निवेश कास्टिंग द्वारा बटरफ्लाई वाल्व डिस्क

1. परिचय

तितली वाल्वों में, डिस्क प्राथमिक प्रवाह-नियंत्रण तत्व के रूप में कार्य करती है, सीधे दबाव ड्रॉप को प्रभावित कर रहा है, सीलिंग अखंडता, और एक्चुएशन टॉर्क.

फलस्वरूप, डिस्क डिज़ाइन और विनिर्माण परिधीय घटकों की तुलना में वाल्व के प्रदर्शन को कहीं अधिक निर्धारित करते हैं.

धातु - स्वरूपण तकनीक कॉम्प्लेक्स उत्पादन की पसंदीदा विधि के रूप में उभरी है, उच्च परिशुद्धता वाली डिस्क जो कठोर सेवा आवश्यकताओं को पूरा करती हैं.

इस आलेख में, हम डिज़ाइन और सामग्री चयन से लेकर कास्टिंग तक हर चरण का पता लगाते हैं, परिष्करण, और सत्यापन-पेशेवर प्रदान करना, डेटा-संचालित अंतर्दृष्टि और सर्वोत्तम प्रथाओं पर जोर देना.

2. निवेश कास्टिंग अवलोकन

धातु - स्वरूपण तकनीक, इसे लॉस्ट-वैक्स कास्टिंग के रूप में भी जाना जाता है, जटिल धातु घटकों को बनाने के लिए एक समय-परीक्षणित विधि है.

प्रक्रिया मोम पैटर्न से शुरू होती है, जिसे एक सांचा बनाने के लिए सिरेमिक खोल से लेपित किया जाता है.

डीवैक्सिंग और उच्च तापमान फायरिंग के बाद, पिघली हुई धातु को गुहा में डाला जाता है, और अंतिम भाग शॉट-ब्लास्टिंग और मशीनिंग के माध्यम से समाप्त होता है.

रेत ढलाई या मशीनिंग की तुलना में, निवेश कास्टिंग कड़ी सहनशीलता के साथ निकट-नेट आकार ज्यामिति प्रदान करती है (±0.1 मिमी) और सतह Ra ≤ जितनी चिकनी होती है 1.6 माइक्रोन.

यह परिशुद्धता तितली वाल्व डिस्क के लिए महत्वपूर्ण है, जहां मामूली विचलन भी सीलिंग अखंडता से समझौता कर सकता है.

विशिष्ट डिस्क आयाम से लेकर होते हैं 50 मिमी को 1,500 व्यास में मिमी, वज़न फैलने के साथ 0.5 के लिए किलो 50 कुंठ, आवेदन के आधार पर.

3. बटरफ्लाई वाल्व डिस्क के लिए सामग्री चयन

निवेश-कास्ट के लिए सही मिश्रधातु का चयन करना चोटा सा वाल्व डिस्क संतुलन की मांग करती है संक्षारण प्रतिरोध, यांत्रिक शक्ति, तापमान क्षमता, और लागत.

नीचे, हम चार भौतिक परिवारों का पता लगाते हैं - प्रत्येक अपने फायदे के साथ - और विनिर्देशन का मार्गदर्शन करने के लिए मात्रात्मक संपत्ति लक्ष्यों पर प्रकाश डालते हैं.

ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील्स (CF8 / CF8M / सीएफ 3 / CF3M)

उन्हें क्यों चुनें?? ऑस्टेनिटिक ग्रेड पानी में उत्कृष्ट सामान्य-सेवा संक्षारण प्रतिरोध प्रदान करते हैं, हल्के अम्ल, और भाप तक 200 ° C.

उनके चेहरे-केंद्रित क्यूबिक के लिए धन्यवाद (एफसीसी) संरचना, वे -50 डिग्री सेल्सियस तक कठोरता बनाए रखते हैं.

संक्रमणकालीन नोट:

क्लोराइड या कमजोर एसिड के संपर्क में आने वाले वाल्वों के लिए, CF8 से CF8M में अपग्रेड करना (316) पिटिंग प्रतिरोध समतुल्य संख्या को दोगुना कर देता है (लकड़ी) ~18 से ~25 तक, समुद्री जल या नमकीन पानी में सेवा जीवन को उल्लेखनीय रूप से बढ़ाना.

