्षम हैं.

2. एल्युमीनियम डाई कास्टिंग क्या है??

एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग एक धातु बनाने की प्रक्रिया है जहां पिघले हुए एल्यूमीनियम मिश्र धातु को स्टील डाई में डाला जाता है (या ढालना) उच्च गति और दबाव पर.

डाई में दो कठोर उपकरण स्टील घटक होते हैं - एक स्थिर और एक चल - जो पिघली हुई धातु को ठोस होने पर वांछित रूप में आकार देता है.

परिणाम टिकाऊ है, बारीक सतह विवरण और न्यूनतम पोस्ट-प्रोसेसिंग आवश्यकताओं के साथ उच्च परिशुद्धता घटक, यह इसे जटिल ज्यामिति वाले भागों के उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए आदर्श बनाता है.

3. एल्युमीनियम डाई कास्टिंग प्रक्रिया का अवलोकन

एल्युमीनियम डाई कास्टिंग एक उच्च-परिशुद्धता विनिर्माण प्रक्रिया है जो उच्च दबाव के तहत धातु को पुन: प्रयोज्य स्टील डाई में इंजेक्ट करके पिघले हुए एल्यूमीनियम को जटिल आकार के घटकों में बदल देती है।.

यह प्रक्रिया अत्यधिक स्वचालित है और दक्षता के लिए डिज़ाइन की गई है, repeatability, और बेहतर आयामी नियंत्रण. The process can be broken down into several key stages:

मरना (ढालना) तैयारी

Before casting begins, the steel die—composed of two halves (stationary and movable)—is preheated to approximately 200–300°C (392–572°F) to avoid thermal shock and improve metal flow.

A die lubricant (typically a water-based solution containing graphite or silicone) is then sprayed onto the cavity surfaces.

This aids metal flow, prevents soldering (sticking of aluminum to the mold), and facilitates smooth part ejection.

पिघला हुआ धातु इंजेक्शन

Molten aluminum, heated to approximately 660–720°C (1220–1328°F), is transferred into the shot sleeve of a cold-chamber die casting machine.

A hydraulic or mechanical plunger then forces the molten metal into the closed die at pressures ranging from 1,500 को 30,000 साई (10–200 MPa).

यह सुनिश्चित करने के लिए कि जमना शुरू होने से पहले मोल्ड भर गया है, गति और दबाव को कसकर नियंत्रित किया जाना चाहिए, विशेष रूप से पतली दीवार वाली या जटिल ज्यामिति के लिए.

ठोस बनाना (ठंडा करना और जमना)

जैसे ही पिघला हुआ एल्युमीनियम अपेक्षाकृत ठंडी डाई दीवारों से संपर्क करता है, यह तेजी से जम जाता है.

शीतलन समय भाग ज्यामिति से प्रभावित होता है, दीवार की मोटाई, और मिश्र धातु तापीय चालकता.

जमना आम तौर पर भीतर होता है 1 को 10 सेकंड, अत्यधिक तेज़ चक्र समय की अनुमति देना. आंतरिक विशेषताओं और मोटे खंडों को अक्सर अनुरूप कूलिंग चैनल या चिल इंसर्ट का उपयोग करके ठंडा किया जाता है.

साँचे का खुलना और बाहर निकलना

एक बार जब ढलाई पर्याप्त रूप से जम जाए, पासा खुल जाता है, और इजेक्टर पिन भाग को साँचे की गुहा से बाहर धकेलें.

भाग विरूपण को रोकने के लिए इजेक्शन एक समान होना चाहिए. कास्टिंग में अक्सर अतिरिक्त सामग्री शामिल होती है (चकित करना, धावकों, और फ़्लैश), जिसे अगले चरण में हटा दिया गया है.

ट्रिमिंग और पोस्ट-कास्ट हटाना

फ्लैश को हटाने के लिए नई निकाली गई कास्टिंग को ट्रिम किया गया है, गेट्स, धावकों, और ओवरफ्लो हो जाता है.

यह आमतौर पर हाइड्रोलिक ट्रिम प्रेस का उपयोग करके किया जाता है, सीएनसी मशीनिंग, या रोबोटिक सिस्टम.

उच्च मात्रा में उत्पादन में, श्रम लागत को कम करने और लगातार गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए यह चरण स्वचालित है.

