نقص آهنگری آلومینیوم: علل, پیشگیری | این فناوری

آهنگری آلومینیوم اغلب با استحکام بالا همراه است, ساختار دانه های تصفیه شده, و عملکرد خستگی قابل اعتماد, اما دستیابی به یک قطعه آهنگری با کیفیت بسیار بیشتر از گرم کردن شمش آلومینیومی و فشار دادن آن به قالب نیاز دارد..

نتیجه نهایی تحت تأثیر شرایط آلیاژ است, کیفیت بیلت, دمای گرمایش, طراحی پیش فرم, هندسه قالب, دنباله تغییر شکل, روانکاری, نیروی آهنگری, عملیات حرارتی, پیرایش, و کنترل بعدی.

زمانی که هر یک از این متغیرها به خوبی کنترل نمی شوند, عیوب می تواند در مراحل مختلف تولید ظاهر شود.

برخی بلافاصله قابل مشاهده هستند, مانند کم پر شدن, مرگ ناسازگاری, خراش, فلاش بیش از حد, یا ترک های سطحی. برخی دیگر ممکن است تا زمان ماشینکاری پنهان بمانند, آندایز کردن, آزمایش غیر مخرب, یا خدمات.

بر اساس بیش از 10 سالها تجربه تولید فورج آلومینیوم در مقیاس کامل در فناوری DEZE, این مقاله یک سیستماتیک ارائه می دهد, خرابی در درجه مهندسی از رایج ترین عیوب در آهنگری آلومینیوم, علل ریشه ای آنها, استراتژی های پیشگیری از مرحله طراحی و مرحله تولید, و روش های بازرسی کنترل کیفیت.

1. کم پر کردن (پر کردن ناقص حفره قالب)

کم پر کردن, همچنین به عنوان پر کردن ناقص حفره قالب شناخته می شود, زمانی اتفاق می افتد که آلومینیوم به طور کامل هندسه مورد نظر قالب آهنگری را بازتولید نکند.

این یکی از رایج ترین عیوب در آهنگری آلومینیوم با قالب بسته است و به ویژه در دنده های نازک محتمل است., پیش بینی های باریک, حفره های عمیق, انتقال های تیز, و مناطق دورافتاده حفره قالب.

شدت می تواند از کمبود ابعاد کوچک در لبه غیرعملکردی تا تلفات قابل توجه مواد در یک ویژگی ساختاری متغیر باشد..

در هر دو صورت, مشکل اساسی این است که فلز موجود مسیر جریان مورد نظر را با حجم و تغییر شکل کافی برای پر کردن کامل حفره دنبال نمی کند..

علل ریشه ای اولیه

حجم بیلت ناکافی

اگر بیلت شروع کننده حاوی مواد کافی برای جبران حجم قطعه نهایی نباشد, تشکیل فلش, و تلفات فرآیند, پر کردن کامل حفره غیرممکن است.

مشکل بیشتر در دنده های بلند آشکار است, روسای بزرگ شده, بخش های دیواری نازک, و پیش بینی های گسترده, جایی که مقدار نسبتاً زیادی از مواد باید از موقعیت اولیه بیلت حرکت کند.

بنابراین وزن بیلت باید از هندسه آهنگری واقعی و طراحی فرآیند به جای استفاده از اندازه میله اسمی بدون در نظر گرفتن توزیع مواد و فلاش تعیین شود..

بیلت یا هندسه پریفرم ضعیف

حجم صحیح بیلت به تنهایی پر شدن کامل را تضمین نمی کند. شکل و توزیع اولیه مواد به همان اندازه مهم است.

یک شمش استوانه ای ساده ممکن است آلومینیوم بیش از حد را به سمت ناحیه فلاش مجبور کند قبل از اینکه مناطقی که پر کردن آن ها مشکل است به اندازه کافی تامین شود..

این یک مسیر جریان ناکارآمد ایجاد می کند و خطر کم پر شدن را حتی زمانی که حجم کل مواد کافی است افزایش می دهد.

برای اجزای پیچیده, یک پیش‌فرم که توزیع مقطع نهایی را تقریب می‌کند، می‌تواند فلز را به‌طور مؤثرتری به سمت مناطق بحرانی هدایت کند..

دمای بیلت یا قالب نامناسب

آهنگری آلومینیوم به دما بسیار حساس است زیرا مقاومت تغییر شکل به طور قابل توجهی با دما تغییر می کند.

وقتی بیلت خیلی سرد است, این ماده به نیروی آهنگری بیشتر نیاز دارد و ممکن است شکل پذیری و قابلیت جریان مورد نیاز برای رسیدن به بخش های باریک یا دور از حفره را از دست بدهد..

دمای قالب نیز مهم است. یک قالب نسبتاً سرد می تواند از دست دادن حرارت موضعی از بیلت را تسریع کند, به خصوص در مقاطع نازک, افزایش مقاومت تغییر شکل قبل از پر شدن کامل حفره.

پنجره دمای مناسب است مخصوص آلیاژ.

بسیاری از آلیاژهای آلومینیوم در دماهایی در محدوده چند صد درجه سانتیگراد آهنگری می شوند., اما دمای دقیق بیلت و قالب باید از آلیاژ مشخص شود, وضعیت مزاج, ضخامت بخش, و فرآیند جعل به جای اعمال به عنوان یک ارزش جهانی.

شرایط آهنگری ناکافی یا نامتعادل

پر کردن کامل نیاز به تغییر شکل کافی برای هدایت آلومینیوم به داخل حفره قالب دارد.

ظرفیت پرس ناکافی, سکته مغزی ناکافی, یا برنامه آهنگری نامناسب می تواند حفره را تا حدی پر کند.

سرعت Ram نیز باید به طور مناسب انتخاب شود. این نادرست است که فرض کنیم صرفاً افزایش یا کاهش سرعت آهنگری همیشه پر کردن را بهبود می بخشد.

اثر بستگی به رفتار آلیاژ دارد, درجه حرارت, اصطکاک, ویژگی های تجهیزات, و توالی تغییر شکل.

یک برنامه آهنگری ناپایدار یا بهینه سازی ضعیف می تواند منجر به پر شدن ناقص شود حتی زمانی که نیروی پرس اسمی کافی باشد..

هندسه قسمت نامطلوب

هندسه قطعه خود می تواند یک مانع جریان ایجاد کند. مناطق مشکل معمولی عبارتند از:

• دنده های بسیار نازک
• حفره های عمیق و باریک
• برآمدگی های بلند
• گوشه های داخلی تیز
• تغییرات ناگهانی در ضخامت بخش
• خطوط جداکننده موقعیت بدی دارند
• پیش نویس ناکافی

شعاع های کوچک و انتقال ناگهانی هندسه فلز را مجبور می کند به سرعت تغییر جهت دهد و مقاومت تغییر شکل موضعی را افزایش دهد..

در آهنگری آلومینیوم, بنابراین، این ویژگی‌ها باید در طی بررسی اولیه قابلیت تولید ارزیابی شوند، نه پس از تکمیل ابزار.