दोहरा & सुपर-डुप्लेक्स स्टेनलेस स्टील्स (उदा।, एसएएफ 2205, 2507)

उन्हें क्यों चुनें?? उच्च उपज शक्ति प्रदान करने के लिए डुप्लेक्स ग्रेड ऑस्टेनाइट और फेराइट चरणों को मिलाते हैं (~ 800 एमपीए) और बेहतर क्लोराइड-तनाव-संक्षारण-क्रैकिंग (एस सी सी) प्रतिरोध.

आँकड़ा अंतर्दृष्टि:

पूर्ण शक्ति वाले समुद्री जल में (3.5 % सोडियम क्लोराइड), 2205 डिस्क तक खड़ा होने का विरोध करती है 80 ° C, बनाम केवल~ 60 316L के लिए °C, उन्हें समुद्र के अंदर के वाल्वों के लिए उपयुक्त बनाना.

निकेल-बेस मिश्र धातुएँ (Inconel 625, मोनेल 400)

उन्हें क्यों चुनें?? निकेल-आधारित सुपरअलॉय ऊपर के तापमान का सामना करते हैं 550 डिग्री सेल्सियस और ऑक्सीकरण का विरोध करें, सल्फिडेशन, और क्लोरीनीकरण-के लिए आदर्श उच्च तापमान और खट्टी गैस अनुप्रयोग.

आवेदन उदाहरण:

गैस-टरबाइन प्रणाली में एक भाप-इंजेक्शन वाल्व एक निवेश-कास्ट इनकोनेल निर्दिष्ट करता है 625 डिस्क,

जो रिसाव-मुक्त संचालित होता है 575 डिग्री सेल्सियस और 40 अधिक के लिए बार 18 महीने.

4. तितली वाल्व डिस्क डिजाइन संबंधी विचार

बटरफ्लाई वाल्व डिस्क को डिज़ाइन करने में हाइड्रोलिक प्रदर्शन के बीच एक नाजुक संतुलन शामिल होता है, संरचनात्मक अखंडता, और कास्टेबिलिटी.

फलस्वरूप, इंजीनियरों को ज्यामिति का मूल्यांकन करना चाहिए, दबाव लोड हो रहा है, प्रवाह की गतिशीलता, सामग्री वितरण,

और गेटिंग रणनीति—प्रत्येक कारक लाखों चक्रों में विश्वसनीय संचालन में योगदान देता है.

डिस्क प्रोफ़ाइल: कैम्बर्ड बनाम. समतल

पहला और महत्वपूर्ण, the डिस्क प्रोफ़ाइल प्रवाह प्रतिरोध और टॉर्क को निर्देशित करता है.

ए टेढ़ा-मेढ़ा या "कमर वाली" डिस्क - दोनों चेहरों पर घुमावदार - प्रवाह पृथक्करण को कम कर देती है 20% एक फ्लैट डिस्क की तुलना में और एक्चुएशन टॉर्क को लगभग कम कर देता है 25% ठेठ में 150 मिमी, पीएन16 वाल्व.

इसके अलावा, ऊँट एक स्व-केंद्रित हाइड्रोडायनामिक बल बनाता है, जो मध्य-स्ट्रोक स्थिरता को बढ़ाता है और सील जीवन को बढ़ाता है.

इसके विपरीत, फ्लैट डिस्क कम दबाव में लोकप्रिय बने रहें (≤ 10 छड़) और सरल ऑन/ऑफ एप्लिकेशन, क्योंकि वे टूलींग और मशीनिंग को सरल बनाते हैं.

दीवार की मोटाई & संरचनात्मक कठोरता

आगे बढ़ते रहना, दीवार की मोटाई कठोरता और कास्ट गुणवत्ता दोनों निर्धारित करता है.

निवेश-कास्ट डिस्क के लिए, की नाममात्र मोटाई 4-8 मिमी तक दबाव रेटिंग का समर्थन करता है 40 छड़ सिकुड़न सरंध्रता से बचते हुए.

आगे, की संक्रमणकालीन पट्टिका त्रिज्या 3-5 मिमी हब-डिस्क जंक्शन पर तनाव एकाग्रता को रोकता है और एक समान जमने को बढ़ावा देता है.

अनंत तत्व विश्लेषण (फी) नियमित रूप से पुष्टि करता है कि ऐसे अनुभाग कम विक्षेपित होते हैं 0.2 मिमी एक के तहत 16 बार अंतर, जिससे सील की अखंडता बनी रहे.

