Co je Sinker EDM? | Proces, Materiály & Aplikace

Obrábění elektrickým výbojem ponorem, také označovaný jako ram EDM, zápustkové EDM nebo dutinové EDM, je jedním z nejpřesnějších a nenahraditelných netradičních výrobních procesů v moderním přesném strojírenství.

Na rozdíl od konvenčního frézování a soustružení, které odstraňuje materiál mechanickou řeznou silou, hloubicí EDM eroduje elektricky vodivé obrobky prostřednictvím řízeného, opakující se elektrické jiskry, bez fyzického kontaktu mezi nástrojem a součástí.

Tento zásadní rozdíl mu umožňuje vytvářet složité trojrozměrné dutiny, ostré vnitřní rohy, hluboké úzké štěrbiny a vlastnosti ultratvrdého materiálu, které by bylo nemožné nebo neúměrně drahé vyrobit pomocí řezných nástrojů.

Po celá desetiletí, EDM hloubiček je páteří výroby nástrojů a zápustek, a nadále umožňuje inovace v letectví, zdravotnické prostředky, automobilový a polovodičový průmysl.

Jeho jedinečná schopnost obrábět kalené oceli, slinuté karbidy, a speciální superslitiny s přesností na úrovni mikronů, s nulovými řeznými silami a hranami bez otřepů, je nepostradatelný pro vysoce hodnotné přesné součásti.

1. Co je Sinker EDM?

Sinker EDM(Elektrické vypouštěcí obrábění) je bezkontaktní termoelektrický proces odstraňování materiálu, ve kterém je předem tvarovaná elektroda (nástroj) a vodivý obrobek jsou ponořeny do dielektrické kapaliny a odděleny drobounkou, přesně řízené jiskřiště.

V mezeře se generuje řada diskrétních elektrických výbojů, každý vytváří lokalizovaný mikroplazmový kanál s teplotami 8 000–12 000 °C, který taví a odpařuje nepatrné objemy materiálu obrobku i elektrody.

Přes miliony vybíjecích cyklů, elektroda postupně klesá do obrobku, reprodukuje svůj inverzní tvar s vysokou přesností.

Název „sinker“ pochází z této prudké akce: elektroda se doslova ponoří do součásti a vytvoří dutinu.

Na rozdíl od jiných variant EDM, Sinker EDM je definován svou schopností vytvářet plně trojrozměrné vnitřní a vnější formy, spíše než pouze prořezávání profilů.

Jedná se o originální formu EDM technologie a zůstává nejuniverzálnější variantou pro komplexní dutinové práce.

Klíčovým rozlišovacím znakem je, že geometrie hotového dílu je přímou negativní replikou elektrody.

To znamená každý detail elektrody — žebra, sloty, textury a poloměry rohů — se přenese na obrobek, měřítko podle velikosti jiskřiště.

Historický kontext

The EDM process was first developed in the 1940s by two Soviet scientists, B.R. Lazarenko and N.I. Lazarenko, who discovered that electrical discharges could be used to erode metal.

The technology was further refined during the 1950s and 1960s, and by the 1970s, Sinker EDM had become an established manufacturing process for tool and die making.

Dnes, it is a cornerstone of precision manufacturing, particularly in the aerospace, automobilový průmysl, lékařský, and mould‑making industries.

2. Jak funguje Sinker EDM?

Sinker EDM, také známý jako EDM nebo elektroerozivní obrábění, odstraňuje materiál řízenou sekvencí elektrických výbojů spíše než přímým mechanickým řezáním.

Proces využívá tvarovanou elektrodu, vodivý obrobek, a dielektrickou kapalinu.

Opakovaným generováním mikroskopických jisker přes přesně řízenou mezeru, Sinker EDM postupně reprodukuje geometrii elektrody v obrobku.

Na rozdíl od konvenčního obrábění, existuje žádný přímý kontakt mezi elektrodou a obrobkem během normálního obrábění výbojem.

Odebírání materiálu je řízeno především energií elektrického impulsu, frekvence vybíjení, mezerové podmínky, dielektrická cirkulace, a pohyb elektrod.

Dielektrický průraz

Proces začíná elektrodou umístěnou extrémně blízko k vodivému obrobku, zatímco obě jsou ponořeny do dielektrické kapaliny, typicky EDM olej.

Mezi elektrodu a obrobek se přivádí řízené napětí. Za normálních podmínek, dielektrikum působí jako elektrický izolant.