استراتژی های پیشگیری

طراحی بیلت و پریفرم بهینه شده

موثرترین راه برای بهبود پر کردن حفره، کنترل محل شروع فلز قبل از عملیات آهنگری نهایی است.

فناوری DEZE از پیش‌فرمینگ مبتنی بر میله برای توزیع مجدد شمش آلومینیومی به سمت هندسه نزدیک‌تر به شکل آهنگری مورد نیاز قبل از شکل‌گیری نهایی استفاده می‌کند..

با قرار دادن مواد بیشتر در نزدیکی بخش‌هایی که پر کردن آن دشوار است, پریفرم فاصله جریان غیرضروری را کاهش می دهد و به توزیع متعادل مواد کمک می کند.

برای هندسه های پیچیده, این رویکرد به طور کلی مؤثرتر از تکیه بر یک بیلت ساده و وادار کردن همه مواد به توزیع مجدد در یک مرحله تکمیل است..

آهنگری دو مرحله ای

زمانی که هندسه نهایی دارای تفاوت های قابل توجهی در ضخامت مقطع یا پیش بینی های پیچیده باشد, الف پیش آهنگری و سپس آهنگری نهایی توالی می تواند قوام پر شدن را بهبود بخشد.

عملیات پیش آهنگری توزیع مواد اولیه را ایجاد می کند, در حالی که قالب نهایی هندسه بحرانی را تکمیل می کند و ابعاد نهایی را کنترل می کند.

این مقدار حرکت کنترل نشده فلز مورد نیاز در طول عملیات تکمیل را کاهش می دهد.

تعداد مراحل آهنگری باید از روی هندسه قطعه تعیین شود, آلیاژ, الزامات تغییر شکل, و اقتصاد تولید; هر جزء نیاز به یک فرآیند دو مرحله ای ندارد.

تجزیه و تحلیل DFM قبل از ابزار

جلوگیری از کم پر شدن اغلب آسان تر و کم هزینه تر از اصلاح قالب در طول طراحی است.

در طول طراحی برای تولید (DFM) بررسی کنید, مهندس آهنگر ارزیابی می کند:

• ضخامت دیوار و دنده
• زوایای پیش نویس
• فیله و شعاع گوشه
• انتقال ضخامت مقطع
• موقعیت خط جدایی
• الزامات پیش فرم
• جهت جریان مواد مورد انتظار

در صورت لزوم, افزایش شعاع گوشه, صاف کردن یک انتقال بخش, یا توزیع مجدد ضخامت دیوار می تواند به طور قابل ملاحظه ای جریان فلز را بهبود بخشد.

هدف این است که هندسه را قبل از تولید قالب، سازگار با آهنگری کنیم, کاهش نیاز به اصلاحات تکراری آزمون و خطا.

2. دور (Flow Folds)

دور, همچنین به عنوان چین های جریان یا چین های آهنگری, ناپیوستگی های سطحی یا نزدیک به سطح زمانی ایجاد می شوند که بخشی از آلومینیوم بر روی قسمت دیگری از قطعه کار جاری شده و در حین پر کردن قالب به داخل آهنگری تا می شود..

بر خلاف یک خراش سطحی ساده, یک دور نشان دهنده اختلال در تداوم فلز است و زمانی که به یک منطقه بسیار تحت فشار نفوذ می کند می تواند به یک نقص ساختاری مهم تبدیل شود..

لپ ها به ویژه در آهنگری های آلومینیومی دقیق مهم هستند زیرا ممکن است تشخیص آنها بر روی سطح آهنگری دشوار باشد..

آنها می توانند بعد از آن آشکارتر شوند ماشینکاری, آندایز کردن, جلا دادن, یا تست نافذ, و یک لپ واقع در یک منطقه بحرانی خستگی می تواند به عنوان یک افزایش دهنده استرس عمل کند.

علل ریشه ای اولیه

ناهماهنگی پیش‌فرم و هندسه پایانی

برای آهنگری های پیچیده, پریفرم باید مواد را به گونه ای توزیع کند که با حفره قالب نهایی سازگار باشد.

زمانی که پریفرم حاوی حجم محلی بیش از حد یا توزیع نامطلوب مواد باشد, عملیات تکمیل ممکن است آلومینیوم را مجبور کند به جای اینکه به آرامی در حفره پیشرفت کند، روی خود جریان یابد.

این به خصوص در نزدیکی جیب های عمیق محتمل است, دنده, روسای, انتقال های تیز, و مناطق خط جدایی.

در این فناوری, بنابراین توسعه پریفرم همراه با قالب نهایی در نظر گرفته می شود تا اینکه این دو عملیات به طور مستقل درمان شوند.

هدف ایجاد یک مسیر جریان مواد کنترل شده قبل از ضربه نهایی آهنگری است.

فیله و شعاع گذار ناکافی

گوشه های داخلی تیز و تغییرات ناگهانی مقطع می تواند تغییرات شدیدی در جهت جریان فلز و تغییر شکل موضعی ایجاد کند.

هنگامی که آلومینیوم به اطراف این ویژگی ها فشار می آورد, لایه سطحی می تواند جابجا شده و چین خورده شود.

راه حل صرفاً به حداکثر رساندن هر شعاع نیست. شعاع باید برای آلیاژ مناسب باشد, روش آهنگری, ضخامت بخش, هندسه قالب, و الزامات ماشینکاری.

انتقال صاف به طور کلی الگوی جریان پایدارتری را ارائه می دهد و احتمال تا شدن موضعی را کاهش می دهد.

موقعیت یابی نادرست بیلت یا تراز قالب

اگر بیلت یا پریفرم به درستی قرار نگرفته باشد, مواد به طور متقارن وارد حفره نمی شوند. بارگذاری ناهموار می تواند باعث شود که یک ناحیه از قطعه کار زودتر پر شود در حالی که ناحیه دیگری کمبود دارد, افزایش احتمال همپوشانی یا تا شدن مواد.

بنابراین هدایت ابزار و همترازی قالب مهم هستند, به ویژه برای قطعات با هندسه نامتقارن یا بسیار جهت دار.

شرایط فرآیند ناپایدار

دما, روانکاری, دنباله تغییر شکل, و شرایط پرس همگی بر اصطکاک و جریان مواد تأثیر می گذارند.

از دست دادن حرارت بیش از حد می تواند مقاومت در برابر تغییر شکل را افزایش دهد, در حالی که روانکاری ناسازگار می تواند نحوه حرکت آلومینیوم در برابر سطح قالب را تغییر دهد.

به همین دلیل, DEZE فرآیند آهنگری را به‌عنوان یک سیستم کنترل می‌کند، به‌جای تلاش برای حذف دورها از طریق هندسه قالب به تنهایی..

استراتژی های پیشگیری

طراحی پریفرم و دای جریان کنترل شده روش اصلی جلوگیری از دور زدن است.

مهندسان DEZE پیش‌فرم و حفره نهایی را با هم توسعه می‌دهند تا مواد به‌جای اینکه مجبور شوند در طول فشرده‌سازی نهایی جهت معکوس را تغییر دهند، به تدریج توزیع می‌شوند..