प्रक्रिया चक्र समय और दक्षता

एक पूर्ण एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग चक्र (इंजेक्शन सहित, ठोस बनाना, बेदख़ल, और सांचे की तैयारी) आम तौर पर से लेकर होता है 30 को 60 सेकंड, भाग की जटिलता और आकार के आधार पर.

यह एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग को आदर्श बनाता है उच्च मात्रा में उत्पादन उत्कृष्ट पुनरावृत्ति के साथ.

4. डाई कास्टिंग में प्रयुक्त एल्यूमीनियम मिश्र धातु

एल्युमीनियम डाई कास्टिंग ताकत का इष्टतम संतुलन प्रदान करने के लिए विशेष रूप से इंजीनियर की गई विभिन्न प्रकार की मिश्र धातुओं का उपयोग करती है, द्रवता, संक्षारण प्रतिरोध, और लागत-प्रभावशीलता.

सामान्य एल्युमीनियम डाई कास्टिंग मिश्र धातुओं का तुलनात्मक चार्ट

5. एल्युमीनियम डाई कास्टिंग के फायदे और सीमाएं

एल्युमीनियम डाई कास्टिंग के लाभ

उच्च शक्ति-से-वजन अनुपात के साथ हल्का वजन

एल्युमीनियम का घनत्व स्टील के घनत्व का लगभग एक तिहाई है, फिर भी इसकी यांत्रिक शक्ति कई मांग वाले संरचनात्मक अनुप्रयोगों को पूरा कर सकती है.

यह इसे ऑटोमोटिव और एयरोस्पेस जैसे उद्योगों के लिए आदर्श बनाता है, जहां वजन में कमी सीधे ऊर्जा दक्षता और प्रदर्शन में तब्दील हो जाती है.

उच्च आयामी सटीकता और सख्त सहनशीलता

एल्यूमिनियम डाई कास्टिंग उत्कृष्ट आयामी स्थिरता प्रदान करता है, अक्सर जटिल ज्यामितियों के लिए ±0.1 मिमी की सहनशीलता प्राप्त करना.

न्यूनतम पोस्ट-प्रोसेसिंग के साथ जटिल आकार बनाने की क्षमता इसे सटीक-इंजीनियर्ड भागों के लिए अत्यधिक उपयुक्त बनाती है.

उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध

एल्युमीनियम प्राकृतिक रूप से एक सुरक्षात्मक ऑक्साइड परत बनाता है जो जंग और पर्यावरणीय क्षरण का प्रतिरोध करता है.

A360 और AlSi9Cu3 जैसे मिश्र धातु नमी में बेहतर प्रतिरोध प्रदान करते हैं, समुद्री, या रासायनिक रूप से उजागर वातावरण.

सुपीरियर तापीय और विद्युत चालकता

एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं में उच्च तापीय चालकता होती है (150-180 W/m·K तक), जो एलईडी हाउसिंग जैसे गर्मी अपव्यय अनुप्रयोगों के लिए आदर्श है, इंजन के घटक, और हीट सिंक.

उत्कृष्ट सतह फिनिश और सौंदर्यशास्त्र

डाई-कास्ट एल्युमीनियम हिस्से अक्सर चिकनी सतहों और सीधे सांचे से निकले बारीक विवरण के साथ आते हैं.

यह व्यापक फिनिशिंग की आवश्यकता को कम करता है और कोटिंग्स की एक विस्तृत श्रृंखला को सक्षम बनाता है (उदा।, एक प्रकार का होना, पाउडर कोटिंग, चित्रकारी).

कुशल बड़े पैमाने पर उत्पादन

तीव्र चक्र समय (15-60 सेकंड प्रति शॉट) और पुन: प्रयोज्य मोल्ड टूलींग स्थापित होने के बाद लगातार गुणवत्ता और कम प्रति-यूनिट लागत के साथ उच्च मात्रा में उत्पादन चलाने की अनुमति देते हैं.

पुनर्चक्रण और स्थिरता

एल्युमीनियम है 100% अपने यांत्रिक गुणों को खोए बिना पुन: प्रयोज्य. ऊपर 75% अब तक उत्पादित सभी एल्युमीनियम का अभी भी उपयोग किया जा रहा है, इसे सबसे टिकाऊ औद्योगिक सामग्रियों में से एक बनाना.