Jakmile se elektroda přiblíží k obrobku a mezielektrodová mezera dosáhne vhodné úrovně, elektrické pole je dostatečně silné, aby lokálně ionizovalo dielektrikum.

Tekutina pak podstoupí dielektrický průraz, vytvoření dočasného vodivého plazmového kanálu mezi dvěma povrchy.

Protože k výboji dochází v lokalizovaných bodech, kde jsou elektrické podmínky nejpříznivější, proces obrábění může soustředit energii do extrémně malých oblastí.

Elektrický výboj a lokalizované uvolnění energie

Jakmile dojde k poruše, plazmovým kanálem prochází krátkodobý proudový impuls. Elektrická energie se přeměňuje na intenzivní lokalizovanou tepelnou energii.

Teploty v zóně výboje mohou dosáhnout několika tisíc stupňů Celsia.

Tato extrémní, ale vysoce lokalizovaná energie způsobuje rychlé zahřívání jak obrobku, tak i, v menší míře, elektrodu.

Vyhazování neodstraňuje materiál nepřetržitým řezáním. Místo toho, každá jednotlivá jiskra vytváří mikroskopickou obráběcí událost. Kombinovaný účinek milionů těchto událostí postupně vytváří požadovanou dutinu.

Tavení a odpařování obrobku

Koncentrovaná tepelná energie se rychle taví a částečně odpařuje velmi malý objem materiálu na povrchu obrobku. Po každém účinném výboji se vytvoří mikroskopický kráter.

Rozměry těchto kráterů silně závisí na parametrech obrábění jako např:

• Špičkový vybíjecí proud
• Doba trvání pulsu
• Doba trvání pulsu
• Vybíjecí napětí
• Mezera elektroda-obrobek
• Dielektrické podmínky

Vyšší výbojová energie obecně zvyšuje rychlost úběru materiálu (MRR), ale dokáže vytvořit i větší krátery, hrubším povrchem, silnější přetavenou vrstvu, a větší tepelně ovlivněná oblast.

Dokončovací pulsy s nižší energií vytvářejí mnohem menší krátery, a proto se používají, když je rozměrová přesnost a kvalita povrchu důležitější než rychlost úběru.

Deionizace a dielektrické proplachování

Po každém vybíjecím pulzu, proud je přerušen. Plazmový kanál se zhroutí a dielektrikum se rychle vrátí do svého izolačního stavu.

Ve stejnou dobu, dielektrická cirkulace odstraňuje roztavené částice, znovu ztuhlé trosky, a další nečistoty z obráběcí mezery.

Efektivní proplachování je nezbytné, protože nahromaděné nečistoty mohou vytvářet nestabilní sekundární výboje, zkraty, jiskření, nebo nerovnoměrný úběr materiálu.

Dielektrikum tedy plní několik funkcí současně: elektrická izolace, chlazení, odstraňování trosek, a obnovení stabilních podmínek mezery.

Servo Gap Control

Kritickým rysem Sinker EDM je servo systém s uzavřenou smyčkou který nepřetržitě monitoruje elektrické podmínky v mezeře obrábění a podle toho upravuje polohu elektrody.

Pokud je mezera příliš malá, může dojít k nestabilním výbojům nebo zkratům, takže se elektroda mírně stáhne.

Pokud je mezera příliš velká, výboje jsou vzácné nebo ustávají, vyzve elektrodu k postupu.

Tato nepřetržitá zpětná vazba udržuje vhodnou pracovní mezeru během obrábění.

Protože elektroda se postupně přibližuje konečné geometrii dutiny při zachování kontrolovaných podmínek vybíjení, lze vytvářet složité dutiny s vysokou opakovatelností.

Progresivní tvorba kavity

Elektroda normálně nevytváří celou dutinu v jediném výboji. Místo toho, tisíce nebo miliony jednotlivých výbojů postupně erodují obrobek.

Jak proces pokračuje, elektroda postupuje do obrobku při zachování své naprogramované trajektorie. Výsledná dutina se stále více přizpůsobuje negativní geometrie elektrody.

Pro přesné aplikace forem a matric, obrábění se běžně dělí na hrubování, polotovar, a dokončovací fáze.

Hrubování využívá relativně vysokoenergetické pulsy k efektivnímu odstranění materiálu, zatímco konečná úprava používá výboje s nižší energií, aby bylo dosaženo přísnější kontroly rozměrů a zlepšené kvality povrchu.