بهینه سازی فیله و انتقال بخش نیز ضروری هستند. در طول بررسی DFM, این گوشه های تیز را بررسی می کند, تغییر ضخامت ناگهانی, دنده, روسای, و سایر مناطقی که جهت جریان فلز ممکن است به طور اساسی تغییر کند.

در صورت لزوم, شعاع انتقال افزایش می یابد یا هندسه تنظیم می شود تا مسیر تغییر شکل هموارتری ارائه دهد.

پارامترهای آهنگری پایدار کاهش بیشتر خطر دور زدن. دمای بیلت, درجه حرارت, روانکاری, دنباله جعل, و شرایط پرس باید در پنجره فرآیند تایید شده برای آلیاژ آلومینیوم خاص باقی بماند.

پنجره صحیح وابسته به آلیاژ است; برای مثال, آلیاژهای با مقاومت بالا مانند 7075 به طور کلی به کنترل حرارتی و تغییر شکل شدیدتری نسبت به آلیاژهای قابل جعل آسان تر مانند 6061.

برای اجزای حیاتی, بازرسی نافذ و بررسی ابعادی یا متالورژیکی مناسب می تواند برای شناسایی ناپیوستگی های متصل به سطح استفاده شود که ممکن است به طور قابل اعتماد تنها با بازرسی بصری شناسایی نشود..

رویکرد فناوری DEZE به پیشگیری از لپ

در این فناوری, پیشگیری از لپ قبل از ساخت قالب آهنگری شروع می شود.

تیم مهندسی توزیع مواد را ارزیابی می کند, هندسه پیش‌فرم, موقعیت خط جدایی, شعاع گوشه, انتقال بخش, و توالی جعل در طول توسعه DFM و قالب.

هدف سرراست است: به جای اجازه دادن به مواد محلی برای همپوشانی، جریان آلومینیوم را به تدریج به سمت هندسه نهایی جریان دهید., معکوس, یا تا بزنید.

این رویکرد نیاز به اصلاح قالب اصلاحی را کاهش می‌دهد و به ایجاد کیفیت آهنگری ثابت‌تر از تولید آزمایشی تا تولید مکرر کمک می‌کند..

3. ترک خوردن (سطح & داخلی)

ترک خوردن یکی از شدیدترین عیوب در آهنگری آلومینیوم است زیرا ترک نشان دهنده یک وقفه فیزیکی در مواد است و ممکن است به طور قابل توجهی خستگی قطعه و قابلیت حمل بار را کاهش دهد..

ترک های آهنگری می تواند در آن رخ دهد سطح, زیر سطحی, یا داخلی, بسته به مکانیسم.

ترک های سطحی اغلب با کرنش موضعی بیش از حد همراه هستند, دمای نامطلوب, ویژگی های قالب تیز, یا اصطکاک شدید.

ترک های داخلی ممکن است با ماده اولیه مرتبط باشد, تغییر شکل موضعی, گنجاندن یا ناپیوستگی های دیگر, یا شرایط نامناسب عملیات حرارتی.

زیرا علل آن متفاوت است, پیشگیری موثر مستلزم کنترل کیفیت مواد است, شرایط حرارتی, تغییر شکل, هندسه قالب, و عملیات حرارتی پس از آهنگری.

علل ریشه ای اولیه

کیفیت مواد و شرایط متالورژیکی

شمش یا میله آغازین تأثیر مستقیمی بر یکپارچگی آهنگری دارد. گنجاندن بیش از حد, تنوع شیمیایی, ریزساختار نامطلوب, یا ناپیوستگی های داخلی از قبل موجود می تواند توانایی مواد را برای مقاومت در برابر تغییر شکل کاهش دهد.

آلیاژهای مختلف آلومینیوم نیز رفتار فورج گرم متفاوتی دارند. فرآیندی مناسب برای 6061 به طور خودکار نباید اعمال شود 7075, 2014, 6082, یا سایر آلیاژهای بدون اعتبار.

در این فناوری, مواد آلومینیومی ورودی در برابر درجه مشخص شده کنترل می شوند, با تأیید ترکیب شیمیایی توسط تجزیه و تحلیل طیف سنجی در صورت لزوم.

قابلیت ردیابی مواد توسط دسته تولید حفظ می شود به طوری که نتایج غیرعادی آهنگری را می توان با مقدار مواد مربوطه مرتبط کرد..

دمای آهنگری نادرست

دما یکی از مهم ترین متغیرها در آهنگری آلومینیوم است.

وقتی بیلت است خیلی سرد, مقاومت تغییر شکل افزایش می یابد و شکل پذیری موجود ممکن است برای تغییر شکل شدید موضعی کافی نباشد.

این می تواند باعث ایجاد ترک در بخش های نازک شود, انتقال های تیز, و مکان های پر فشار.

وقتی بیلت است بیش از حد گرم, گرمای بیش از حد موضعی یا ذوب اولیه می تواند به ریزساختار آسیب برساند و به طور قابل توجهی یکپارچگی مواد را کاهش دهد..

پنجره آهنگری قابل اجرا بسیار خاص آلیاژ است و باید بر اساس مشخصات مواد و پارامترهای فرآیند تایید شده ایجاد شود..

DEZE دمای بیلت را با استفاده از مقادیر فرآیند اندازه گیری شده به جای اتکا به تخمین بصری کنترل می کند.

این امر مخصوصاً برای آلیاژهای سخت‌کننده بارندگی با استحکام بالا بسیار مهم است, که معمولاً پنجره های پردازشی باریک تری نسبت به نمرات آلومینیوم فرفورژه ساده تر دارند.

تغییر شکل بیش از حد یا ناهموار

ترک خوردگی زمانی رخ می دهد که تغییر شکل موضعی تحمیل شده بر ماده از شکل پذیری در دسترس آن تحت شرایط دما و تنش غالب فراتر رود..

یک قطعه پیچیده تولید شده در یک عملیات آهنگری شدید ممکن است کرنش موضعی بسیار بیشتری را نسبت به همان هندسه تولید شده از طریق یک عملیات کنترل شده تجربه کند. توالی پیش آهنگری و پایان آهنگری.

بنابراین DEZE از تغییر شکل پیشرونده برای اجزای پیچیده قابل اجرا استفاده می کند, امکان توزیع مجدد مواد در مراحل به جای نیاز به قالب نهایی برای انجام کل عملیات شکل دهی در یک مرحله.

تمرکز تنش در هندسه آهنگری

گوشه های تیز, دنده های نازک, انتقال ناگهانی به ضخامت دیوار, حفره های عمیق, و مکان های نامطلوب خط جدایی می توانند تغییر شکل را در یک منطقه نسبتا کوچک متمرکز کنند.

این ویژگی ها به طور خودکار باعث ایجاد ترک نمی شوند, اما آنها می توانند به طور قابل ملاحظه ای کرنش موضعی را افزایش دهند و فرآیند را نسبت به تغییرات دما یا مواد کمتر تحمل کنند.