दबाव संतुलन & सुदृढीकरण

इसके अतिरिक्त, डिज़ाइनर अक्सर शामिल करते हैं दबाव-संतुलन छेद या राहत खांचे बड़े तितली वाल्व डिस्क में (≥ 300 मिमी) इनलेट और आउटलेट दबाव को बराबर करने के लिए.

तक शुद्ध असंतुलित बल को कम करके 60%, ये विशेषताएँ एक्चुएटर आकार को एक वर्ग तक छोटा कर देती हैं.

इसके अलावा, स्थानीय काटने का निशान डाउनस्ट्रीम चेहरे पर - आम तौर पर 4-6 पसलियां का 5 मिमी मोटाई - वजन में उल्लेखनीय वृद्धि के बिना डिस्क को और सख्त कर देती है.

जल-गत्यात्मकता & टॉर्क में कमी

समान रूप से महत्वपूर्ण, हाइड्रोडायनामिक आकृतियाँ सुचारू प्रवाह परिवर्तन सुनिश्चित करें.

कम्प्यूटेशनल तरल सक्रिय (सीएफडी) विश्लेषण इस बात पर प्रकाश डालता है कि वक्रता त्रिज्या के साथ गोलाकार अग्रणी किनारे हैं 0.1× डिस्क व्यास विलंब प्रवाह पृथक्करण,

डिस्चार्ज गुणांक में सुधार (सीडी) ~0.65 से ~0.75 तक 50% उद्घाटन.

नतीजतन, एक्चुएशन टॉर्क कम हो जाता है 15-20%, सीधे तौर पर कम परिचालन ऊर्जा लागत में अनुवाद.

गेटिंग, रिज़र प्लेसमेंट & कास्टेबिलिटी

अंत में, गेटिंग और राइजर डिजाइन दोष-मुक्त कास्टिंग के लिए डिस्क ज्यामिति को अनुकूलित करें.

इंजीनियर मुख्य द्वार को डिस्क हब पर रखते हैं, जहां धातु पूल एकल परिधीय रिसर की ओर दिशात्मक ठोसकरण को बढ़ावा देते हैं.

यह लेआउट अंतिम जमने वाले क्षेत्रों में फीडिंग सुनिश्चित करता है, सिकुड़न दोषों को कम करना 0.5% कास्टिंग का.

एक साथ, की एक खोल मोटाई 6 मिमी और नियंत्रित शीतलन दर (≤ 5 डिग्री सेल्सियस/मिनट) थर्मल शॉक और माइक्रोक्रैकिंग से बचें.

5. निवेश कास्टिंग प्रक्रिया विवरण द्वारा तितली वाल्व डिस्क

निवेश कास्टिंग-अक्सर कहा जाता है पिघला हुआ मोम-एक सिरेमिक मोल्ड के माध्यम से एक सटीक मोम पैटर्न को धातु तितली वाल्व डिस्क में बदल देता है.

विभिन्न शैल प्रणालियों के बीच, सिलिका-सोल बाइंडर उच्च-अखंडता के लिए उद्योग मानक के रूप में उभरे हैं, आयामी रूप से सटीक कास्टिंग.

वैक्स टूलींग & पैटर्न उत्पादन

• उच्च परिशुद्धता मर जाता है: सीएनसी-मशीनीकृत डाई कैविटीज़ भीतर मोम पैटर्न उत्पन्न करती हैं ± 0.05 % नाममात्र आयामों का.
• पैटर्न असेंबली: इंजीनियर प्रत्येक पैटर्न में हब-प्रथम धातु प्रवाह के लिए डिज़ाइन किए गए स्प्रू और गेटिंग सिस्टम जोड़ते हैं, उन्हें मोम के पेड़ों पर इकट्ठा करना जो प्रति डालना 20-50 डिस्क रखते हैं.

सिरेमिक शेल बिल्डिंग (सिलिका सोल कोटिंग):

मोम असेंबली को एक में डुबोया जाता है सिलिका सोल घोल (कोलाइडल सिलिका और महीन दुर्दम्य कणों का एक कोलाइडल घोल) और प्लास्टर के साथ लेपित (जिरकोन या फ़्यूज्ड सिलिका रेत).

यह प्रक्रिया 8-12 बार दोहराई जाती है, प्रत्येक परत को 70-100 डिग्री सेल्सियस पर सुखाकर 5-7 मिमी की खोल मोटाई बनाई जाती है.