3. Proces obrábění Sinker EDM krok za krokem

Sinker EDM není pouze operace generování jisker.

Výroba přesné dutiny EDM vyžaduje koordinovanou kontrolu geometrie elektrody, polohování obrobku, dielektrická cirkulace, parametry vybíjení, opotřebení elektrody, splachování, a inspekce.

Krok 1: Návrh a výroba elektrod

Proces začíná návrhem elektrody, která představuje pozitivní geometrie obráběné dutiny.

Grafit a měď jsou dva nejpoužívanější elektrodové materiály, vybírá se podle faktorů, jako je složitost dutiny, požadovaná povrchová úprava, rozměrová přesnost, rychlost obrábění, a očekávané opotřebení elektrody.

Návrh elektrody musí odpovídat naprogramovanému jiskřiště, opotřebení elektrody, požadavky na splachování, a rozměrovou kompenzaci požadovanou řídicím systémem EDM.

Pro složité formy a matrice, pro hrubování lze vyrobit více elektrod, polotovar, a dokončování spíše než snaha dosáhnout konečné dutiny jedinou elektrodou.

Kvalita elektrody přímo ovlivňuje kvalitu výsledné dutiny.

Chyby v rozměrech elektrod, ostré hrany, stavu povrchu, nebo lze vyrovnání přenést na obrobek během EDM.

Krok 2: Nastavení obrobku a přesné vyrovnání

Obrobek je bezpečně upevněn na stole EDM stroje a umístěn v dielektrické nádrži.

Přesné vyrovnání vytváří souřadnicový vztah mezi obrobkem a elektrodou, což je zásadní při obrábění dutin, které musí přesně odpovídat ostatním vlastnostem.

Běžně používané moderní stroje Sinker EDM dotykové sondy, automatická detekce hran, referenční systémy, nebo elektrodové měřicí cykly pro stanovení nulových bodů obrobku a ověření polohy elektrody.

Pro víceelektrodové obrábění, konzistentní souřadnicové odkazování je zvláště důležité, protože hrubování, dokončení, a detailní elektrody se musí vrátit na správná místa, aniž by docházelo k kumulativním chybám polohování.

Krok 3: Dielektrická příprava a proplachování

Zóna obrábění je naplněna nebo ponořena dielektrickou kapalinou. EDM olej je široce používán pro konvenční Sinker EDM, protože poskytuje stabilní elektrickou izolaci a účinné chlazení.

Dielektrikum nepřetržitě cirkuluje přes filtrační a proplachovací systémy, aby se odstranily zbytky po obrábění.

Dielektrická čistota a teplotní stabilita jsou důležité, protože kontaminovaná nebo tepelně nestabilní kapalina může ovlivnit chování výboje a rozměrovou konzistenci.

Proplachování je stejně důležité. Během obrábění, roztavené a znovu ztuhlé částice se hromadí v dutině.

Pokud tyto částice nejsou účinně odstraněny, mohou způsobit nestabilní výboje, sekundární jiskření, snížená účinnost odstraňování materiálu, a lokalizované povrchové vady.

Krok 4: Programování parametrů EDM

Před zahájením obrábění, procesní inženýr stanoví elektrické a servo parametry podle materiál obrobku, materiál elektrody, fázi obrábění, geometrie dutiny, a požadovanou povrchovou úpravu.

Mezi důležité parametry patří špičkový proud, vybíjecí napětí, doba zapnutí pulzu, doba vypnutí pulzu, reference serva, polarita, splachovací podmínky, a případně strategie pohybu elektrod.

Neexistuje žádná univerzální sada parametrů EDM. Hrubování vyžaduje podstatně více vybíjecí energie než dokončovací práce, zatímco hluboké úzké dutiny mohou vyžadovat odlišné podmínky proplachování a pulzu než otevřené dutiny.

Krok 5: Hrubování

Hrubé EDM odstraňuje většinu materiálu a vytváří základní geometrii dutiny. K dosažení vysoké rychlosti úběru materiálu se používá relativně vysoká výbojová energie.

Během této fáze, větší elektrické pulsy vytvářejí větší jednotlivé krátery a tím rychlejší erozi.

Kontrolované množství přídavku na obrábění je záměrně ponecháno pro následné operace.

Cílem hrubování je ne maximální kvalita povrchu, ale účinný a stabilní úběr sypkého materiálu při zachování dostatečné kontroly rozměrů pro konečnou úpravu.