در طول بررسی DFM, DEZE این مناطق پرخطر را ارزیابی می کند و, جایی که شرایط طراحی اجازه می دهد, شعاع انتقال بزرگتر را توصیه می کند, تغییرات بخش نرم تر, یا جهت آهنگری مناسب تر.

گرما درمانی و رفع استرس

ترک خوردن لزوماً در حین آهنگری ایجاد نمی شود. برای آلیاژهای آلومینیوم قابل عملیات حرارتی, فرآیند تصفیه محلول و خاموش کردن بعدی نیز می تواند تنش های حرارتی و پسماند قابل توجهی ایجاد کند..

این امر به ویژه در مورد اجزای با تفاوت های زیادی بین بخش های نازک و ضخیم مرتبط است.

در حین فرونشست, مناطق مختلف با سرعت های مختلف خنک می شوند, ایجاد گرادیان های حرارتی که می تواند منجر به اعوجاج و, تحت شرایط نامساعد, ترک خوردن.

بنابراین, چرخه عملیات حرارتی باید برای آلیاژ خاص طراحی شود, هندسه جزء, نیاز به خلق و خو, و سیستم کوئنچ به جای اعمال یک برنامه خنک کننده برای هر آهنگری آلومینیومی.

استراتژی های پیشگیری

کنترل دقیق مواد اولین خط دفاعی است. فناوری DEZE از مواد آلومینیومی مشخص استفاده می کند و ترکیب شیمیایی را با توجه به الزامات تولید قابل تأیید تأیید می کند..

این امر خطر پردازش یک آلیاژ با شیمی نادرست یا شرایط شروع نامناسب را کاهش می دهد..

کنترل دمای مخصوص آلیاژ به همان اندازه مهم است. دمای بیلت و قالب در پنجره فرآیند تایید شده اندازه گیری و نگهداری می شوند.

برای مرجع, دمای آهنگری آلومینیوم معمولاً در چند صد درجه سانتیگراد کاهش می یابد, اما محدوده صحیح اساساً بر اساس آلیاژ متفاوت است و باید از مشخصات مربوطه به جای یک مقدار دمای عمومی تعیین شود..

تغییر شکل پیشرونده در صورت نیاز استفاده می شود. پیش آهنگری مواد را توزیع می کند, در حالی که آهنگری پایان هندسه را کامل می کند.

این به جلوگیری از فشار موضعی بیش از حد کمک می کند و شدت تغییر شکل را که در غیر این صورت در یک عملیات متمرکز می شد کاهش می دهد..

بهینه سازی استرس مبتنی بر DFM کنترل مهم دیگری است. اینها شعاع فیله را بررسی می کنند, انتقال به ضخامت دیوار, ویژگی های عمیق, و هندسه محلی قبل از تولید قالب برای شناسایی مناطقی که غلظت کرنش می تواند حساسیت ترک را افزایش دهد.

کنترل عملیات حرارتی

برای آلیاژهای آلومینیوم قابل عملیات حرارتی, DEZE همچنین فرآیند عملیات حرارتی پس از آهنگری را کنترل می کند.

پارامترهای مربوطه شامل دمای محلول تیمار است, زمان برگزاری, زمان انتقال, شرایط خاموش کردن, و چرخه پیری مصنوعی.

تست سختی به عنوان یکی از روش‌های تأیید سازگاری عملیات حرارتی استفاده می‌شود.

برای دسته های تولید قابل اجرا, DEZE تأیید سختی سطح دسته ای را انجام می دهد و تغییرات درون دسته ای را در برابر نیاز فرآیند تعیین شده نظارت می کند..

محدوده پذیرش خاص همیشه باید با توجه به مواد و مشخصات مشتری به جای استفاده از یک جهانی تعریف شود HV10 محدودیت برای هر آلیاژ آلومینیوم.

این تمایز مهم است زیرا سختی به تنهایی یکپارچگی آهنگری را به طور کامل توصیف نمی کند.

جایی که مورد نیاز است, تست مکانیکی, بازرسی بعدی, تست نفوذ, تست اولتراسونیک, یا بررسی متالوگرافی می تواند تأیید اضافی را ارائه دهد.

رویکرد فناوری DEZE برای پیشگیری از ترک

فناوری DEZE ترک خوردگی را به‌عنوان یک مشکل زنجیره فرآیند به‌جای یک مشکل واحد آهنگری در نظر می‌گیرد..

وضعیت مادی, دمای بیلت, هندسه پیش‌فرم, دنباله تغییر شکل, شعاع مرگ, روانکاری, و عملیات حرارتی با هم ارزیابی می شوند.

مسیر کنترل عملی است:

تایید مواد ← گرمایش کنترل شده ← پریفرم بهینه ← آهنگری پیشرونده ← عملیات حرارتی کنترل شده ← بازرسی

این رویکرد به ویژه برای آلیاژهای آلومینیوم با مقاومت بالا بسیار مهم است, که در آن ترکیبی از کارایی گرم محدود است, هندسه پیچیده, و حساسیت عملیات حرارتی می تواند پنجره فرآیند را نسبتاً باریک کند.

برای اجزای حیاتی, DEZE همچنین می‌تواند روش‌های بازرسی مناسب را برای شناسایی ناپیوستگی‌های سطحی یا داخلی قبل از اینکه قطعات به ماشین‌کاری نهایی یا حمل و نقل ادامه دهند، ترکیب کند..

4. تغییر ابعاد & Die Mistignment

تغییر ابعاد و ناهماهنگی قالب زمانی اتفاق می‌افتد که قالب‌های آهنگری بالا و پایین در هنگام شکل‌دهی به درستی تراز نشده باشند, یا زمانی که آهنگری تمام شده از هندسه ابعادی و موقعیتی مورد نظر منحرف شود.

علائم معمولی شامل افست خط جدایی است, ویژگی های نامتقارن, ضخامت دیوار ناهموار, سوراخ ها یا باس های جابجا شده, و سطوح جفت گیری نامناسب.

برای آهنگری های آلومینیومی دقیق, این انحرافات مهم هستند زیرا قسمت خالی فورج شده اغلب به عنوان مرجع برای ماشینکاری بعدی CNC عمل می کند..

عدم تطابق بیش از حد می تواند تغییرات موجودی ماشینکاری را افزایش دهد و ایجاد داده های پایدار برای قطعه نهایی را دشوارتر کند..

علل ریشه ای اولیه

راهنمای مرگ ناکافی

قالب های بالایی و پایینی باید در طول چرخه بسته شدن و شکل گیری به طور دقیق در یک راستا قرار گیرند.

پین های راهنمای فرسوده یا ناکافی سفت, بوش ها, یا سایر ساختارهای هدایت کننده می توانند حرکت جانبی بین نیمه های قالب را امکان پذیر کنند.

به عنوان اجزای راهنما می پوشند, عدم تطابق ممکن است بزرگتر یا کمتر قابل پیش بینی شود, منجر به تغییر از یک چرخه تولید به چرخه دیگر می شود.

نصب نادرست قالب

حتی یک قالب ساخته شده با دقت می تواند تغییر ابعاد ایجاد کند اگر به درستی روی پرس آهنگری قرار نگیرد یا گیره شود..