एल्युमीनियम डाई कास्टिंग की सीमाएँ

उच्च प्रारंभिक टूलींग लागत

एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग में उपयोग किए जाने वाले सटीक स्टील डाई को डिजाइन करना और निर्माण करना महंगा है.

यह उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए प्रक्रिया को अधिक किफायती बनाता है लेकिन कम-संचालित परियोजनाओं के लिए लागत-निषेधात्मक बनाता है.

सरंध्रता और आंतरिक रिक्तियाँ

इंजेक्शन चरण के दौरान हवा फंसने से सरंध्रता हो सकती है, जो यांत्रिक शक्ति को कम करता है और वेल्डिंग या दबाव सीलिंग जैसी प्रक्रियाओं को जटिल बनाता है.

डिज़ाइन सुविधाएँ और वैक्यूम सहायता इस समस्या को कम कर सकती हैं लेकिन समाप्त नहीं कर सकती हैं.

सीमित मोटाई परिवर्तनशीलता

डाई कास्टिंग समान दीवार मोटाई वाले भागों के लिए सबसे उपयुक्त है (सामान्यतः 1.5-4.0 मिमी). अत्यधिक भिन्नता से सिकुड़न हो सकती है, मुड़ने, या ढलाई के दौरान अधूरी भराई.

उच्च तापमान अनुप्रयोगों के लिए कम उपयुक्त

हालाँकि एल्युमीनियम थर्मल रूप से अच्छा प्रदर्शन करता है, ऊंचे तापमान पर यह महत्वपूर्ण यांत्रिक शक्ति खो देता है (>300° C), कुछ इंजन या उच्च-ताप ​​संरचनात्मक वातावरण में इसके उपयोग को सीमित करना.

जटिल डाई रखरखाव और कुछ मिश्रधातुओं के साथ कम डाई लाइफ

कुछ एल्यूमीनियम मिश्र धातुएँ (उदा।, उच्च सिलिकॉन सामग्री के साथ B390) अत्यधिक अपघर्षक होते हैं और मृत जीवन को कम करते हैं. इससे परिचालन और रखरखाव लागत बढ़ जाती है.

कम गलनांक वाली धातुओं तक सीमित

कस्टम एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग अपेक्षाकृत कम पिघलने बिंदु वाले अलौह मिश्र धातुओं तक सीमित है (~660°C). यह स्टेनलेस स्टील या टाइटेनियम जैसी सामग्रियों के लिए उपयुक्त नहीं है.

6. एल्युमीनियम डाई कास्टिंग के लिए डिज़ाइन संबंधी विचार

एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग के लिए डिज़ाइन करने के लिए एक बहु-विषयक दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है जो संरचनात्मक अखंडता को संतुलित करता है, कास्टेबिलिटी, और निर्माता.

इंजीनियरों को पिघले एल्युमीनियम के द्रव व्यवहार को ध्यान में रखना चाहिए, जमने की गतिशीलता, मरो पहनना, और उच्च मात्रा में उत्पादन का अर्थशास्त्र.

दीवार की मोटाई का अनुकूलन

• अनुशंसित सीमा: 1.5 मिमी को 4.0 मिमी
  एक समान दीवार की मोटाई बनाए रखने से अंतर शीतलन कम हो जाता है, जो विकृति और आंतरिक तनाव को कम करता है.
• पतली दीवारें: A380 जैसे मिश्र धातु पतली दीवार वाली ढलाई की अनुमति देते हैं 1.0 कुछ अनुप्रयोगों में मिमी, वजन और सामग्री के उपयोग को कम करने में मदद करना.
• मोटे खंड: अत्यधिक मोटाई (>6 मिमी) सिकुड़न सरंध्रता का कारण बन सकता है. इन्हें कोर आउट किया जाना चाहिए या फिर से डिज़ाइन किया जाना चाहिए.

मसौदा कोण

• उद्देश्य: डाई से आसानी से बाहर निकलने की अनुमति दें और उपकरण की सतहों पर घिसाव कम करें.
• विशिष्ट ड्राफ्ट: 1बाहरी दीवारों के लिए प्रति पक्ष °-3°; आंतरिक गुहाओं के लिए 5° तक.
• बनावट पर विचार: Heavily textured surfaces require larger draft angles to prevent sticking and surface tearing.