Pro hluboké dutiny, podmínky oplachování se stávají zvláště důležité při hrubování, protože větší množství erodovaného materiálu může rychle kontaminovat obráběcí mezeru.

Krok 6: Polodokončování a přechod elektrod

Pro náročné dutiny, mezi hrubováním a konečným dokončováním může být zavedena fáze polotovaru.

Samostatnou elektrodu nebo progresivně zdokonalovanou geometrii elektrody lze použít k odstranění zbývajícího přídavku na obrábění a zároveň snížit rozměrovou odchylku a zlepšit konzistenci povrchu.

Tento mezistupeň poskytuje kontrolovaný přechod mezi agresivním hrubováním a jemným dokončováním.

Je zvláště užitečný pro formy a matrice obsahující hluboká žebra, úzké štěrbiny, ostré rohy, jemné textury, nebo složité trojrozměrné povrchy.

Krok 7: Dokončení

Dokončovací práce spotřebovává výrazně nižší výbojovou energii k výrobě konečných rozměrů dutiny a požadované kvality povrchu.

Kratší trvání pulsů a nižší špičkové proudy vytvářejí menší erozní krátery, snížení drsnosti povrchu a minimalizace tloušťky tepelně ovlivněné povrchové vrstvy.

Dokončovací strategie musí být vyvážená drsnost povrchu, rozměrová přesnost, doba obrábění, a celistvost povrchu.

Extrémně jemná konečná úprava může vyžadovat více průchodů, protože úběr materiálu se s klesající energií výboje postupně zpomaluje.

Pro kritické nástrojové aplikace, konečný povrch může být následně leštěn, texturování, povlak, nebo jiné povrchové úpravy v závislosti na požadované funkci.

Krok 8: Kompenzace opotřebení elektrod

Opotřebení elektrody je vlastní charakteristikou Sinker EDM. Ačkoli obrobek je normálně erodován rychleji než elektroda, elektroda během obrábění postupně mění tvar.

Opotřebení je zvláště významné kolem ostré hrany, rohy, malé funkce, a oblasti vystavené koncentrované výbojové aktivitě.

Moderní EDM ovládací prvky kompenzují opotřebení elektrody úpravou pohybu elektrody a parametrů obrábění.

Pro vysoce přesné dutiny, Při návrhu elektrody a kontrole rozměrů je také třeba vzít v úvahu opotřebení elektrody.

Krok 9: Závěrečná inspekce

Po EDM obrábění, dutina je vyčištěna a zkontrolována podle technických požadavků.

Rozměrovou kontrolu lze provést pomocí a Cmm, Snímací systém specifický pro EDM, optické měřicí zařízení, nebo přesná měřidla, v závislosti na geometrii součásti a požadavcích na toleranci.

Drsnost povrchu lze vyhodnotit pomocí profilometru, zatímco kritické rozměry dutin a geometrické vztahy jsou ověřeny proti modelu CAD nebo výkresu.

Pokud kontrola identifikuje lokalizované odchylky, další dokončovací průchody EDM lze často provádět bez nahrazení celého výrobního procesu.

4. Elektrody pro Sinker EDM

Elektroda je jedním z nejdůležitějších prvků v hloubícím EDM, protože její geometrie je přímo přenášena na obrobek prostřednictvím řízené elektrické eroze.

Na rozdíl od běžného řezného nástroje, EDM elektroda musí současně poskytovat elektrickou vodivost, rozměrová stabilita, nosit odpor, a přesnou geometrickou reprodukci.

Materiály elektrod

5. Přesnost, Povrchová úprava a schopnost obrábění

Jedna z hlavních silných stránek Sinker EDM je jeho schopnost kombinovat vysokou kontrolu rozměrů s obráběním geometrií, které je obtížné nebo nemožné efektivně vyrábět pomocí konvenčních řezných nástrojů.

Rozměrová přesnost

S moderním CNC Sinker EDM zařízením a dobře řízeným procesem, rozměrové tolerance v rozsah od několika mikronů do několika desítek mikronů jsou dosažitelné pro vhodné geometrie.

Konečný výsledek silně závisí na kompenzaci opotřebení elektrody, termoregulace, dielektrická stabilita, a metodiku kontroly.

Povrchová úprava

Sinker EDM vytváří charakteristický povrch složený z mikroskopických výbojových kráterů.