خطاهای نصب می‌توانند یک افست ثابت بین نیمه‌های قالب و خط مرکزی دستگاه ایجاد کنند.

به همین دلیل, راه اندازی قالب باید به عنوان بخشی از فرآیند تولید در نظر گرفته شود تا به عنوان یک فعالیت نصب یک بار مصرف.

تراز مطبوعات و پوشیدن تجهیزات

وضعیت پرس آهنگری نیز بر تراز قالب تأثیر می گذارد. پوشیدن در قوچ, راهنماها, تقویت کردن, یا سایر اجزای مهم تراز می توانند انحراف زاویه ای یا جانبی ایجاد کنند.

اگر دقت پرس به صورت دوره ای بررسی نشود, سایش تدریجی تجهیزات در نهایت می تواند به عنوان یک مشکل ابعادی در قطعه آهنگری ظاهر شود.

بیلت یا موقعیت یابی نادرست پیش فرم

قرار دادن نادرست بیلت یا پریفرم معمولاً خود قالب را تغییر نمی دهد, اما می تواند تولید کند جریان مواد غیرعادی و پر شدن ناهموار.

آهنگری حاصل ممکن است هندسه نامتقارن را نشان دهد, توزیع فلاش ناهموار, یا انحراف ابعادی موضعی.

بنابراین، موقعیت ثابت به ویژه برای قطعات با هندسه نامتقارن یا بسیار جهت دار مهم است..

استراتژی های پیشگیری

هدایت قالب دقیق

فناوری DEZE از ساختارهای هدایت کننده قالب دقیق برای ابزارهای آهنگری قابل استفاده برای حفظ تراز کنترل شده بین حفره های بالایی و پایینی استفاده می کند..

DEZE هدف عدم تطابق دای را تقریباً گزارش می دهد 0.05 میلی متر یا کمتر برای اجزای قابل اجرا.

این باید به عنوان یک هدف خاص فرآیند درک شود تا یک تحمل جهانی برای هر هندسه آهنگری.

قابلیت واقعی به اندازه قالب بستگی دارد, وضعیت مطبوعات, هندسه قسمت, و روش بازرسی.

راه اندازی استاندارد قالب و نگهداری پرس

DEZE نصب قالب را از طریق رویه‌های راه‌اندازی استاندارد کنترل می‌کند و تجهیزات مربوطه را برای کاهش تغییرات مربوط به تراز کردن حفظ می‌کند..

بررسی دوره ای پرس و ابزارآلات مهم است زیرا هم ترازی می تواند به تدریج از طریق سایش تغییر کند.

هدف شناسایی انحراف مربوط به تجهیزات قبل از تبدیل شدن به یک نقص بعدی تکراری است.

موقعیت یابی بیلت کنترل شده

قرار دادن بیلت و پریفرم باید از چرخه ای به چرخه دیگر قابل تکرار باشد.

روشهای بارگذاری استاندارد و وسایل موقعیت یابی مناسب می تواند به اطمینان حاصل شود که ماده اولیه در مکان و جهت صحیح وارد قالب می شود..

این امر به ویژه زمانی مهم است که پریفرم به طور خاص برای هدایت مواد به سمت دنده های خاص ساخته شده باشد, روسای, یا سایر مناطق با حجم بالا.

کمک هزینه اندازه گیری و ماشینکاری پس از آهنگری

جایی که طراحی اجازه می دهد, اندازه یا کالیبراسیون سرد می تواند انحراف ابعاد محدود را اصلاح کند, بازگشت بهار, یا اعوجاج پس از آهنگری و بهبود قوام قبل از ماشینکاری.

برای قطعات تولید DEZE قابل اجرا, خالی جعلی ممکن است با تقریبا توسعه یافته است 0.3– 0.5 میلی متر مجاز ماشینکاری در هر طرف بر روی سطوح ماشین کاری انتخاب شده.

کمک هزینه کنترل شده و نسبتاً یکنواخت به ارائه مکان CNC قابل پیش بینی کمک می کند و از تغییرات بیش از حد موجودی جلوگیری می کند..

دقت نهایی ماشینکاری CNC توسط زنجیره کامل تولید تعیین می شود, از جمله قوام آهنگری, انتخاب مبنا, قابلیت ماشین, ابزار سازی, و بازرسی.

DEZE می‌تواند تقریباً 0.01 ± میلی‌متر در ویژگی‌های نهایی ماشین‌کاری شده انتخاب شده تحت شرایط فرآیند مناسب به دست آورد, به جای تلقی این ارزش به عنوان یک تحمل جهانی برای کل جزء جعلی.

5. کشیدن & خراش های خروجی

لباس, به آن امتیاز دهی یا خراش خروجی نیز گفته می شود, به آسیب سطحی اشاره دارد که وقتی آهنگری آلومینیومی به طور تمیز از حفره قالب جدا نمی شود.

این نقص ممکن است به صورت خراش های طولی ظاهر شود, علامت ها را بکشید, کوبیدن, خفن, یا برداشت موضعی مواد روی سطح آهنگری.

اگرچه در درجه اول یک مسئله کیفیت سطحی است, کشش شدید همچنین می تواند متمرکز کننده های تنش موضعی ایجاد کند و میزان سنگ زنی یا پرداخت مورد نیاز را افزایش دهد.

زمانی که قطعه آهنگری متعاقباً ماشینکاری CNC را دریافت می کند بسیار مهم است, آندایز کردن, جلا دادن, یا یک درمان سطح تزئینی دیگر.

علل ریشه ای اولیه

زاویه پیش نویس کافی نیست

در حین تخلیه, قطعه آهنگری باید بدون تماس لغزشی بیش از حد از قالب دور شود.

اگر زاویه پیش نویس برای هندسه خیلی کوچک باشد, فشار تماس و اصطکاک می تواند به طور قابل توجهی افزایش یابد.

دیوارهای عمیق و سطوح حفره دراز به ویژه به پیش نویس ناکافی حساس هستند.

با این حال, پیش نویس مورد نیاز باید از روش آهنگری تعیین شود, آلیاژ, هندسه قالب, وضعیت سطح, و الزامات ابعادی, به جای اعمال یک زاویه جهانی برای هر جزء.

سطوح قالب ناهموار یا فرسوده

وضعیت سطح قالب مستقیماً بر وضعیت آهنگری تأثیر می گذارد.

زبری, امتیاز دهی موضعی, آلومینیوم انباشته شده, یا سایش تدریجی قالب می تواند اصطکاک را افزایش داده و آثار مکرری بر روی قطعه کار باقی بگذارد.

یک خراش مکرر در یک مکان در چندین قسمت اغلب نشانه قوی یک مشکل مرتبط با ابزارآلات است نه یک نقص سطحی تصادفی.

روغن کاری ناکافی

روان کننده آهنگری تماس مستقیم فلز با قالب را کاهش می دهد و به جدا شدن قطعه کار از حفره کمک می کند..

ناکافی است, ناهموار, یا روانکاری ناسازگار می تواند چسبندگی و اصطکاک را افزایش دهد, اجازه می دهد تا آلومینیوم به ابزار بچسبد.