फ़िलेट त्रिज्या और कोने

• तनाव में कमी: Sharp corners act as stress concentrators and impede molten flow.
• Minimum Radius: ≥0.5 mm for internal fillets; ≥1.0 mm for external corners.
• फ़ायदा: Smooth transitions improve material flow, reduce turbulence, and extend die life.

गेटिंग और वेंटिंग सिस्टम डिज़ाइन

• गेटिंग: Directs molten aluminum into the cavity efficiently and uniformly. Poor gating leads to cold shuts and turbulence.
• उतार: Crucial to remove air and gases during injection. Proper vent location prevents porosity and burn marks.
• अतिप्रवाह कुएँ: Collect excess metal and impurities, preventing defects in the main part.

इजेक्शन सिस्टम योजना

• Ejector Pin Placement: Should be in thicker or reinforced areas to avoid surface marks or distortion.
• Balanced Ejection: Prevents warping and cracking by applying even ejection forces.
• बाधित: Should be minimized or eliminated; यदि ज़रूरत हो तो, use side cores or slides to resolve them.

डिज़ाइन के माध्यम से सामान्य दोषों से बचना

• Porosity Prevention: Avoid thick sections, ensure proper venting, and design with smooth flow paths.
• Cold Shuts and Misruns: Maintain appropriate wall thickness and gate size to allow uninterrupted metal flow.
• डाई सोल्डरिंग: Use optimal die temperatures and alloy selection to minimize adhesion to die walls.

मशीनिंग और असेंबली के लिए डिज़ाइन

• मशीनिंग भत्ते: Include extra material where post-casting CNC machining is expected (उदा।, ±0.3 मिमी).
• Fastening Features: Integrate bosses, पसली, and holes where needed for mechanical assembly. Ensure uniform wall support around these features.
• सहिष्णुता: Die casting can achieve dimensional tolerances of ±0.1 mm, but tighter specs may require machining.

सतही फिनिश और सौंदर्य संबंधी विचार

• As-Cast Finish: Suitable for non-cosmetic parts or where coating is planned.
• Surface Classes: Vary from 32 को 125 microinches (आरए); secondary finishing can achieve mirror-like results.
• Coating Compatibility: Design with anodizing, पाउडर कोटिंग, या मन में चित्रकारी, जिसमें मास्किंग और माउंटिंग क्षेत्र शामिल हैं.

डिजाइनरों के लिए सारांश युक्तियाँ

7. कस्टम एल्युमीनियम डाई कास्टिंग की पोस्ट-कास्टिंग सेवाएँ

एल्युमीनियम डाई कास्टिंग अक्सर बहु-चरणीय उत्पादन यात्रा की शुरुआत मात्र होती है.

वांछित कार्यक्षमता प्राप्त करने के लिए, आकार, और सौंदर्य संबंधी परिणाम, की एक किस्म पोस्ट-कास्टिंग सेवाएँ लागू हैं.

ट्रिमिंग और डिबुरिंग

• उद्देश्य: अतिरिक्त सामग्री हटा दें (चमक) विभाजन रेखाओं पर गठित, धावकों, और कास्टिंग के दौरान वेंट.
• तरीकों:

• • यांत्रिक छंटाई ट्रिम डाइज़ या हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग करना.
  • रोबोटिक डिबुरिंग परिशुद्धता और स्वचालन के लिए.
  • मैनुअल पीसना जटिल ज्यामिति के लिए.

• प्रभाव: उपस्थिति में सुधार करता है, आयामी अनुरूपता, और सुरक्षा.

कड़ी सहनशीलता के लिए सीएनसी मशीनिंग

• ज़रूरत: डाई कास्टिंग निकट-जाल आकार प्रदान करती है, लेकिन उच्च परिशुद्धता सुविधाएँ (उदा।, पिरोया हुआ छेद, सीलिंग सतह) अक्सर द्वितीयक मशीनिंग की आवश्यकता होती है.
• प्रक्रियाओं:

• • पिसाई, मोड़, ड्रिलिंग, रीमिंग, दोहन.
  • 5-जटिल सतहों के लिए अक्ष मशीनिंग.

• सहिष्णुता: सीएनसी ±0.01 मिमी या उससे अधिक की अनुमति देता है, ज्यामिति पर निर्भर करता है.
• सामग्री: A380 और ADC12 जैसे मिश्र धातुएँ अपनी सिलिकॉन सामग्री के कारण अच्छी मशीन बनाती हैं.

