Sünek Demir Kum Döküm Hizmetleri

1. giriiş

Sünek Demir Kum Dökümü, yüksek mukavemete üretmek için kum dökümünün çok yönlülüğü ile sünek demirin metalurjik avantajlarını birleştiren bir üretim sürecidir-küresel grafit nodülleri ile alaşım-, Sünek bileşenler.

Kum kalıplarına erimiş sünek demir dökerek ağa yakın parçaların üretimi olarak tanımlanır, Bu süreç performansı dengeler, maliyet, ve ölçeklenebilirlik, otomotivden altyapıya kadar endüstrilerin temel taşı.

2. Sünek demir nedir?

Sünek demir, olarak da bilinir nodüler dökme demir veya sferoidal grafit demir (SG demir), üstün güç sergileyen bir tür dökme demir, dayanıklılık, ve geleneksel gri demir ile karşılaştırıldığında süneklik.

Anahtar ayırt edici özelliği, grafit şeklinde yatmaktadır: küresel nodüller Keskin pul yerine.

Bu benzersiz mikroyapı, gelişmiş mekanik özelliklerle sonuçlanır, özellikle gerilme ve darbe yükleri altında.

Gelişmiş 1943 Keith Millis tarafından, Sünek demir, demirin döküm avantajlarını birleştirme yeteneği nedeniyle atılımlı bir malzeme haline geldi (akışkanlık, İşleme kolaylığı, ve aşınma direnci) Mekanik özellikler hafif çeliğe daha yakın.

Kompozisyon ve metalurji

Sünek demirin tipik kimyasal bileşimi:

• Karbon (C): 3.2–3.8%
• Silikon (Ve): 2.2–2.8
• Manganez (Mn): ≤0,3
• Magnezyum (Mg): 0.03–0.08% (Nodülizasyon Elemanı)
• Fosfor (P): ≤0.05%
• Sülfür (S): ≤0.02
• Ütü (Fe): Denge

Eriyik tedavi sırasında magnezyum veya seryum eklenmesi, grafit morfolojisini pullardan dönüştürür (Gri demirde olduğu gibi) nodüllere, stres konsantrasyon noktalarını büyük ölçüde azaltır.

Matris türleri

Sünek demirin performansı, matris yapısından güçlü bir şekilde etkilenir, alaşım ve soğutma hızı ile uyarlanabilir:

• Ferritik matris: Yumuşak ve esnek, uzama ile 18%, Etkiye dayanıklı bileşenler için ideal.
• İnci matrisi: Daha yüksek gerilme mukavemeti (kadar 700 MPa) ve aşınma direnci, dişlilerde ve krank millerinde yaygın olarak kullanılır.
• Ferrit -Pearlit Mix: Genel mühendislik uygulamaları için dengeli mekanik özellikler.
• Austempered sünek demir (ADI): Çekme mukavemeti aşan ısı ile muamele edilmiş varyant 1,200 MPa ve mükemmel yorgunluk hayatı.

3. Neden sünek demir için kum dökümü?

Kum dökümü kalır Sünek demir için en yaygın kullanılan üretim yöntemi Esnekliği nedeniyle, maliyet etkinliği, ve çok çeşitli şekil ve boyutlar üretme yeteneği.

Sünek Iron’un eşsiz güç kombinasyonu, süneklik, ve işlenebilirlik onu çeşitli endüstriler için tercih edilen bir malzeme yapar, Ve kum dökümü ile eşleştirildiğinde, Önemli tasarım ve ekonomik avantajlar sunar.

Maliyet etkinliği ve ölçeklenebilirlik

• Düşük Takım Maliyetleri: Kalıcı kalıp veya yatırım dökümü ile karşılaştırıldığında, Kum dökümü daha basit gerektirir, Daha ucuz takımlar.
  Prototipler veya düşük-orta hacim üretimi için, Maliyet tasarrufu kadar yüksek olabilir 30–50.
• Malzeme Verimliliği: Kum kalıpları ile 90–95 geri dönüştürülebilir, Malzeme atığı en aza indirildi, genel maliyet azaltmaya katkıda bulunmak.
• Esnek Üretim Hacmi: Kum dökümü için eşit derecede etkilidir tek prototipler Ve Kitle Üretim Koşuları- özellikle otomatik kalıplama hatlarını kullanırken.