Drsnost povrchu je primárně řízena energií výboje: pulzy s vyšší energií vytvářejí hlubší a větší krátery, zatímco dokončovací pulzy s nižší energií vytvářejí jemnější povrchovou strukturu.

Typické dosažitelné rozsahy drsnosti povrchu jsou uvedeny níže.

Konečnou kvalitu povrchu neurčuje samotný proud. Doba trvání pulsu, pulzní interval, polarita, dielektrické proplachování, materiál elektrody, materiál obrobku, a počet dokončovacích průchodů

Schopnost obrábění

Sinker EDM je zvláště cenný, když součást obsahuje hluboké dutiny, úzká žebra, složité kapsy, malé vnitřní poloměry, ostré geometrické přechody, nebo složité trojrozměrné obrysy.

6. Jaké materiály lze obrábět pomocí Sinker EDM?

Hlavní výhodou závaží EDM (Elektrické vypouštěcí obrábění) je jeho schopnost obrábět elektricky vodivé materiály bez ohledu na jejich tvrdost nebo mechanickou pevnost.

7. Sinker EDM vs. Wire EDM vs.. CNC obrábění

Sinker EDM, drát EDM, a CNC obrábění jsou všechny přesné výrobní technologie, ale materiál odstraňují zásadně odlišnými způsoby.

8. Výhody a omezení Sinker EDM

Klíčové výhody

• Obrábění nezávislé na tvrdosti: Řeže kalenou ocel, karbid a superslitiny stejně snadno jako měkká ocel; obrábění lze provést po tepelném zpracování, aby se zabránilo zkreslení.
• Schopnost komplexní 3D dutiny: Vytváří vnitřní geometrie, ostré rohy a hluboká žebra, kterých nelze dosáhnout rotačními frézami.
• Nulové řezné síly: Žádný mechanický kontakt znamená žádné vychýlení, žádné tlachání, žádné otřepy a žádné zbytkové řezné napětí, i pro ultratenké stěny a jemné prvky.
• Extrémně vysoká přesnost: Dosahuje tolerancí na úrovni mikronů s vynikající opakovatelností pro velkoobjemovou výrobu.
• Vynikající povrch povrchu: Schopné povrchy zrcadlové kvality, které eliminují ruční leštění pro mnoho aplikací forem.
• Vysoce automatizovatelné: Podporuje bezobslužnou výrobu přes noc pomocí automatických výměníků elektrod a monitorování procesu.

Přirozená omezení

• Pouze vodivé materiály: Nelze obrábět nevodivou keramiku, sklo nebo většina plastů.
• Nižší rychlost úběru materiálu: Odebírání sypkého materiálu je pomalejší než frézování; nejekonomičtější pro dokončování a složité prvky spíše než hrubování.
• Cena elektrody a dodací lhůta: Vlastní elektrody zvyšují náklady na design a výrobu, zejména pro víceelektrodovou přesnou práci.
• Povrchová přetavená vrstva: Vysokoenergetické hrubování vytváří tenkou znovu ztuhlou vrstvu a tepelně ovlivněnou zónu; dokončovací průchody redukují, ale ne zcela eliminují.
• Vyšší kapitálová investice: Přesné hloubicí EDM stroje mají vyšší pořizovací a provozní náklady než standardní frézovací centra.
• Nakládání s tekutinami a odpady: Dielektrická kapalina vyžaduje filtraci a správné zacházení s odpadním kalem.

9. Aplikace Sinker EDM

Sinker EDM je široce používán všude tam, kde konvenční metody řezání narážejí na omezení tvrdosti materiálu, geometrie dutiny, přístupnost funkcí, nebo vnitřní detail.

Výroba forem a zápustek

Formování je jednou z nejdůležitějších aplikací Sinker EDM.

Vstřikovací formy, lisovací formy, tlakové licí formy, a další nástrojové systémy často obsahují hluboké dutiny, úzká žebra, texturované povrchy, a složité vnitřní geometrie.

EDM je zvláště cenný po tepelném zpracování, protože kalené formové oceli lze obrábět bez řezných sil spojených s frézováním.

Přesné obrábění

Údery, tvářecí formy, vytlačovací trysky, lisovací nástroje, a přesné břitové destičky často vyžadují úzké rozměrové tolerance a ostré vnitřní prvky.

Sinker EDM umožňuje výrobu složitých dutin, které by vyžadovaly více specializovaných řezných nástrojů nebo by mohly být nedostupné konvenčním obráběním.