उष्मा उपचार (वैकल्पिक)

एल्यूमीनियम डाई-कास्ट भागों के यांत्रिक गुणों में सुधार के लिए हीट ट्रीटमेंट का उपयोग किया जा सकता है. एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के लिए दो सामान्य ताप-उपचार प्रक्रियाएं T5 और T6 हैं.

• T5 हीट ट्रीटमेंट: इसमें कृत्रिम उम्र बढ़ने के बाद समाधान ताप उपचार शामिल है.
  भाग को एक विशिष्ट तापमान तक गर्म किया जाता है, कुछ समय के लिए आयोजित किया गया, और फिर तेजी से ठंडा किया गया.
  इसके बाद, इसे कम तापमान पर वृद्ध किया जाता है. T5 ताप उपचार से भाग की ताकत और कठोरता बढ़ सकती है, इसे उन अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाना जहां उच्च यांत्रिक प्रदर्शन की आवश्यकता होती है.
• T6 हीट ट्रीटमेंट: T6 ताप उपचार T5 के समान है लेकिन इसमें अधिक विस्तारित समाधान ताप-उपचार प्रक्रिया शामिल है.
  इसके परिणामस्वरूप T5 की तुलना में और भी अधिक ताकत और कठोरता होती है.
  उच्च-तनाव वाले अनुप्रयोगों में उपयोग किए जाने वाले हिस्से, जैसे ऑटोमोटिव सस्पेंशन घटक, यह सुनिश्चित करने के लिए कि वे यांत्रिक भार का सामना कर सकें, अक्सर T6 ताप उपचार से गुजरते हैं.

सतह समापन

भाग की उपस्थिति और कार्यात्मक प्रदर्शन दोनों को बढ़ाता है.

पाउडर कोटिंग

• टिकाऊ, वर्दी, और संक्षारण प्रतिरोधी खत्म.
• रंगों और बनावटों की एक विस्तृत विविधता प्रदान करता है.

एक प्रकार का होना

• विद्युत रासायनिक प्रक्रिया जो प्राकृतिक ऑक्साइड परत को मोटा करती है.
• संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करता है और रंग भरने की अनुमति देता है.
• A356 जैसे निचले-सिलिकॉन एल्यूमीनियम ग्रेड पर अधिक आम है.

विद्युत

• धात्विक फ़िनिश प्रदान करता है (क्रोम, निकल, जस्ता).
• एल्यूमीनियम की निष्क्रिय ऑक्साइड परत के कारण पूर्व उपचार की आवश्यकता होती है.

चित्रकारी

• ब्रांडिंग या पर्यावरण संरक्षण की आवश्यकता वाले भागों के लिए उपयुक्त.
• सतह की सफाई और कभी-कभी प्राइमर लगाने की आवश्यकता होती है.

शॉट ब्लास्टिंग / रेत विस्फोट

• ऑक्साइड और छोटी सतह की खामियों को दूर करता है.
• पेंटिंग या पाउडर कोटिंग के लिए सतह तैयार करना.

रिसाव परीक्षण (दबाव-तंग घटकों के लिए)

• हाउसिंग जैसे कास्टिंग पर लागू, पंप, और बाड़े.
• तरीकों: वायु क्षय, दबाव में गिरावट, या हीलियम रिसाव का पता लगाना.
• यह सुनिश्चित करता है कि कोई आंतरिक सरंध्रता या दोष सीलिंग से समझौता न करे.

असेंबली और उप-घटक एकीकरण

• कुछ सेवा प्रदाता ऑफर करते हैं मूल्य वर्धित असेंबली, डाई-कास्ट भाग को गास्केट के साथ संयोजित करना, फास्टनर, इलेक्ट्रानिक्स, या सम्मिलित करता है.
• डाउनस्ट्रीम विनिर्माण दक्षता सुनिश्चित करता है और कुल लीड समय कम करता है.

संसेचन (वैकल्पिक)

• उद्देश्य: आंतरिक छिद्र को सील करें जिससे द्रव या गैस का रिसाव हो सकता है.
• प्रक्रिया: आंतरिक रिक्तियों को राल से भरने के लिए वैक्यूम दबाव चक्र का उपयोग किया जाता है.
• के लिए इस्तेमाल होता है: हाइड्रोलिक/वायवीय घटक या द्रव-हैंडलिंग आवास.