Boyut ve Ağırlık Esnekliği

• Kum dökümü üretim için idealdir büyük sünek demir bileşenleri, Birkaç kilogramdan aşırı değişen 2000 kilogram (2 ton), yatırım dökümü veya kalıp dökümü için zorlayıcı.
• Süreç kalın bölümleri barındırabilir (50 mm veya daha fazla) ve büzülme boşlukları gibi önemli kusur riski olmayan büyük kesitsel geçişler, sağlanan uygun geçit ve yükselme kullanılır.

Tasarım çok yönlülüğü

• Karmaşık Geometriler: Çekirdeklerin kullanımı ile, karmaşık iç boşluklar (örneğin, Motor bloklarında su ceketleri) oluşturulabilir.
• Uyarlanabilir kalıplama kumları: Yeşil Kum, rögar kapakları gibi genel bileşenler için uygundur, Reçine bağlı kum etkinleştirirken daha sıkı toleranslar (± 0.3 mm) dişli muhafazaları gibi hassas parçalar için.
• Hızlı Tasarım Değişiklikleri: Desenler kolayca değiştirilebilir, özellikle 3D baskılı kum kalıpları veya desenlerle, teslim sürelerini azaltmak 40–50 kalıcı kalıp alternatifleriyle karşılaştırıldığında.

Mekanik Özellik Optimizasyonu

• Kum döküm sağlar Orta soğutma oranları Kumun düşük termal iletkenliği nedeniyle (~ 0.2-0.5 w/m · k), tek tip grafit nodül oluşumuna izin verir.
• Metalurjik tedaviler: Magnezyum nodülizasyonu ve döküm sonrası ısı işlemleri (tavlama, temperleme) gibi hedeflenen mekanik özelliklere ulaşmak için sürece sorunsuz bir şekilde entegre edilebilir.:

• • Çekme mukavemeti: 600-700 MPa'ya kadar
  • Uzama: 10–18 (ferritik notlar)

Piyasa ve Uygulama Uygunluğu

• Sünek demirin kum dökümü gibi sektörlere hakimdir. otomotiv (motor blokları, krank milleri), ağır makine (Dişli Konutları), ve altyapı (vanalar, boru bağlantı parçaları).
• Buna göre Global Foundry raporları, üzerinde 60% Sünek demir dökümleri kum kalıpları kullanılarak üretilir, Büyük ve orta boy bileşenler için uyarlanabilirliği nedeniyle.

4. Sünek Demir Kum döküm işlemi

Sünek Demir Kum döküm işlemi, üstün mukavemetli parçalar üretmek için sıkı metalurjik kontrollerle geleneksel kum dökümünün çok yönlülüğünü ile evlenir., süneklik, ve dayanıklılık.

Desen ve kalıp hazırlığı

Desen Oluşturma

• Malzemeler & Büzülme: Desenler ahşaptan üretildi, plastik, Veya - açıkça yüksek sesli koşular için - alüminyum takım.
  Sünek demir deneyimleri 3–5 doğrusal büzülme katılaşma üzerine, Yani desenler bir 1–3 büyük boyutlu nihai net boyutlara ulaşmak için ödenek.
• Hızlı Prototipleme: Prototip grupları için, stereolitografi veya kaynaşmış filament 3D baskılı plastik desenler, teslim sürelerini kadar kesebilir 50%, Tasarım yinelemelerinin haftalar yerine günler içinde etkinleştirilmesi.

Kum kalıbı türleri

• Yeşil kum kalıpları

• • Kompozisyon: ~% 90 silika kumu, 5% bentonit kil, ve% 3-5 su.
  • Özellikler: Düşük maliyetli ve son derece geri dönüştürülebilir (kadar 90% kum alımı).
  • Uygulamalar: Kritik olmayan veya büyük bileşenler için ideal (örneğin, Rögar kapakları, pompa gövdeleri).