مشکل می تواند با دمای قالب شدیدتر شود, وضعیت سطح, یا چرخه تولید تغییر می کند.

هندسه حفره نامطلوب

انتقال های تیز, جیب های عمیق, سطوح تماس طولانی, و سایر ویژگی هایی که باعث افزایش لغزش در حین پرتاب می شوند، می توانند خطر کشش قالب را افزایش دهند.

خطوط جداکننده با موقعیت نامناسب می توانند با ایجاد مقاومت غیر ضروری در حین برداشتن اثر مشابهی داشته باشند.

به همین دلیل, رفتار پرتاب باید در مرحله اولیه طراحی قالب در نظر گرفته شود نه اینکه فقط به عنوان یک مشکل عیب یابی تولید در نظر گرفته شود..

استراتژی های پیشگیری

بررسی DFM از پیش نویس و شرایط خروج

DEZE Technology پیش نویس را بررسی می کند, عمق حفره, هندسه انتقال, شعاع فیله, و طراحی خط جدایی در حین تجزیه و تحلیل DFM آهنگری.

جایی که طراحی اجازه می دهد, قبل از تولید قالب، کشش ناکافی یا مناطق پرتاب دشوار شناسایی می شود.

هدف به حداقل رساندن لغزش غیرضروری بین آهنگری و قالب و در عین حال حفظ نیازهای ابعادی و عملکردی قطعه است..

پایان سطح قالب کنترل شده

سطوح کار باید قبل از ورود به تولید به درستی تکمیل و نگهداری شوند.

پرداخت مناسب حفره می تواند سایش مکانیکی را کاهش دهد و به ایجاد شرایط جداسازی سازگارتر کمک کند..

نگهداری ابزار نیز به همان اندازه مهم است. هنگامی که گالینگ موضعی یا برداشت آلومینیوم شروع می شود, ادامه تولید بدون اقدام اصلاحی می تواند علائم شدید فزاینده ای را به قطعات بعدی منتقل کند.

روانکاری استاندارد

DEZE استفاده از روان کننده آهنگری را برای پوشش ثابت حفره کار کنترل می کند.

پارامترهای روانکاری باید با آلیاژ آلومینیوم خاص مطابقت داشته باشد, مواد قالب, درجه حرارت, چرخه آهنگری, و سیستم روان کننده.

هدف صرفا استفاده از روان کننده بیشتر نیست, اما برای ایجاد یک شرایط روانکاری پایدار که چسبندگی را بدون ایجاد مشکلات دیگر فرآیند کاهش دهد.

بهینه سازی خط جدایی و طراحی فلش

هندسه خط جدایی بر جریان مواد و حذف قطعه تأثیر می گذارد. این از صاف استفاده می کند, طرح های خط جداکننده کم پروجکشن برای آهنگری های قابل اجرا برای کاهش مقاومت غیر ضروری در حین پرتاب.

DEZE گزارش می دهد که طراحی خط جدایی کم فلاش آن می تواند ضخامت فلاش را تقریباً کاهش دهد 50% بر روی اجزای قابل اجرا.

در حالی که این در درجه اول یک مزیت کنترل فلاش است, یک پیکربندی صاف تر جداسازی همچنین می تواند به جداسازی تمیزتر کمک کند و خطر آسیب سطح ثانویه را کاهش دهد.

6. تخلخل & حفره های داخلی

تخلخل و حفره های داخلی حفره ها یا ناپیوستگی ها در ساختار داخلی یک جزء آلومینیومی آهنگری هستند.

در مقایسه با ریخته گری معمولی, آهنگرهای آلومینیومی که به درستی تولید می شوند عموماً خطر تخلخل داخلی قابل توجهی کمتری دارند زیرا آهنگری به میزان قابل توجهی اعمال می شود. تغییر شکل فشاری به فلز جامد, که می تواند ناپیوستگی های مناسب از قبل موجود را ببندد و تثبیت کند.

با این حال, جعل به طور خودکار هر خلاء داخلی را از بین نمی برد.

ناپیوستگی های باقیمانده ممکن است زمانی که شمش شروع کننده دارای عیوب داخلی باشد یا زمانی که فرآیند آهنگری تغییر شکل کافی و یک مسیر کرنش مناسب ایجاد نمی کند، باقی بماند..

علل ریشه ای اولیه

تغییر شکل ناکافی

توانایی جعل برای تحکیم ناپیوستگی های داخلی به شدت به بزرگی بستگی دارد, توزیع, و جهت تغییر شکل.

اگر کاهش خیلی کم باشد یا تغییر شکل عمدتاً در نزدیکی سطح متمرکز شود, مرکز شمش ممکن است فشار فشاری کافی برای تثبیت مؤثر حفره‌های داخلی را تجربه نکند..

این امر به ویژه برای بخش ها و اجزای بزرگتر با تغییر شکل ناهموار مهم است.

نسبت کاهش یا تغییر شکل مربوطه آلیاژ است- و وابسته به فرآیند, بنابراین هیچ حداقل مقدار واحدی برای هر آهنگری آلومینیومی قابل اعمال نیست.

فناوری DEZE توالی آهنگری را با توجه به اندازه بیلت تعیین می کند, هندسه قسمت, آلیاژ, و کیفیت داخلی مورد نیاز است.

شروع ضعیف-کیفیت بیلت

آهنگری با سهام جامد آغاز می شود, بنابراین کیفیت داخلی بیلت مستقیماً بر قطعه تمام شده تأثیر می گذارد.

تخلخل, اجزاء, جداسازی, یا سایر ناپیوستگی‌های داخلی در ماده اولیه می‌توانند به خطرات کیفی تبدیل شوند، اگر به اندازه کافی در طول تغییر شکل یکپارچه نشوند..

به همین دلیل, کیفیت داخلی باید در مرحله مواد کنترل شود نه اینکه برای اصلاح آن صرفاً به عملیات آهنگری تکیه کنیم.

استراتژی های پیشگیری

تغییر شکل فشاری کافی و کنترل شده

فناوری DEZE از آهنگری قالب بسته با دنباله تغییر شکل کنترل شده استفاده می کند که برای توزیع مجدد و فشرده سازی موثر ماده اولیه طراحی شده است..

برای قطعات پیچیده قابل اجرا, پیش‌فرم‌سازی میله‌ای همراه با پیش آهنگری و فورج نهایی به توزیع یکنواخت‌تر تغییر شکل نسبت به یک عملیات تکمیلی کمک می‌کند..

هدف صرفاً به حداکثر رساندن نیروی آهنگری نیست. نیروی بیش از حد به طور خودکار یکپارچگی داخلی بهتر را تضمین نمی کند.

مسیر تغییر شکل, فشار موضعی, هندسه بیلت, و طراحی قالب باید با هم کار کنند.

مواد اولیه کنترل شده

فناوری DEZE بر کیفیت و مشخصات مواد اولیه آلومینیومی تأکید دارد.

