Dökme Alüminyum Nasıl Kaynak Yapılır?

1. giriiş

Dökme alüminyumun kaynaklanması otomotiv sektöründe rutin bir onarım ve imalat işidir, deniz, havacılık ve endüstriyel ayarlar - ancak dövme alüminyumun kaynaklanmasından maddi olarak farklıdır. Başarılı onarım, önceden doğru kararı gerektirir, disiplinli hazırlık (temizlik, ön ısıtma, ayarlama), uygun proses ve dolgu seçimi, Kontrollü ısı girişi, ve hedefe yönelik denetim. Bu kılavuz metalurjiyi açıklamaktadır, pratik "nasıl yapılır" adımları, parametre rehberliği, atölyelerin dökümlerde güvenilir kaynaklar üretebilmesi için yaygın arıza modları ve gelişmiş seçenekler.

2. Dökme alüminyum nedir?

“Dökme alüminyumErimiş alüminyum alaşımının katılaşacağı bir kalıba dökülmesiyle üretilen bileşenleri ifade eder..

Ortak aileler şunları içerir::

• Al-Si döküm alaşımları (A356, 319, A413, "siluminler") — motor bloklarında yaygın olarak kullanılır, muhafazalar ve yapısal dökümler. Yüksek silikon içeriği akışkanlığı artırır ve büzülmeyi azaltır ancak kaynaklanabilirliği etkiler.
• Döküm alaşımlar (basınçlı dökümde genellikle daha yüksek bakır/Zn) — ince duvarlı tüketici parçaları için kullanılır; sınırlı kaynaklanabilirlik.
• Kum ve hassas dökümler — daha kalın bölümler ve daha pürüzlü yüzeyler; genellikle daha fazla hazırlık gerektirir.

Dökme alaşımlar döküm halinde olabilir, Isıya Taşıtlı (örneğin, A356 için T6), veya döküm işleminden kaynaklanan sıkışmış gazlar ve büzülme gözenekliliği içerir.

3. Dökme alüminyum neden farklıdır?

Dökümlerde temel kaynak zorlukları:

• Gözeneklilik ve büzülme boşlukları: Sıkışmış gaz veya büzülme boşlukları yaygındır; kaynaklar için stres yoğunlaştırıcılar ve gözeneklilik kaynakları olarak görev yaparlar.
• Ötektik fazlar (yüksek Si): Al-Si ötektik erime aralığını düşürür ve ısı girişi veya dolgu maddesi seçimi yanlışsa sıcak/katılaşma çatlamasını destekler.
• Değişken kesit kalınlığı / yüksek termal kütle: Kalın çıkıntılar ısıyı uzaklaştırır; ince yüzgeçler hızla ısınır ve soğur. Diferansiyel soğutma gerilim ve distorsiyona neden olur.
• Önceden var olan kusurlar: Döküm sırasında oluşan çatlaklar, uygun şekilde hazırlanmazsa kaynağa kadar uzanabilir.
• Isıl işlem hassasiyeti: Birçok döküm çökelmeyle sertleştirilmiştir (T6). Yerel olarak kaynak yapmak öfkeyi yok eder; restorasyon tam ısıl işlem gerektirebilir (çözüm + yeniden yaşlandırmak), onarımlar için genellikle pratik değildir.

Bu kısıtlamaları anlamak, sağlam bir onarım stratejisine doğru ilk adımdır.

4. Bir dökümün kaynaklanıp kaynaklanmayacağına nasıl karar verilir?

Fizibilite kontrol listesi (evet/hayır hızlı değerlendirme):

• Kusur mu yerel (çatırtı, küçük gözeneklilik) yaygın olmak yerine? - Yerelleştirilmişse, kaynak çoğu zaman mümkündür.
• Sağlam metale erişip tekrar taşlayabilir ve uygun bir kaynak kanalı oluşturabilir misiniz?? - Hayır ise, değiştirme gerekebilir.
• Distorsiyonu kontrol etmek için düzenek önceden ısıtılabilir ve sıkıştırılabilir mi?? - Ön ısıtma başarıyı artırır.
• Kaynaklı alan bir çok stresli, güvenlik açısından kritik konum (basınçlı kap, birincil yapısal eleman)? - Evet ise, değiştirmeyi veya tam kalifikasyonu düşünün.
• Alaşım tanımlanabilir mi? (A356, 319, vesaire.) ve geri yükleme/ısıl işlem bir seçenek midir?? - Bilinmeyen alaşım riski artırıyor.