• Reçine bağlı ("Olmayan") Kum kalıpları

• • Kompozisyon: % 1-3 fenolik veya furan bağlayıcı ve bir katalizör ile karıştırılmış silika kumu.
  • Hoşgörü: Başarır ± 0.3 mm Boyutsal doğruluk ve pürüzsüz kalıp yüzeyleri.
  • Uygulamalar: Daha sıkı toleranslar gerektiren hassas parçalar -, hidrolik pompa gövdeleri.

Çekirdek yapımı

• İç boşluklar: Kum çekirdeği, reçine ile bağlanmış ve ortam sıcaklığında iyileştirilmiş, Motor bloğu su ceketleri veya petrol galerileri gibi karmaşık iç özellikler oluşturun.
• Taslak açılar & Destek: Çekirdekler dahil 1–2 ° taslak ve metal basınç altında kaymayı önlemek için metalik şapletler veya çekirdek baskılar.

Eritme ve nodülizasyon

Erime

• Fırın tipi: İndüksiyon fırınları, 1400–1500 ° C ve içeren şarj karışımlarını işleyebilir 60–80 geri dönüştürülmüş sünek demir hurdası.
  Modern uygulama, 95% Bakire Mekanik Özellikler Geri dönüştürülmüş eriyiklerde.

Nodülasyon

• Mg veya CE eklemeleri: Şu tarihte: 0.03–0.08 ağırlıkça%, magnezyum (Mg - Ferrosilicon Alaşım) veya grafit pullarını sferoidal nodüllere dönüştürmek için eriyik içine seryum enjekte edilir - süneklik için kritik öneme sahiptir..
• Safsızlıklara duyarlılık: Eşit 0.04 ağırlıkça% kükürt veya iz oksijen nodülizasyonu "zehirleyebilir", Nodülleri pullara geri döndürmek, Yani titiz fırın atmosferi ve kepçe metalurji kontrolü önemlidir.

Aşılama

• Ferrosilicon Tedavisi: Ekleme 0.2–0.5 ağırlıkça% ferrosilikon Nodülizör nodül sayısını geliştirdikten hemen sonra (hedefleme >80 nodüller/mm²) ve ürperti önler (istenmeyen martensit veya çimento).
• Matris kontrolü: Silikon ve soğutma hızının ayarlanması, istenen ferrit -pearlit matris dengesini verir, Terzilik Gücü Vs. süneklik.

Dökme ve katılaşma

Dökme

• Sıcaklık & Akış: Eriyik 1300–1350 ° C. İyi tasarlanmış bir geçit sistemi, akış hızlarını kontrol eder 0.5–2 kg/s, oksit veya havayı sürükleyebilen türbülansı en aza indirmek.
• Geçit töreni: Konik koşucular ve boğucularla alt por veya kesici geçit, soğuk kapanmaları ve oksit filmleri önlemek için laminar dolguyu sağlar.

Katılaşma

• Isı İletkenliği: Kum kalıbı iletkenliği 0.2–0.5 w/m · k Soğutmayı yavaşlatır, Tekdüzen nodül büyümesinin teşvik edilmesi.
• Zaman & Besleme: Daha küçük parçalar katılaşır 10–20 dakika, Büyük bölümler gerektirebilirken kadar 60 dakikalar.
  Yükselticilerin ve soğutmaların uygun şekilde yerleştirilmesi, büzülmeyi besler ve iç boşlukları önlemek için yönlü katılaşmayı kontrol eder.

Shakeout ve bitirme

Shakeout

• Kalıp çıkarma: Titreşimli Shakeout Sistemleri Kum Kalıbını Çıkarın, Reçine bağlı çekirdekler su jet veya pnömatik nakavt yoluyla çıkarıldı.

Temizlik

• Kumlama: Aşındırıcı patlama (Cam boncuklar veya çelik atış) artık kum ve ölçeği kaldırır, tipik bir yüzey kaplaması elde etmek RA 12.5-25 μm.