निरीक्षण और गुणवत्ता नियंत्रण (पंक्ति का अंत)

• आयामी जाँच: सीएमएम का उपयोग करना (समन्वय मापने वाली मशीनें), नली का व्यास, और गेज.
• सतही मूल्यांकन: दृश्य निरीक्षण, चमक माप, बेअदबी (आरए).
• फ़ंक्शन परीक्षण: धागे, फिट, और सहनशीलता सत्यापन.

8. गुणवत्ता आश्वासन और निरीक्षण

सामान्य कास्टिंग दोष: सरंध्रता, ठंडा बंद, संकुचन

सरंध्रता:

जैसा कि पहले चर्चा की गई है, कस्टम एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग में सरंध्रता सबसे आम दोषों में से एक है. यह इंजेक्शन या जमने की प्रक्रिया के दौरान गैस फंसने के कारण हो सकता है.

छिद्रपूर्ण भागों की ताकत कम हो सकती है, ख़राब दबाव-जकड़न, और कम थकान वाला जीवन.

एक्स-रे निरीक्षण जैसी गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों का उपयोग करके आंतरिक सरंध्रता का पता लगाया जा सकता है, जबकि दृश्य निरीक्षण के दौरान सतह की सरंध्रता दिखाई दे सकती है.

ठंडा बंद:

कोल्ड शट उस हिस्से का अधूरा जोड़ है जहां पिघला हुआ एल्युमीनियम पूरी तरह से विलीन होने में विफल रहता है.

यह दोष कम एल्यूमीनियम तापमान के कारण हो सकता है, धीमी इंजेक्शन गति, अनुचित गेटिंग डिज़ाइन, या अपर्याप्त निकास.

कोल्ड शट भाग को कमजोर कर देता है और लोड के तहत विफलता का कारण बन सकता है. उन्हें अक्सर दृश्य निरीक्षण या डाई प्रवेशक परीक्षण के माध्यम से पहचाना जा सकता है.

संकुचन:

सिकुड़न तब होती है जब पिघला हुआ एल्यूमीनियम ठंडा हो जाता है और जमने की प्रक्रिया के दौरान सिकुड़ जाता है.

यदि मुआवजा नहीं दिया गया, इसके परिणामस्वरूप सतह पर सिंक के निशान या भाग के भीतर आंतरिक रिक्तियां हो सकती हैं.

उचित गेटिंग और राइजर डिज़ाइन द्वारा सिकुड़न को कम किया जा सकता है, साथ ही जमने की दर को नियंत्रित करके.

आयामी निरीक्षण और एक्स-रे निरीक्षण सिकुड़न दोषों का पता लगाने में मदद कर सकते हैं.

निरीक्षण के तरीके

• एक्स-रे या सीटी स्कैनिंग: आंतरिक रिक्तियों का पता लगाता है.
• डाई मर्मज्ञ परीक्षण: सतह की दरारें प्रकट करता है.
• अल्ट्रासोनिक परीक्षण: मोटे अनुभागों में आंतरिक दोषों का मूल्यांकन करता है.
• आयामी जाँच: सीएमएमएस (समन्वय मापने वाली मशीनें) कड़ी सहनशीलता के लिए.
• छठे वेतन आयोग & सिक्स सिग्मा: लगातार उत्पादन गुणवत्ता सुनिश्चित करता है.

9. कस्टम एल्युमीनियम डाई कास्टिंग के अनुप्रयोग

एल्युमीनियम डाई कास्टिंग उद्योगों की एक विस्तृत श्रृंखला में सटीक घटक निर्माण की आधारशिला बन गई है.

इसके उच्च शक्ति-से-वजन अनुपात के लिए धन्यवाद, आयामी सटीकता, और उत्कृष्ट थर्मल और संक्षारण प्रतिरोध,

कस्टम एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग इंजीनियरों को जटिल भागों को डिजाइन करने में सक्षम बनाता है जो कड़े प्रदर्शन और लागत आवश्यकताओं को पूरा करते हैं.

मोटर वाहन उद्योग

ऑटोमोटिव सेक्टर एल्युमीनियम डाई-कास्ट पार्ट्स का सबसे बड़ा उपभोक्ता है.