Bu kontrollerden herhangi biri kritik bir parça için negatifse, değiştirme veya kaynaksız onarım çözümleri (yapıştırıcılar, mekanik sabitleme) dikkate alınmalı.

5. Hazırlık: temizlik, ayarlama, ortak tasarım ve ön ısıtma

Temizlik

• Yağı çıkarın, Alkali yağ giderici veya aseton kullanarak yağlayın ve boyayın.
• Kaynak yapmadan hemen önce oksit tabakasını ve yüzeydeki kirlenmeyi bir özel paslanmaz çelik tel fırça veya alüminyum için ayrılmış aşındırıcı disk. Karbon çelik fırçalardan kaçının (Demir kirliliği pas ve kırılganlığa neden olur).
• Temiz solventle silin ve kurumasını bekleyin.

Montaj ve bağlantı tasarımı

• Metalin sağlamlığını sağlamak için çatlakları taşlayın - bir V veya U Kusurun tamamen nüfuz etmesi için oluk. Yayılmasını önlemek için çatlak uçlarına küçük "durdurma delikleri" açın.
• Yeterli kök erişimi sağlayın; derin çatlaklar için, su birikintisini desteklemek ve ısıyı gidermek için bakır bir ısı emici/destek çubuğuyla desteklemeyi düşünün.
• Aşırı kısıtlı bağlantılardan kaçının; biraz özgürlük, stresi ve çatlama riskini azaltır.

Önceden ısıtmak

• Dökümler için ön ısıtma şiddetle tavsiye edilir: 150–250 ° C (300–480 °F) ortak bir pratik aralıktır. Sıcaklığı izlemek için termokupllar kullanın.
• Ön ısıtma termal değişimleri azaltır, hidrojenin kaçmasına izin verir, ve sıcak çatlama olasılığını azaltır. Yapmak Olumsuz Belirli bir metalurji planına uyulmadığı sürece çoğu Al-Si döküm için ~300 °C'yi aşar — aşırı ön ısıtma parçayı yumuşatabilir veya temperi değiştirebilir.

Geçiş sıcaklığı

• Geçişler arası sıcaklığı aşağıda tutun 250–300 ° C metalurjik bozulmayı ve kontrolsüz yumuşamayı önlemek için. Devam etmeden önce parçanın kabul edilebilir pasolar arası sıcaklığa soğumasını bekleyin.

6. Dökme Alüminyum için Kaynak Yöntemleri

Dökme alüminyum onarımı için doğru kaynak yöntemini seçmek, vereceğiniz en önemli kararlardan biridir. Yöntem ısı girdisini belirler, distorsiyon riski, biriktirme oranı, erişilebilirlik, ortak görünüm ve aşağı yöndeki denetim gereksinimlerinin çoğu.

TIG (GTAW) — AC Alüminyum Kaynak

Ne zaman kullanılmalı: küçük lokal onarımlar, ince duvarlar, kozmetik kaplamalar, sıkı kontrol gerekli.
Neden Çalışıyor: AC modu Al₂O₃ oksidi kırmak için elektrot polaritesini değiştirir (temizlik) ve kaynak nüfuziyetini sağlayın; TIG hassas ısı kontrolü ve mükemmel su birikintisi görünürlüğü sağlar.
Sarf malzemeleri: ER4043 (Al-Si dökümler için varsayılan), ER5356 dayanıklılık/korozyonun gerekli olduğu yerlerde; 2% zirkonya veya 2% AC için lantanlı tungsten; 99.999% argon koruyucu.

Teknik ipuçları:

• Kısa yay uzunluğu, kasıtlı ark hareketi; dolguyu su birikintisinin ön kenarına batırın.
• Isıyı kontrol etmek için kaynak dikişi/geri adımlama kullanın; uzun sürekli boncuklardan kaçının.
• Denge ayarı: elektrot pozitifliğini arttır % kısaca temizlik için, daha sonra penetrasyon için azaltın.
  Artıları: en iyi görsel kontrol, Doğru kullanıldığında ince alanlarda en düşük üfleme riski.
  Eksileri: yavaş biriktirme; operatöre bağlı.