सिलिका सोल शैल पानी के गिलास या एथिल सिलिकेट सिस्टम की तुलना में बेहतर थर्मल स्थिरता और सतह खत्म प्रदान करते हैं.

डीवैक्सिंग और फायरिंग:

मोम को पिघलाने के लिए खोल को नियंत्रित भट्टी में 850-950°C तक गर्म किया जाता है (डीवैक्सिंग) और सिरेमिक शेल को सिंटर करें.

यह कदम अवशिष्ट हाइड्रोकार्बन को समाप्त करता है और पिघली हुई धातु को झेलने के लिए खोल को मजबूत करता है.

दरार से बचने के लिए फायरिंग तापमान को सावधानीपूर्वक कैलिब्रेट किया जाता है, जबकि यह सुनिश्चित किया जाता है कि शेल की अपवर्तकता डाली जा रही मिश्र धातु से मेल खाती है (उदा।, 1,500स्टेनलेस स्टील के लिए -1,600°C).

धातु पिघलना & डालने का कार्य

• क्रूसिबल & भट्ठी: उपयोग वैक्यूम प्रेरण भट्टियां (विम) मिश्रधातुओं को पिघलाने के लिए-स्टेनलेस, डुप्लेक्स, या निकल-बेस-O₂ को बनाए रखना < 50 पीपीएम और एच₂ < 5 स्वच्छ कास्टिंग के लिए पीपीएम.
• तापमान: बनाए रखना 1 480-1 520 ° C CF8/CF8M के लिए; 1 550-1 600 ° C इनकोनेल के लिए 625.
• निष्क्रिय कफन & के लिए दबाव: साँचे के ऊपर आर्गन या नाइट्रोजन का छिड़काव करें और थोड़ा सा सकारात्मक दबाव डालें (0.1–0.3 बार) धातु को पतले खंडों में चलाने के लिए, गैस सरंध्रता को कम करना < 0.2 %.

शेल हटाने और परिष्करण:

जमने के बाद, सिरेमिक शेल को शॉट-ब्लास्टिंग के माध्यम से हटा दिया जाता है (एल्यूमीनियम ऑक्साइड ग्रिट का उपयोग करना) निकट-नेट आकार डिस्क को प्रकट करने के लिए.

अंतिम फिनिशिंग में सतह की खुरदरापन प्राप्त करने के लिए गेट/राइजर को ट्रिम करना और पॉलिश करना शामिल है (आरए) ≤ 1.6 माइक्रोन,

वाल्व में प्रवाह अशांति को कम करने के लिए महत्वपूर्ण.

अंतिम ताप उपचार

• समाधान एनीलिंग: डिस्क को गर्म करें 1 050 ° C (सीएफ8/सीएफ3एम) या 1 100 ° C (निकल मिश्र धातु) के लिए 30 मिन,
  फिर अलग-अलग चरणों को घोलने और संक्षारण प्रतिरोध को अनुकूलित करने के लिए पानी से बुझाएं.
• तनाव राहत (वैकल्पिक): ए 650 ° C, 1-घंटे भर तक रुकने से कार्य समाप्ति से बचे हुए तनाव को कम किया जा सकता है.

बटरफ्लाई वाल्व डिस्क के लिए सिलिका सोल के लाभ

• सतह खत्म: सिलिका सोल के गोले पारंपरिक तरीकों की तुलना में चिकनी सतहों का उत्पादन करते हैं, पोस्ट-कास्टिंग मशीनिंग की आवश्यकता को कम करना.
  फार्मास्युटिकल या पीने योग्य पानी प्रणालियों जैसे उच्च शुद्धता वाले वातावरण में काम करने वाली डिस्क के लिए यह महत्वपूर्ण है.
• आयामी परिशुद्धता: कठोर खोल संरचना कड़ी सहनशीलता बनाए रखती है (±0.1 मिमी), डिस्क-सीट संरेखण के लिए महत्वपूर्ण संकेंद्रितता और समतलता सुनिश्चित करना.
• तापीय स्थिरता: सिलिका सोल की उच्च अपवर्तकता (1,600°C तक) डालने के दौरान शैल विरूपण को रोकता है, डिस्क पर जटिल दबाव-संतुलन सुविधाओं को संरक्षित करना.
• सामग्री अनुकूलता: ऑस्टेनिटिक स्टील्स की ढलाई के लिए आदर्श, डुप्लेक्स मिश्र, और निकल-आधारित सुपरअलॉय, जो तितली वाल्व अनुप्रयोगों में आम हैं.