सामान्य घटक:

• ट्रांसमिशन हाउसिंग
• इंजन ब्लॉक
• तेल के बर्तन
• वाल्व कवर
• अल्टरनेटर और स्टार्टर मोटर हाउसिंग
• चेसिस कोष्ठक
• हथियारों पर नियंत्रण रखें
• स्टीयरिंग कॉलम हाउसिंग
• इलेक्ट्रिक वाहन बैटरी बाड़े

उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स

सघन, ताप-संवेदनशील इलेक्ट्रॉनिक उपकरण एल्यूमीनियम की उत्कृष्ट तापीय चालकता और विद्युत चुम्बकीय परिरक्षण से लाभान्वित होते हैं.

सामान्य घटक:

• लैपटॉप और स्मार्टफोन संलग्नक
• कैमरा फ़्रेम
• ताप डूब जाता है
• कनेक्टर आवास
• बढ़ते कोष्ठक

एयरोस्पेस और रक्षा

एयरोस्पेस में, ताकत से समझौता किए बिना वजन कम करना महत्वपूर्ण है. एल्युमीनियम डाई कास्टिंग इस आवश्यकता का समर्थन करती है.

सामान्य घटक:

• एक्चुएटर हाउसिंग
• संरचनात्मक कोष्ठक
• रडार और एंटीना फ्रेम
• हाइड्रोलिक और वायवीय आवास
• इलेक्ट्रॉनिक संलग्नक आवरण

औद्योगिक उपकरण

एल्युमीनियम डाई कास्ट भागों का उपयोग उनकी स्थायित्व और निर्माण क्षमता के कारण मशीनरी में व्यापक रूप से किया जाता है.

सामान्य घटक:

• वायवीय और हाइड्रोलिक पंप आवास
• कंप्रेसर घटक
• मोटर आवरण
• गियरबॉक्स कवर
• कई गुना

प्रकाश एवं विद्युत प्रणालियाँ

एलईडी प्रकाश व्यवस्था और बिजली पारेषण उपकरण अक्सर थर्मल और संरचनात्मक प्रदर्शन के लिए एल्यूमीनियम कास्टिंग का उपयोग करते हैं.

सामान्य घटक:

• एलईडी लाइट हाउसिंग और हीट सिंक
• जंक्शन बक्से
• स्विचगियर घटक
• इलेक्ट्रिक मोटर अंत ढाल

चिकित्सा उपकरण

चिकित्सा उद्योग में परिशुद्धता और स्वच्छता महत्वपूर्ण हैं. कुछ एल्युमीनियम मिश्रधातुएँ यांत्रिक और जैव-अनुकूलता दोनों आवश्यकताओं को पूरा करती हैं.

सामान्य घटक:

• इमेजिंग उपकरण आवास
• पंप घटक
• प्रयोगशाला स्वचालन भाग
• डायग्नोस्टिक्स मशीनों के लिए शीतलन घटक

दूरसंचार

दूरसंचार अवसंरचना और उपकरणों के लिए अक्सर हल्के वजन की आवश्यकता होती है, मज़बूत, और तापीय रूप से स्थिर घटक.

सामान्य घटक:

• एंटीना बाड़े
• रेडियो इकाई आवरण
• बेस स्टेशन कोष्ठक
• सिग्नल एम्पलीफायर और फिल्टर

10. लागत और दक्षता संबंधी विचार

• उपकरणन लागत: $10,000- जटिलता के आधार पर $100,000+
• ब्रेक-ईवन वॉल्यूम: के रनों के लिए अक्सर व्यवहार्य होता है >5,000 इकाइयां
• सामग्री दक्षता: 95% उच्च पुनर्चक्रण क्षमता के साथ उपज
• जीवनचक्र लागत: अधिक अग्रिम निवेश की भरपाई लंबी अवधि के जीवन और न्यूनतम पोस्ट-प्रोसेसिंग से होती है
• वहनीयता: एल्युमीनियम है 100% रीमेल्टिंग के लिए आवश्यक मूल ऊर्जा के ~5% के साथ पुनर्चक्रण योग्य

11. अन्य कास्टिंग विधियों के साथ तुलना

कस्टम एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग जटिल धातु घटकों के उत्पादन के लिए उपयोग की जाने वाली कई तकनीकों में से एक है.

प्रत्येक कास्टिंग प्रक्रिया के अपने फायदे हैं, सीमाएँ, और सर्वोत्तम-फिट अनुप्रयोग.