BEN (GMAW) — Makara tabancası / İtme-çekme / BENİ Nabızla

Ne zaman kullanılmalı: daha kalın dökümler, üretim ortamları, Hızın önemli olduğu büyük onarımlar.
Neden Çalışıyor: daha yüksek biriktirme oranları; Darbeli mod ortalama ısı girişini azaltır ve su birikintisi kontrolünü iyileştirir. Makara tabancaları alüminyum tel besleme sorunlarını önler.
Sarf malzemeleri: katı ER4043 / ER5356 teller; argon veya Ar/He karışımları. Tel çapları yaygın olarak 0.9 mm (0.035"), 1.2 mm (0.045") veya 1.6 mm (0.062").

Teknik ipuçları:

• Gözenekliliği ve sıçramayı azaltmak için manuel veya robotik sistemlerde darbeli aktarımı kullanın.
• Makara tabancasını veya itme-çekme besleyiciyi kullanın; alüminyum tel kuru tutulmalı ve sorunsuz bir şekilde beslenmelidir.
• Koruyucu gaz akışını 12–20 L/dk'da tutun; Penetrasyonun arttırılması amacıyla daha kalın bölümler için Ar/He kullanın.
  Artıları: hızlı; çok geçişli yapılar için iyi.
  Eksileri: TIG'den daha yüksek ısı girişi, Kuş yuvalanmasını ve gözenekliliği önlemek için doğru tel besleme kurulumu gerekir.

BENİ Nabızla & Sıcak kablolu ME

Ne zaman kullanılmalı: geleneksel MIG'den daha iyi ısı kontrolü ile daha yüksek çökelmeye ihtiyaç duyduğunuzda. Sıcak tel, su birikintisine girmeden önce dolgu telini elektriksel olarak önceden ısıtır, gerekli ark enerjisinin azaltılması (HAZ'ı azaltır).
Faydalar: daha hızlı biriktirme, biriktirilen kütle başına daha düşük toplam ısı, boncuk şeklinin geliştirilmiş kontrolü.
Uygulamalar: Distorsiyonun sınırlı olması gereken orta-kalın ve kalın dökümler.

Lazer Kaynak & Lazer-Ark Hibrit

Ne zaman kullanılmalı: yüksek değerli onarımlar, hassas lokalize kaynak, minimum HAZ ve distorsiyonun kritik olduğu alanlar. Hibrit sistemler ark doldurma özelliğini lazer penetrasyonuyla birleştirir.
Neden Çalışıyor: yüksek güç yoğunluğu, dar kaynaklarla derin nüfuza ve düşük genel ısı girdisine olanak tanır.
Notlar: genellikle önceden yerleştirilmiş dolgu maddesi veya otojen modla kullanılır; parçalar tam olarak takılmalı ve sabitlenmelidir. En iyi özel mağazalarda gerçekleştirilir.
Artıları: minimum kaynak sonrası işleme, düşük distorsiyon.
Eksileri: sermaye maliyeti, ortak uyum kritik, büyük dökümler için sınırlı erişim.

Elektron Işını (EB) Kaynak

Ne zaman kullanılmalı: uzmanlaşmış, küçük parti, Aşırı kaynak kalitesi ve derin nüfuziyetin gerekli olduğu kritik onarımlar veya üretim. Vakum odası gerektirir.
Artıları: son derece düşük gözeneklilik, derin füzyon, küçük HAZ.
Eksileri: vakum gereksinimi, yüksek sermaye & sınırlı parça boyutunda pratiklik.

Sürtünme Karıştırma Onarımı (FSR)

Ne zaman kullanılmalı: Döküm geometrisi dönen bir FSW takımının bir kusur boyunca işlemesine izin verdiğinde (örneğin, Erişilebilir yüzeylerde doğrusal çatlaklar). Füzyon gözenekliliği olmayan katı hal bağlantıları üretir.
Artıları: Mükemmel mekanik özellikler; çoğu durumda dolguya gerek yoktur.
Eksileri: takımlama ve fikstürleme karmaşıklığı; takım erişimi ve parça bağlama limitinin uygulanabilirliği; iç boşluklar için geçerli değildir.