شیمی مواد و قابلیت ردیابی دسته ای تولید با توجه به الزامات قابل اجرا کنترل می شود, در حالی که تأیید کیفیت داخلی اضافی را می توان برای اجزایی که به یکپارچگی بالاتر نیاز دارند مشخص کرد.

برای محصولات جعلی بحرانی, تست اولتراسونیک (UT) معمولاً برای شناسایی ناپیوستگی های داخلی که از طریق بازرسی بصری قابل تشخیص نیستند استفاده می شود.

جعل در مقابل. دایکستینگ: چرا چگالی داخلی متفاوت است

مهم است که آلومینیوم فورج شده و آلومینیوم دایکاست را به عنوان ساختار داخلی یکسان توصیف نکنید..

در ریخته گری فشار بالا, آلومینیوم مذاب با سرعت بالا وارد قالب می شود و سپس به سرعت جامد می شود.

بسته به شرایط فرآیند, ریخته گری می تواند حاوی تخلخل گاز باشد, تخلخل مرتبط با انقباض, یا ناپیوستگی های مربوط به اکسید.

آهنگری, در مقابل, با آلومینیوم جامد شروع می شود و تغییر شکل پلاستیک را تحت تنش فشاری بالا اعمال می کند.

این می تواند به طور قابل توجهی یکپارچگی داخلی را بهبود بخشد و یکنواخت تر ایجاد کند, ساختار دانه های تصفیه شده.

با این حال, از این جمله که آهنگری به طور خودکار "100% متراکم" است باید اجتناب شود.

یکپارچگی داخلی واقعی به کیفیت بیلت بستگی دارد, تغییر شکل, آلیاژ, کاهش آهنگری, و کنترل فرآیند, و اجزای حیاتی باید با روش بازرسی مناسب تایید شوند.

تکمیل سطح همچنین می تواند تفاوت بین مواد و فرآیندها را آشکار کند.

هنگامی که یک سطح آهنگری به درستی آماده می شود, آندایز کردن به طور کلی نتایج ثابت تری ارائه می دهد, در حالی که ریخته‌گری‌های آلومینیومی - به‌ویژه گریدهای سیلیکونی بالا - ممکن است تغییرات سطحی بیشتری را نشان دهند که ناشی از شیمی آلیاژ و ریزساختار ریخته‌گری است..

7. فلاش بیش از حد خط جدایی

فلاش خط جدایی آلومینیوم اضافی است که در حین آهنگری قالب بسته بین دو نیمه قالب بالا و پایین جریان می یابد..

مقدار مشخصی فلاش طبیعی و اغلب عمدی است زیرا به ایجاد فشار حفره کمک می کند و از پر شدن کامل قالب پشتیبانی می کند..

مشکل زمانی رخ می دهد که فلش می شود بیش از حد ضخیم, گسترده, یا نامنظم. فلاش بیش از حد مصرف مواد را افزایش می دهد و اصلاح بیشتری ایجاد می کند, سنگ زنی, گود زدایی, و رسیدگی به کار.

همچنین می‌تواند پس از اصلاح لبه‌ای نامنظم باقی بگذارد و بعد از آن پیچیده شود ماشینکاری CNC یا تکمیل آرایشی.

علل ریشه ای اولیه

طراحی ضعیف خط جدایی

سطح جدا کننده و ناودان فلاش تعیین می کنند که مواد اضافی چگونه از حفره خارج می شوند.

اگر طراحی یک مسیر فرار غیر ضروری بزرگ را فراهم کند یا جریان مواد را به طور موثر کنترل نکند, آلومینیوم بیشتری را می توان به ناحیه فلاش وارد کرد.

بنابراین طراحی خط جدایی باید همراه با آن در نظر گرفته شود هندسه قسمت, توزیع پریفرم, پر کردن حفره, پیرایش, و الزامات ماشینکاری.

حجم بیلت بیش از حد

یک بیلت بزرگ حاوی مواد بیشتری نسبت به آهنگری تمام شده است.

پس از پر شدن حفره قالب, مواد باقی مانده باید در جایی جریان یابد, و ممکن است بخش قابل توجهی به داخل ناودان فلاش فشار داده شود.

بنابراین وزن بیلت باید بر اساس بهینه سازی شود حجم خالص قطعه, فلاش مورد انتظار, تلفات فرآیند, و هندسه پیش فرم.

استفاده از مواد بیش از حد لزوماً پر کردن را بهبود نمی بخشد و می تواند هزینه را بدون بهبود جزء نهایی افزایش دهد.

نیروی آهنگری بیش از حد یا کنترل نادرست

نیروی فشار بر نحوه پر کردن حفره و ورود مواد به ناحیه فلاش تأثیر می گذارد.

شرایط آهنگری بیش از حد تهاجمی می تواند تشکیل فلاش را افزایش دهد, به خصوص زمانی که حجم بیلت و طراحی فلاش به درستی مطابقت ندارند.

هدف این نیست که نیروی فشار را به هر قیمتی به حداقل برسانیم, اما برای ایجاد یک پنجره آهنگری پایدار که پر کردن حفره کافی را بدون ایجاد فلاش غیر ضروری فراهم می کند.

ساییدگی ابزار و تخریب سطحی

به عنوان یک قالب به طور مکرر استفاده می شود, سایش در سطوح جداکننده می تواند به تدریج فاصله و هندسه فلاش را تغییر دهد.

در صورتی که این مورد نظارت نمی شود, ابعاد فلاش می تواند افزایش یابد حتی اگر پارامترهای اصلی فرآیند بدون تغییر باقی بمانند.

بنابراین بازرسی منظم ابزارها بخش مهمی از کنترل فلاش در طول تولید مجدد است.

استراتژی های پیشگیری

صاف, طراحی خط جدایی کم پروجکشن

استفاده از فناوری DEZE صاف, هندسه خط جدایی یکپارچه با پروجکشن پایین برای اجزای قابل اجرا برای بهبود کنترل مواد و کاهش مقدار فلاش اضافی.

DEZE گزارش می دهد که این طراحی می تواند ضخامت فلاش را تقریباً کاهش دهد 50% برای آهنگری های قابل اجرا در مقایسه با شرایط طراحی قبلی یا معمولی آن.

بهبود واقعی به هندسه مولفه بستگی دارد, آلیاژ, ساختار قالب, و پارامترهای فرآیند و بنابراین باید به عنوان یک نتیجه خاص پروژه به جای یک ارزش صنعتی جهانی در نظر گرفته شود.

کاهش فلاش در مرحله طراحی دای همچنین میزان برش پایین دست و تکمیل دستی مورد نیاز را کاهش می دهد..

اندازه بهینه بیلت

حجم بیلت و هندسه پریفرم با الزامات آهنگری نهایی مطابقت دارند.

هدف این است که مواد کافی برای پر کردن کامل حفره فراهم شود و در عین حال از مواد اضافی بیش از حد اجتناب شود.

برای آهنگری های پیچیده, پیش‌فرم‌سازی می‌تواند استفاده از مواد را با قرار دادن مواد نزدیک‌تر به مناطقی که واقعاً مورد نیاز است، بهبود بخشد.