नीचे एल्युमीनियम डाई कास्टिंग की व्यापक तुलना दी गई है सैंड कास्टिंग, धातु - स्वरूपण तकनीक, और गुरुत्वाकर्षण कास्टिंग, प्रमुख प्रदर्शन और आर्थिक मानदंडों पर विचार करना.

तुलना तालिका: एल्यूमिनियम डाई कास्टिंग बनाम. अन्य कास्टिंग विधियाँ

प्रक्रिया द्वारा पेशेवरों और विपक्षों का सारांश

एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग

• के लिए सर्वोत्तम: उच्च मात्रा में उत्पादन, जटिल और हल्के हिस्से (उदा।, ऑटोमोटिव, इलेक्ट्रानिक्स).
• ताकत: तेज़, उच्च आयामी सटीकता, उत्कृष्ट सतह खत्म.
• सीमाएँ: उच्च टूलींग लागत, विशिष्ट एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं तक सीमित, सरंध्रता की संभावना.

सैंड कास्टिंग

• के लिए सर्वोत्तम: प्रोटोटाइप, बड़े हिस्से, और कम मात्रा में उत्पादन (उदा।, औद्योगिक मशीनरी).
• ताकत: कम टूलींग लागत, बड़े हिस्से की क्षमता, विस्तृत मिश्र धातु विकल्प.
• सीमाएँ: ख़राब समापन, कम सटीकता, धीमी प्रक्रिया.

धातु - स्वरूपण तकनीक

• के लिए सर्वोत्तम: जटिल डिज़ाइन और भागों को कड़ी सहनशीलता की आवश्यकता होती है (उदा।, एयरोस्पेस, चिकित्सा).
• ताकत: बेहतर विवरण और फिनिश, उत्कृष्ट आयामी सटीकता.
• सीमाएँ: ऊंची लागत, लंबी लीड टाइम, उच्च मात्रा के लिए आदर्श नहीं है.

ग्रेविटी डाई कास्टिंग

• के लिए सर्वोत्तम: मध्यम जटिल भागों का मध्यम मात्रा में उत्पादन.
• ताकत: रेत ढलाई की तुलना में बेहतर यांत्रिक गुण, पुन: प्रयोज्य सांचे.
• सीमाएँ: डाई कास्टिंग से धीमी, पतली दीवार वाले या अत्यधिक जटिल भागों के लिए कम उपयुक्त.

12. निष्कर्ष

एल्यूमिनियम डाई कास्टिंग एक शक्तिशाली है, कुशल, और बड़े पैमाने पर उच्च गुणवत्ता वाले धातु घटकों के उत्पादन के लिए स्थायी समाधान.

अपने उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों के साथ, आयामी सटीकता, और बड़े पैमाने पर उत्पादन में लागत-प्रभावशीलता, यह ऑटोमोटिव से लेकर एयरोस्पेस तक के उद्योगों में महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों का समर्थन करता है.

अनुभवी कस्टम एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग सेवा प्रदाताओं के साथ साझेदारी इष्टतम डिजाइन सुनिश्चित करती है, उत्पादन क्षमता, और उत्पाद प्रदर्शन.

जैसे-जैसे तकनीक विकसित होती है, वैक्यूम कास्टिंग जैसे नवाचार, स्वचालन, और मिश्र धातु विकास इस अपरिहार्य विनिर्माण पद्धति की क्षमता का और विस्तार करेगा.

डीआईई द्वारा कस्टम डाई कास्टिंग सेवाएँ

यह उच्च गुणवत्ता प्रदान करता है रिवाज़ डाई कास्टिंग सेवाएँ आपके सटीक विनिर्देशों को पूरा करने के लिए तैयार किया गया.

वर्षों के अनुभव और उन्नत उपकरणों के साथ, हम सटीक धातु घटकों का उपयोग करने में विशेषज्ञ हैं अल्युमीनियम, जस्ता, और मैगनीशियम मिश्र.

हमारी पेशकश:

• OEM & ODM डाई कास्टिंग समाधान
• के लिए समर्थन छोटे से लेकर उच्च मात्रा में उत्पादन
• कस्टम मोल्ड डिज़ाइन और इंजीनियरिंग समर्थन
• सख्त आयामी सहनशीलता और उत्कृष्ट सतह खत्म
• द्वितीयक संचालन, शामिल सीएनसी मशीनिंग, सतह का उपचार, और विधानसभा