Lehimleme / Meşale Onarımı

Ne zaman kullanılmalı: ince duvarlı yapısal olmayan bileşenler, dekoratif onarımlar veya ergitme kaynağının istenmediği durumlarda. Lehimli bağlantılarda alüminyum lehim alaşımları kullanılır (akı ile) ve daha düşük sıcaklık.
Artıları: Düşük ısı girişi, basit ekipman.
Eksileri: Ergitme kaynaklarına göre çok daha düşük bağlantı mukavemeti; akı kalıntıları giderilmelidir; yapısal onarımlar için uygun değildir.

Karşılaştırma tablosu

7. Sarf malzemeleri & koruyucu: dolgu alaşımları, elektrot seçenekleri, gaz & tel boyutları

Dolgu alaşımları

• ER4043 (Al–5Si): Al-Si dökümlerde yaygın olarak kullanılır (A356, 319). İyi akışkanlık, sıcak çatlamaya daha az eğilim. Çoğu dökme alüminyum onarımı için muhafazakar varsayılan.
• ER5356 (Al–5Mg): Daha yüksek mukavemet ve daha iyi korozyon direnci (özellikle denizcilik). Çatlama hassasiyetini artırabileceğinden yüksek Si dökümlerde dikkatli kullanın.
• ER2319 / ER3125 vb.: Belirli alaşımlar/koşullar için özel dolgu maddeleri. Üretici önerilerini kontrol edin.

TIG elektrotları

• 2% zirkonya (ZR) veya 2% lantanlı AC alüminyum kaynağı için tungsten önerilir. Zirkonyumlu AC'de kararlı ark sağlar. Thoriated (2% ThO₂) AC için ideal değildir ve radyolojik kaygıları vardır.

Koruyucu gaz

• Argon (99.995%) standart. Akış: 10–20 L/dak (20–40 SCFH) meme boyutuna bağlı olarak.
• Argon/Helyum karışımları (örneğin, 75/25 Ar/O) daha kalın bölümler için ısı girdisini ve ıslatmayı artırın — daha fazla nüfuz gerektiğinde kullanışlıdır; Helyum maliyeti artırır ve daha yüksek akış ve oksidasyona dikkat edilmesini gerektirebilir.

Tel çapları (BEN)

• Ortak boyutlar: 0.8 mm (0.030"), 0.9 mm (0.035"), 1.2 mm (0.045") Ve 1.6 mm (0.062"). İnce kesitler ve daha iyi kontrol için daha küçük çap seçin; ağır biriktirme için daha büyük.

8. Kaynak Tekniği ve İpuçları

TIG (klima) teknik

• Kullanmak Uygun dengeye sahip klima (polarite %EN/EP) — daha fazla elektrot pozitif (İÇİNDE) temizleme etkisini artırır ancak nüfuzu azaltır; oksit giderme ve nüfuz etme dengesi.
• AC frekansı (60–120Hz) arkı sıkılaştırır ve küçük kaynaklarda kontrolü artırır.
• Kısa bir ark uzunluğu kullanın ve tutarlı torç açısını koruyun (tekniğe bağlı olarak genellikle 10–15° sürükleme veya itme).
• Su birikintisinin ön kenarına daldırarak dolgu maddesi ekleyin; aşırı ısınmayı önlemek.

Teknik MIG

• Bir kullanın makara tabancası Beslenme sorunlarını en aza indirmek için. İtme açısını koru, gözenekliliği önlemek için ilerleme hızını kontrol edin. BENİ Nabızla ısı girdisini sınırlamaya yardımcı olur ve ıslanma kontrolünü iyileştirir.

Su birikintisi yönetimi

• Dökümlerde eşit olmayan soğutma var. Isı girişini kontrol edin: daha kısa koşular (dikiş kaynağı) Dikişler arasındaki duraklamalar ısının dağılmasını sağlar ve stres oluşturan uzun sürekli boncuklanmaları önler.
• Geri adım tekniği ve alternatif geçişler distorsiyonu azaltır.

Dövme

• Geçmişte artık çekme gerilimlerini ve çatlama riskini azaltmak için kullanıldı. Günümüzde dövme işlemi idareli bir şekilde kullanılmaktadır çünkü başka kusurlara neden olabilir ve doğru proses seçiminin yerini tutmaz..

Destek çubukları / bakır destek

• Su birikintisini soğutmak ve kökü desteklemek için bakır destek kullanın; ayrıca ısı dağıtımına yardımcı olur ve yanmayı azaltır.