İsteğe bağlı ısı tedavileri

1. Tavlama:850–900 ° C için 2 saat, ardından kontrollü soğutma - daha kolay işleme için matrisi oluşturur, Kesme kuvvetlerini ve alet aşınmasını azaltmak.
2. Temperleme:500–550 ° C 1-2 saat boyunca gerilme mukavemetini arttırır (kadar 600 MPa özel alaşımlı notlarda) ve dişliler ve krank milleri gibi yüksek yük uygulamaları için darbe direncini geliştirir.

5. Sünek Demir Kum Dökümlerinin Özellikleri

Temel mekanik özellikler (Tipik ASTM A536 notları)

Gösterge değerleri; Kesin sonuçlar kimyaya bağlı, bölüm boyutu, soğutma oranı, nodülerlik, ve ısıl işlem.

Darbe Dayanıklılığı & Kırılma davranışı (ASTM E23 / E399)

• Charpy V - (CVN):

• • Ferritik notlar: tipik olarak 15–30 J (RT).
  • Ferritik -pearlitik: 8–20 j.
  • İnci: 5–12 j.
  • ADI: 30–100 J, Austempering penceresine bağlı olarak.

• Kırılma Tokluğu (K_IC): ~40–90 mpa√m Standardı için; ADI çok değişir, ancak düşük alaşımlı çeliklerle rekabetçi olabilir.
• Düşük sıcaklık hizmeti: Minimum servis sıcaklığında CVN belirtin (örneğin, –20 ° C) Güvenlik kritik parçaları için (vanalar, basınç bileşenleri).

Yorgunluk performansı (ASTM E466 / E739 / E647)

• Yüksek döngü yorgunluk sınırı (R = –1): ≈ 35UT'lerin% 55'i Ferritik -pearlitik notlar için (örneğin, 160–250 MPa 450 MPA UTS).
• ADI notlar ulaşabilir 300-500 MPa'lık yorgunluk sınırları.
• Çatlak büyümesi (DA/DN, ASTM E647): İnci ve Adi notları belirli bir ΔK'da daha yavaş büyüme gösterir, Ancak ferritik notlar, daha yüksek süneklik nedeniyle çatlak inisiyasyonuna iyi direniyor.
• Katmak yüzey kaplaması ve artık stres Yorgunluk özelliklerinde; AS - RA 12-25 um yüzeyler yorgunluk ömrünü azaltabilir >20% VS işlenmiş/atışlı yüzeyler.

Sertlik & Giymek (ASTM E10 / E18)

• Brinell (HBW): Birincil Üretim Kontrol Metriği; kabaca UTS ile ilişkilidir (MPa) ≈ 3.45 × HB Birçok di matris için.
• Aralıklar:

• • Ferritik: 130–180 hb
  • Ferritik -pearlitik: 160–230 hb
  • İnci: 200–300 hb
  • ADI: 250–450 hb

• Giyim Testi: Pin - Disk veya ASTM G65 (aşındırıcı aşınma) Kritik parçalar için kullanılabilir (örneğin, pompalar, dişliler). ADI genellikle aşınma -uzunluğundaki ticaretlerde geleneksel DI'dan daha iyi performans gösterir.

Termal & Fiziksel Özellikler

• Isı İletkenliği: ~25–36 w/m · k (Nodüler nedeniyle gri demirden daha düşük, pul değil, grafit).
• Termal Genleşme Katsayısı (CTE): ~10–12 × 10⁻⁶ /° C (20–300 ° C aralığı).
• Sönümleme kapasitesi: Çeliklerden daha yüksek, gri demirden daha düşük - NVH (gürültü, titreşim, ve sertlik) Otomotiv ve makine bileşenlerinde kontrol.
• Elektriksel Direnç: ~0.8–1.1 μω · m, Çelikten daha yüksek (Belirli EMI/Termal Yönetim Hususları İçin İyi).