6. सतही अखंडता & संक्षारण प्रतिरोध

एज़-कास्ट सरफेस फ़िनिश और पोस्ट-कास्ट पॉलिशिंग

यहां तक ​​कि उच्च परिशुद्धता वाले सिलिका-सोल शेल के साथ भी, एज़-कास्ट डिस्क आम तौर पर उभरती हैं रा 2.5-3.5 µm.

तथापि, निवेश कास्टिंग के महीन सिरेमिक दाने सतह की चोटियों को नीचे तक सीमित करते हैं 10 माइक्रोन ऊंचाई में. वाल्व-उद्योग मानकों को पूरा करने के लिए - जिनकी अक्सर आवश्यकता होती है रा ≤ 1.6 माइक्रोन-निर्माता आवेदन करते हैं:

• कम्पनशील टम्बलिंग: सिरेमिक मीडिया और हल्के अपघर्षक 2-4 घंटों में रा को 30-40% तक कम कर देते हैं.
• परिशुद्धता पॉलिशिंग: हीरे के पेस्ट के साथ सीएनसी-निर्देशित पॉलिशिंग (3 µm धैर्य) रा ≤ प्राप्त करता है 0.8 चेहरों को सील करने पर µm, रिसाव-मुक्त प्रदर्शन सुनिश्चित करना.

ये कदम सतह के सूक्ष्म निशानों को खत्म करते हैं जो जंग के गड्ढे शुरू कर सकते हैं या इलास्टोमेरिक सीटों को नुकसान पहुंचा सकते हैं.

नमकीन बनाना & निष्क्रियता चक्र

एक समान निष्क्रिय फिल्म बनाने और एम्बेडेड समावेशन को हटाने के लिए, तितली वाल्व डिस्क गुजरती हैं:

• नमकीन बनाना: ए में विसर्जन 10 % HNO₃–2 % एचएफ समाधान पर 50 20-30 मिनट के लिए डिग्री सेल्सियस सतह के ऑक्साइड और स्केल को घोल देता है.
• कुल्ला & विफल करना: इसके बाद विआयनीकृत पानी में धोने और सोडियम बाइकार्बोनेट स्नान से अवशिष्ट एसिड निष्क्रिय हो जाते हैं.
• अदा करना: एक दूसरी डुबकी 20 % HNO₃ पर 60 डिग्री सेल्सियस के लिए 30 मिन ए के गठन को बढ़ावा देता है 2-5 एनएम Cr₂O₃ फिल्म,
  के माध्यम से सत्यापित किया गया ASTM A967 साइट्रेट परीक्षण.

सतही विश्लेषणात्मक अध्ययन से पता चलता है कि 30 % बढ़ोतरी सबसे बाहरी भाग में सीआर सामग्री में 50 एनएम,

एक निष्क्रिय-फिल्म ब्रेकडाउन में संभावित वृद्धि का अनुवाद +50 एमवी पोटेंशियोडायनामिक परीक्षणों में.

प्रतिनिधि मीडिया में संक्षारण प्रदर्शन

पर्यावरण	डिस्क सामग्री	संक्षारण दर	परीक्षण मानक
समुद्री जल (3.5% NaCl पर 25 ° C)	CF8M / 316	0.05 मिमी/वर्ष	एएसटीएम बी117 नमक स्प्रे
फेरिक क्लोराइड (पिटिंग परीक्षण)	CF8M / 316	कोई गड्ढा नहीं < 24 एच	एएसटीएम जी48 विधि ए
10% कमरे के तापमान पर H₂SO₄	CF3M / 316एल	0.10 मिमी/वर्ष	एएसटीएम जी31 विसर्जन
अतितापित भाप @ 550 ° C	Inconel 625	0.02 मिमी/वर्ष	नी-मिश्र धातु ऑक्सीकरण परीक्षण

उच्च तापमान ऑक्सीकरण और तनाव-संक्षारण क्रैकिंग

परिवेश से ऊपर के अनुप्रयोगों के लिए:

• ऑक्सीकरण प्रतिरोध: Inconel 625 डिस्क प्रदर्शन < 0.02 हवा में मिमी/वर्ष ऑक्साइड पैमाने की वृद्धि 550 ° C.
• एससीसी प्रतिरोध: डुप्लेक्स-कास्ट एसएएफ 2205 जब परीक्षण किया गया तो डिस्क में कोई क्लोराइड एससीसी नहीं दिखा एएसटीएम जी36 पर 80 डिग्री सेल्सियस और 1000 साई के लिए 720 एच, द्वारा 316L से बेहतर प्रदर्शन कर रहा है 40 %.