9. Kaynak sonrası işlemler: soğutma, stres giderme, onarım taşlama ve PWHT hususları

Soğutma

• İzin vermek Kontrollü soğutma çevreye; suyun söndürülmesinden kaçının. Hızlı soğutma termal şoku artırır, artık çekme gerilimi ve çatlama.

Stres giderme

• Kritik kaynaklar için düşük sıcaklıkta gerilim giderme fırını (örneğin, 150–200 °C, 1–2 saat) artık gerilimleri azaltabilir - ancak alaşım uyumluluğunu kontrol edin.

Taşlamayı onarın

• Alttan kesilmiş veya üst üste binen boncukları çıkarmak için kaynakları düzgün bir şekilde düzeltin; çentik stres yoğunlaştırıcılarını önlemek için yuvarlak geçişleri koruyun.

PWHT ve yaş restorasyonu

• Birçok döküm çökelmeyle sertleştirilmiştir (örneğin, A356 T6). Kaynak yerel olarak T6 temperini yok eder. Tam mekanik özelliklerin geri kazanılması gerekebilir Çözüm Isıl İşlem (~530–540 °C), söndürme ve yapay yaşlanma (~155–180 °C) — Çoğunlukla parçanın tamamen sökülmesini gerektiren ve büyük dökümler için nadiren pratik olan prosesler. Tam güç gerekiyorsa, kaynak sonrası değiştirme veya tam ısıl işlem planı.

10. Yaygın kusurlar, Temel nedenler ve çareler

11. Denetleme, test ve kabul kriterleri

Görsel inceleme

• Tek biçimli boncuk profilini kontrol edin, alttan kesme yok, yüzeyde çatlak yok, kabul edilebilir gözeneklilik seviyeleri.

Boya penetrantı

• Yüzey çatlaklarını ve füzyon eksikliği belirtilerini bulmak için iyi.

Radyografi (röntgen)

• Daha kalın onarımlarda iç gözenekliliği ve büzülme boşluklarını tespit etmede etkilidir; yapısal bütünlüğün kritik olduğu yerlerde kullanılır.

Ultrasonik test (UT)

• Yüzey altı kusurlarını tespit etmek için daha kalın dökümlerde kullanışlıdır.

Basınç / sızıntı testi

• Sıvı taşıyan muhafazalar için, hidrostatik veya pnömatik basınç testi nihai kabul olabilir.

Sertlik haritalaması ve mekanik testler

• Mekanik özelliklerin kritik olduğu yerler, test kuponlarını çıkarın veya sertlik araştırmaları yapın ve, eğer mümkünse, temsili eklemelerde çekme testleri.

12. İleri Kaynak Teknikleri

• Lazer kaynağı / hibrit lazer arkı: Çok düşük ısı girişi ve derin nüfuz – hassas lokal onarımlar için ideal, distorsiyonun en aza indirilmesi. Hazırlanmış kenarlar ve özel fikstür gerektirir.
• Elektron ışını (EB) kaynak: Vakumda ultra yüksek enerji yoğunluğu — küçükler için mükemmel, Özel tesislerde gerçekleştirildiğinde kalın dökümlerdeki kritik onarımlar.
• Sürtünme karıştırma onarımı (FSR): Gelişen teknik; hatasız katı hal bağlantıları üretir ancak FSR aracı için erişim ve alet gerektirir.
• Senkronize ön ısıtmalı robotik darbeli MIG: Üretim ortamları için, Kontrollü ön ısıtma ve soğutma özelliğine sahip otomatik darbeli MIG, geniş onarım serileri için tekrarlanabilir sonuçlar sağlar.

13. Adım adım hızlı prosedür (iş akışı kontrol listesi)

1. Alaşımı tanımlayın & onarım fizibilitesini değerlendirmek.
2. Boyayı kaldır, korozyon ve yağ; solventle temizleyin.
3. Metalin sağlamlığını sağlamak için kusurları taşlayın; uygun oluk geometrisini oluşturun.
4. Dökümü ön ısıtmaya tabi tutun 150–250 ° C (termokupl ile monitör).
5. Dolguyu seçin (Al-Si dökümler için ER4043 varsayılanı; ER5356 dayanıklılık/korozyonun gerektirdiği durumlarda).
6. Kurulum makinesi: Zirkonya/lantanlı tungstenli TIG AC; argon koruması 12–20 L/dak; Yukarıdaki tabloya göre amperi ayarlayın.
7. Kaynaktan hemen önce oksiti fırçalayın; Distorsiyonu kontrol etmek için punto sırası ve dikiş deseniyle kaynağa başlayın.
8. Kontrollü pasolar arası sıcaklıkla kaynak geçişleri yapın (<250–300 ° C). Boncuk profilini pürüzsüz tutun.
9. Kontrollü soğutmaya izin ver <100 Kelepçeleri çıkarmadan önce °C.
10. Kaynak sonrası muayene: görsel, boya nüfuz edici, gerektiği gibi basınç veya radyografi.
11. Gerekirse, PWHT gerçekleştirin veya yeniden yaşlandırın (yalnızca planlanmış ve uygulanabilirse).