پارامترهای آهنگری کنترل شده

پایدار نیروی آهنگری, سکته, دما, تنظیم را فشار دهید, و توالی تغییر شکل کمک به حفظ شکل گیری فلاش ثابت از یک چرخه تولید به چرخه بعدی.

کنترل فرآیند به ویژه برای سفارشات تکراری مهم است. تغییر در دمای بیلت یا شرایط پیش‌فرم می‌تواند مقاومت جریان را تغییر دهد و متعاقباً هم پر شدن حفره و هم رفتار فلاش را تغییر دهد..

سوراخ کردن و پیرایش در خانه

پس از آهنگری, قبل از اینکه قطعه به ماشینکاری یا تکمیل نهایی برسد، فلاش باید حذف شود.

استفاده از فناوری DEZE پیرایش و برش ارتعاشی برای قطعات قابل اجرا برای از بین بردن فلاش باقیمانده و فرزهای کوچک لبه.

برای برخی از اجزای کوچک و متوسط, این می تواند به طور قابل توجهی الزامات سنگ زنی دستی را کاهش دهد.

DEZE گزارش می دهد که رویکرد بهینه خط جدایی آن می تواند زمان پرداخت دستی را تقریباً کاهش دهد 60% در موارد تولید قابل اجرا.

مسیر دقیق پس از پردازش به هندسه قطعه و نیازهای سطح مشتری بستگی دارد..

قطعاتی که نیاز به یک روکش آرایشی خاص دارند ممکن است پس از پردازش ارتعاشی همچنان به سنگ زنی یا پرداخت اضافی نیاز داشته باشند..

8. پیشگیری از نقص سیستماتیک: چارچوب فرآیند کامل DEZE

جلوگیری از نقص موثر در آهنگری آلومینیوم نمی تواند به بازرسی نهایی یا تجربه اپراتور به تنهایی بستگی داشته باشد.

عیوب آهنگری اغلب به هم مرتبط هستند: کم پر کردن, دور, ترک خوردن, ناهماهنگی ابعادی, لباس, ناپیوستگی های داخلی, و فلاش بیش از حد می تواند ناشی از تصمیماتی باشد که مدت ها قبل از سکته مغزی واقعی گرفته شده است.

در این فناوری, بنابراین پیشگیری از نقص به عنوان یک سازماندهی شده است چارچوب کیفیت کامل فرآیند تحلیل طراحی پوشش, مهندسی, انتخاب مواد, جعل, عملیات حرارتی, ماشینکاری CNC, و بازرسی نهایی.

چارچوب DEZE را می توان در سه سطح خلاصه کرد:

پیش‌بینی جلویی → کنترل در فرآیند → رهگیری انتهای خط

پیش بینی Front-End: جلوگیری از نقص قبل از ابزار

تجزیه و تحلیل امکان سنجی آهنگری DFM قبل از ابزارسازی انجام می شود.

مهندسان کم‌پر شدن را پیش‌بینی می‌کنند, دور, ترک خوردن, ناهماهنگی, و خطرات تخلیه, و هندسه و فرآیند را در مرحله طراحی بهینه کنید - رفع مشکلات قبل از برش هر ابزار.

این پایه و اساس است 90% میزان موفقیت مقاله اول.

کنترل در فرآیند: پنجره فورجینگ را ثابت نگه دارید

هر مرحله - جعل, عملیات حرارتی, و ماشینکاری - با پارامترهای استاندارد و بازرسی برنامه ریزی شده عمل می کند.

ابعاد آهنگری در زمان واقعی تأیید می شود; سختی عملیات حرارتی در هر دسته آزمایش می شود; تکمیل CNC از معیارهای یکپارچه پیروی می کند.

انحرافات بلافاصله اصلاح می شوند.

رهگیری پایان خط: جلوگیری از حرکت قطعات معیوب به جلو

کنترل کیفیت چهار سطحی شامل بازرسی مواد خام ورودی است, بررسی ابعاد آهنگری در فرآیند, تایید سختی نیمه تمام عملیات حرارتی, و 100% بازرسی ظاهری نهایی.

قطعات معیوب در داخل قرار دارند و هرگز به دست مشتری نمی رسند.

این سیستم یک سازگاری را ارائه می دهد 99.6% نرخ عبور محصول و دارای گواهینامه ISO است 9001 استانداردهای مدیریت کیفیت.

9. نتیجه گیری

نقص در آهنگری آلومینیوم خطای تصادفی تولید نیست - آنها نتایج قابل پیش بینی طراحی خاص هستند., مواد, فرآیند, و عوامل تجهیزات.

کم پر کردن, دور, ترک خوردن, تغییر ابعادی, آسیب پرتاب, تخلخل, و فلاش بیش از حد هر کدام علل ریشه ای قابل شناسایی و استراتژی های پیشگیری اثبات شده دارند.

موثرترین پیشگیری از نقص در مطبوعات اتفاق نمی افتد - در مرحله طراحی با تجزیه و تحلیل DFM شروع می شود, از طریق ابزارهای کنترل شده و مهندسی فرآیند گسترش می یابد, و با بازرسی سیستماتیک کیفیت تأیید می شود.

همانطور که صنایع همچنان به تقاضای سبک تر ادامه می دهند, قوی تر, و قطعات آلومینیومی آهنگری قابل اعتماد تر, پیشگیری سیستماتیک از نقص یک قابلیت اصلی برای تولیدکنندگان آهنگری باقی خواهد ماند.

ریخته گری هایی که تخصص مهندسی پیشرفته را ترکیب می کنند, کنترل فرآیند فشرده, و تضمین کیفیت لایه ای به طور مداوم بازده بالاتری را ارائه می دهد, هزینه کل کمتر, و عملکرد محصول نهایی قابل اطمینان تر.

سوالات متداول

چگونه تعیین می کنید که آیا طراحی قطعه برای آهنگری مناسب است یا خیر?

شاخص های کلیدی عبارتند از یکنواختی ضخامت دیوار (بدون بخش های بیش از حد نازک), شعاع فیله کافی (بدون گوشه های تیز), زاویه کشش کافی, و انتقال تدریجی بخش.

این به طور رسمی از طریق تجزیه و تحلیل DFM ارزیابی می شود.

مهندسان DEZE تجزیه و تحلیل امکان سنجی رایگان را با فایل های قطعات سه بعدی ارائه می دهند, شناسایی نقاط بهینه سازی و اصلاحات توصیه شده - بدون نیاز به تخصص قبلی در جعل مشتری.

آیا هزینه اضافی برای تغییرات قالب در طول آزمایش وجود دارد؟?

DEZE یک بار هزینه توسعه ابزار را دریافت می کند. امتحانات بعدی, تنظیمات قالب, و اصلاحات جزئی طراحی بدون هزینه اضافی گنجانده شده است.

آزمایش های رایگان نامحدود ارائه شده است, بدون هزینه مهندسی یا ماشینکاری اضافی, تا زمانی که نمونه ها از بازرسی عبور کنند.

مشتریان هیچ ریسک هزینه ای برای تنظیم دای در مرحله توسعه ندارند.