7. बटरफ्लाई वाल्व डिस्क कास्टिंग सहनशीलता

कास्ट डिस्क पर सख्त आयामी सहनशीलता बनाए रखने से उचित फिट सुनिश्चित होता है, विश्वसनीय सीलिंग, और न्यूनतम पोस्ट-कास्ट मशीनिंग.

निवेश कास्टिंग रेत कास्टिंग की तुलना में बेहतर सहनशीलता प्रदान करती है, लेकिन डिजाइनरों को लागत और प्रदर्शन को संतुलित करने के लिए अभी भी यथार्थवादी अपेक्षाएं निर्दिष्ट करनी होंगी.

नीचे विशिष्ट हैं सहनशीलता निवेश-कास्ट तितली वाल्व डिस्क के लिए दिशानिर्देश, आईएसओ पर आधारित 8062-3 (सीटी 8) और उद्योग अभ्यास:

विशेषता	नाममात्र आकार सीमा	सहनशीलता	नोट
कुल मिलाकर व्यास	तक 200 मिमी	± 0.10 मिमी	वाल्व बॉडी के साथ संकेंद्रितता सुनिश्चित करता है; फुल-बोर अनुप्रयोगों के लिए महत्वपूर्ण
	200-400 मिमी	± 0.15 मिमी
	> 400 मिमी	± 0.20 मिमी
दीवार की मोटाई	3-8 मिमी	± 10 % नाममात्र का	सिकुड़ती सरंध्रता से बचने के लिए डिजाइनर 4-8 मिमी अनुभाग बनाए रखते हैं
हब बोर व्यास	तक 50 मिमी	− 0 / + 0.05 मिमी	शाफ्ट पर स्लिप फ़िट; सटीक एक्चुएटर्स के लिए H7 पर रीमिंग की आवश्यकता हो सकती है
	50-100 मिमी	− 0 / + 0.10 मिमी
बोल्ट सर्कल & छेद	पीसीडी Ø तक 300 मिमी	± 0.10 मिमी	पाइप निकला हुआ किनारा मानकों से मेल खाता है (उदा।, एएनएसआई, से)
	पीसीडी Ø > 300 मिमी	± 0.15 मिमी
गोलाई से बाहर	कोई गोलाकार विशेषता	≤ 0.05 % व्यास का	सील संपीड़न एकरूपता सुनिश्चित करता है
समतलता (बैठने का चेहरा)	डिस्क फेस के पार	≤ 0.05 मिमी	वाल्व शट-ऑफ के लिए महत्वपूर्ण; अक्सर अंतिम आयाम तक जमीन
एज प्रोफ़ाइल त्रिज्या	फ़िललेट्स / कक्ष	± 0.5 मिमी	डिज़ाइनर प्रवाह और तनाव एकाग्रता को संतुलित करने के लिए 3-5 मिमी त्रिज्या निर्दिष्ट करते हैं

व्यवहारिक निहितार्थ

1. सील सगाई: बैठने के चेहरों और गोलाई से बाहर की सहनशीलता सीधे पैकिंग और ओ-रिंग संपीड़न को प्रभावित करती है, रिसाव की जकड़न को प्रभावित करना.
2. एक्चुएशन संरेखण: हब-बोर सटीकता संकेंद्रित डिस्क रोटेशन सुनिश्चित करती है, बियरिंग्स और एक्चुएटर्स पर विलक्षण लोडिंग को कम करना.
3. मशीनिंग भत्ते: जबकि कई बटरफ्लाई वाल्व डिस्क कास्ट के अनुसार फिनिश सहनशीलता को पूरा करते हैं, महत्वपूर्ण सीलिंग सतहों को अक्सर हल्का पीस मिलता है (0.2-0.5 मिमी स्टॉक) समतलता और सतह फिनिश की गारंटी के लिए.
4. निरीक्षण रणनीति: नियामक माप मशीन (सीएमएम) के ऑडिट 100 % डिस्क का अनुपालन मान्य है; सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण (छठे वेतन आयोग) CT8 सीमा पार करने से पहले ही झंडे चलन में आ जाते हैं.