14. Çözüm

Kaynaklı döküm alüminyum, hazırlık aşamasında hassasiyet gerektiren teknik bir disiplindir, sarf malzemesi seçimi, ve teknik - ancak ödüller önemli: azaltılmış hurda oranları, uzatılmış bileşen ömrü, ve @-60 maliyet tasarrufu. yenisiyle değiştirme.

Temel ilkeler uygulamalar arasında tutarlıdır: nemi ve oksiti ortadan kaldırın, dolgu alaşımını ana metalle eşleştirin, çatlamayı önlemek için ısı girişini kontrol edin, ve kaliteyi standart denetimlerle doğrulayın.

AWS D1.2 standartlarını takip ederek, veriye dayalı parametrelerden yararlanma, ve dökme alüminyumun benzersiz zorluklarının üstesinden geliniyor (gözeneklilik, yüksek termal iletkenlik), kaynakçılar hatasız bir şekilde elde edebilir, yapısal ses kaynakları.

Otomotiv motor bloklarının onarılıp onarılmadığı, endüstriyel pompalar, veya havacılık bileşenleri, Bu kılavuz, dökme alüminyum kaynağında ustalaşmak için teknik temeli sağlar.

 

SSS

A356 onarımları için hangi dolguyu kullanmalıyım??

ER4043 (Al–5Si) Al-Si dökümler için muhafazakar bir seçimdir. ER5356 (Al–5Mg) daha yüksek mukavemet veya daha iyi korozyon direnci gerektiğinde kullanılabilir, ancak yüksek Si dökümlerde çatlama hassasiyetini artırabilir.

Kaynaktan sonra T6 gücünü geri kazanabilir miyim??

Kaynak yerel olarak T6 öfkesini yok eder. Tam restorasyon çözüm tedavisi gerektirir (~530–540 °C), söndürme ve yapay yaşlanma (~155–180 °C), bu genellikle pratik değildir.

Onarımın yeniden işlenmesi veya parçanın değiştirilmesi gerekip gerekmediğini değerlendirin.

TIG her zaman MIG'den daha mı iyidir??

TIG küçükler için üstün kontrol sunar, hassas onarımlar. BEN (makara tabancası veya darbeli mod ile) kalın kesitlerde daha hızlı ve daha üretkendir. Eklem boyutuna göre seçim yapın, erişilebilirlik ve üretim ihtiyaçları.

Dökme alüminyumu çelik dolgu metaliyle kaynak yapabilir miyim?

Hayır — çelik dolgu galvanik korozyona neden olur (korozyon hızı 10 kat artar) ve kırılgan intermetalik bileşikler (kaynak gücü <100 MPa). Her zaman alüminyum dolgu kullanın (AWS A5.10).

Soğuk havalarda alüminyum dökümü kaynaklayabilir miyim?

Evet — bileşeni 100–120°C'ye önceden ısıtın ve kaynak alanını hava akımlarından koruyun (rüzgar perdesi kullan) koruyucu gaz kapsamını korumak için.

TIG ile kaynak yapabileceğim maksimum kalınlık nedir??

TIG kaynağı 1–12 mm kalınlıkta etkilidir. Daha kalın bölümler için (>12 mm), daha yüksek biriktirme oranları için ön ısıtmalı çok geçişli TIG kullanın veya MIG kaynağına geçin.

Kümelenmiş gözenekliliğe sahip bir dökme alüminyum bileşenin onarılması?

Gözenekli alanı katı metale taşlayın (ultrasonik testle doğrulama), iyice temizleyin, ve ER4047 dolgu maddesiyle kaynak yapın (yüksek akışkanlık) boşluğu doldurmak için birden fazla geçiş gerekebilir.