Aerospace komponenty

Letecká výroba často vyžaduje vysokou pevnost, žáruvzdorné slitiny a složité vnitřní geometrie.

Sinker EDM lze použít pro specializované nástroje, komponenty související s turbínou, přesné přípravky, a obtížně obrobitelné vodivé materiály.

Lékařská výroba

Přesné lékařské nástroje a vybrané kovové součásti mohou vyžadovat extrémně jemné prvky, složité dutiny, a těsné tolerance.

Sinker EDM je zvláště vhodný pro výrobu forem, tvářecí nástroje, a specializované přesné komponenty.

Automobilový a energetický průmysl

Proces se používá pro převodové nástroje, komponenty palivového systému, přesné matrice, části související s turbínou, a vysoce výkonná průmyslová zařízení.

Elektronika a mikropřesné součástky

Micro-EDM a přesné Sinker EDM techniky mohou vytvářet malé sloty, dutiny, konektory, a další jemné vodivé prvky tam, kde konvenční nástroje mohou být příliš velké nebo mechanicky křehké.

10. Závěr

Sinker EDM je mnohem více než pouhá alternativa k frézování tvrdých materiálů.

Jde o zásadně odlišný výrobní princip, který převádí elektrickou energii na přesnou geometrii, umožňující tvary a kombinace materiálů, kterých nelze dosáhnout žádným mechanickým procesem řezání.

Jeho jedinečná kombinace nezávislosti na tvrdosti, nulové řezné síly, komplexní schopnost dutin a kvalita povrchu se zrcadlovou úpravou jej činí nenahraditelným při výrobě nástrojů a zápustek, Aerospace, lékařské přístroje a přesné strojírenství.

Proces s sebou nese přirozené kompromisy: nižší rychlost úběru materiálu, Vzhledem k opotřebení elektrod a požadavku na vodivé obrobky to není optimální řešení pro každý obráběcí úkol.

Při správné aplikaci — pro vytvrzené materiály, složité vnitřní dutiny a vysoce přesné aplikace – hloubicí EDM poskytuje výkon, kterému se žádný jiný výrobní proces nevyrovná.

Jako generátorová technologie, řídicí systémy a automatizace pokračují vpřed, Sinker EDM bude dále expandovat do mikrovýroby, lékařské a polovodičové aplikace,

a integrované hybridní výrobní pracovní postupy, posiluje svou pozici jednoho ze základních procesů moderní přesné výroby.

 

Časté časté

Jaký je rozdíl mezi Sinker EDM a Wire EDM?

Sinker EDM využívá tvarovanou elektrodu k obrábění slepých dutin a složitých vnitřních geometrií.

Wire EDM využívá kontinuálně se pohybující drát k řezání elektricky vodivého materiálu a používá se především pro profily, údery, umírá, a průchozí funkce.

Proč se grafit a měď běžně používají jako elektrody EDM?

Oba materiály nabízejí dobrou elektrickou vodivost a obrobitelnost.

Grafit je široce používán pro složité elektrody a vysokoteplotní EDM aplikace, zatímco měď může poskytnout vynikající reprodukci detailů a kvalitu povrchu ve vhodných podmínkách obrábění.

Poškozuje EDM povrch obrobku?

EDM vytváří tepelně ovlivněný povrch a může tvořit přetavenou vrstvu. S řádně kontrolovanými parametry dokončování, postiženou vrstvu lze minimalizovat.

Kritické součásti mohou vyžadovat další povrchovou úpravu nebo kontrolu.

Jak přesná je sinker EDM?

Vysoce přesné výrobní hloubicí EDM stroje obvykle dodržují rozměrové tolerance ±0,002 až ±0,005 mm pro většinu funkcí, s ultra-přesnými stroji schopnými ±0,001 mm za kontrolovaných podmínek.

Přesnost závisí na stabilitě stroje, regulace teploty a správné řízení opotřebení elektrod.

Can Sinker EDM strojně kalená ocel?

Ano. Sinker EDM dokáže obrábět jakýkoli vodivý materiál, bez ohledu na tvrdost. To je jedna z jeho hlavních výhod oproti konvenčnímu obrábění.

Je Sinker EDM drahý?

Nástroje (výroba elektrod) je drahý, a strojní čas je nákladný kvůli pomalému úběru materiálu.

Však, pro složité geometrie a tvrdé materiály, Sinker EDM je často cenově nejefektivnější varianta.