8. यह मूल्य वर्धित सेवाएँ प्रदान करें

निवेश-कास्ट डिस्क के उत्पादन से परे, यह अब मूल्य-वर्धित सेवाओं का एक समूह बंडल किया गया है जो टाइम-टू-मार्केट को गति देता है, घर में काम का बोझ कम करें:

परिशुद्धता मशीनिंग

• सीएनसी टर्निंग & पिसाई: आपूर्तिकर्ता अक्सर तैयार हब बोर के साथ डिस्क वितरित करते हैं, keyways,
  और H7/H8 सहनशीलता के लिए बोल्ट-छेद पैटर्न (±0.02 मिमी), द्वितीयक मशीनिंग को समाप्त करना.
• संतुलन & ड्रिलिंग: G6.3 ग्रेड सीमा तक स्थिर या गतिशील संतुलन (< 2.5 µm असंतुलित प्रति मिमी) डिस्क के लिए ≥ 300 मिमी व्यास, साथ ही वैकल्पिक ब्लीड या बैलेंस-होल ड्रिलिंग.

उष्मा उपचार

• समाधान एनीलिंग: वैक्यूम या नमक-स्नान पर एनीलेशन होता है 1 050-1 100 डिग्री सेल्सियस का पालन किया गया
  तेजी से शमन करके डुप्लेक्स और ऑस्टेनिटिक माइक्रोस्ट्रक्चर को पुनर्स्थापित करें, पूर्ण संक्षारण प्रतिरोध सुनिश्चित करना.
• तनाव राहत: सब-क्रिटिकल को 1-2 घंटे के लिए 600-650 डिग्री सेल्सियस पर रखने से अवशिष्ट तनाव कम हो जाता है
  मशीनिंग या वेल्डिंग से लेकर तक 60%, अंतिम असेंबली में विकृति को रोकना.

सतह उपचार

• चमकाने & लैपिंग: अंतिम समापन रा ≤ तक होता है 0.4 सीलिंग चेहरों पर μm रिसाव-मुक्त प्रदर्शन सुनिश्चित करता है; विशिष्ट बदलाव: 1-20-50 डिस्क के प्रति बैच 3 दिन.
• कोटिंग्स & लाइनिंग्स: epoxy, पीटीएफई, या सिरेमिक कोटिंग्स आक्रामक मीडिया में रासायनिक प्रतिरोध जोड़ती हैं; ±10 µm तक मोटाई नियंत्रण OEM विनिर्देशों को पूरा करता है.

कस्टम पैकेजिंग & रसद

• सुरक्षात्मक क्रेटिंग: संक्षारण रोधी वीसीआई आवेषण के साथ आईएसओ-अनुपालक लकड़ी के बक्से, शॉक-मॉनिटरिंग सेंसर, और आर्द्रता संकेतक पारगमन के दौरान डिस्क की सुरक्षा करते हैं.
• फास्ट-ट्रैक शिपिंग: त्वरित हवाई-माल ढुलाई या "मिल्क-रन" समेकन में कटौती का कारण बनता है 2-3 सप्ताह ऑर्डर से दरवाजे तक, 6-8 सप्ताह के मानक समुद्री माल-भाड़े की तुलना में.

9. निष्कर्ष

निवेश कास्टिंग एक प्रदान करता है एक कदम उच्च-प्रदर्शन तितली वाल्व डिस्क का मार्ग, जटिल ज्यामिति प्रदान करना, तंग सहनशीलता (±0.1 मिमी), और बेहतर सतह फ़िनिश (रा ≤ 1.6 माइक्रोन).

उचित मिश्रधातुओं का चयन करके - सीएफ8एम स्टेनलेस से लेकर इनकोनेल 625 तक - और कठोर प्रक्रिया नियंत्रण और निरीक्षण लागू करके,

निर्माता ऐसी डिस्क प्राप्त करते हैं जो यांत्रिक लक्ष्यों को पूरा करती हैं (तन्यता ≥ 550 एमपीए; बढ़ाव ≥ 25 %), उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध प्रदर्शित करें,

और जल उपचार के क्षेत्र में मांगलिक सेवा शर्तों को बनाए रखना, तेल & गैस, और बिजली उत्पादन क्षेत्र.