Kırılma Tokluğu & Çatlak büyümesi

• Kırılma Tokluğu (K_IC): ~40–90 mpa√m Ferritik -pearlitik notlar için; ADI, ausferritik morfolojiye göre değişir, ancak düşük alaşımlı çeliklerle rekabetçi olabilir.
• Yorgunluk çatlak büyüme oranı (DA/DN): Süneklik nedeniyle belirli bir ΔK'da ferritik derecelerde daha düşük, Ancak yüksek dönüşümlü inci/Adi sınıfları, yüksek döngü rejimlerinde çatlak inisiyasyonuna daha iyi direnir.

Korozyon & Yüzey bütünlüğü

• Genel Korozyon: Birçok ortamda düşük karbonlu çeliklere benzer; kaplamalar, boya sistemleri, veya yüzey tedavileri (örneğin, Fosfat, Aşınma için nitriding) genellikle uygulanır.
• Grafit korozyonu: Matris tercihen korozyona uğradığında agresif ortamlarda mümkün, Grafit Ağı Ayrıl - Tasarım ve Koruma Hizmet Koşullarını Dikkate Almalıdır.

6. Sünek Demir Kum dökümünün üretilebilirliği için tasarım

Üretilebilirlik için tasarım (DFM) Sünek Demir Kum Dökümünde Mühendislik Gereksinimlerini Dengelemeyi Amaçlı, maliyet, ve kusurları en aza indirirken üretim verimliliği.

Tasarım, sünek demirin benzersiz katılaşma davranışını dikkate almalıdır, büzülme özellikleri, ve kum döküm işlemi parametreleri.

Duvar Kalınlığı Yönergeleri

• Minimum duvar kalınlığı: Tipik olarak 4–6 mm alüminyum ile karşılaştırıldığında daha yavaş akışkanlığı nedeniyle sünek demir için; daha ince duvarlar riski yanlış veya eksik dolgu.
• Tekdüzen duvar bölümleri: Keskin geçişlerden kaçının; Kademeli değişiklikler veya filetolar kullanın (R ≥ 3-5 mm) lokalize stresi en aza indirmek ve büzülme gözenekliliğine yol açabilecek sıcak noktaları azaltmak için.
• Kaburga & Sertleştiriciler: İnce bölümler kaçınılmaz olduğunda, Yapısal sertliği ve döküm kolaylığını korumak için kaburgalar eklenebilir.

Taslak açılar ve parça geometrisi

• Taslak açılar:1Dikey yüzeyler için ° –2 ° Yeşil Kum Kalıplarında; kadar 3° –5 ° Reçine bağlı kum için desen çekilmesini kolaylaştırmak için.
• Fileto yarıçapı: Filetler stres konsantrasyonlarını azaltır ve sıcak yırtılmayı önlemek. Keskin Köşeler İçinde Kaçın (R ≥ 2-5 mm tavsiye edin).
• Alt kesimler ve karmaşık özellikler: Kullanmak Çekirdek Tasarımlar alt kesimler veya içi boş bölümler için; Takım maliyetini artıran gereksiz karmaşıklıktan kaçının.

Büzülme ödenekleri

• Büzülme Oranı: Sünek demir yaklaşık olarak küçülür 3–5 katılaşma sırasında.
• Desen tasarımı: Desenler dahil olmalıdır 1–3 büzülme ödeneği, Bölüm kalınlığına ve beklenen soğutma oranlarına bağlı olarak.
• Yükselticiler ve Besleyiciler: Büzülmeyi telafi etmek ve içsel gözenekliliği önlemek için uygun yerleştirme ve yükselticilerin boyutu gereklidir.

Geçit ve yükseltme stratejileri

• Geçit töreni: Oksidasyonu ve magnezyum solmasını azaltmak için düşük turşu kaplama kritik öneme sahiptir.. Daha pürüzsüz metal akışı için alt geçit veya yan geçitli sistemleri kullanın.
• Dikkat alanı ve akış hızı: Tasarım Alanları Tasarlamak için 0.5–2 kg/s akış hızları, Soğuk kapatmaları veya hava tuzağını önlemek.
• Yükseltici yalıtım: Eksotermik kollar ve titreme, katılaşmayı kontrol etmek ve yönlü katılaşmayı sağlamak için kullanılabilir.

Kusur önleme hususları

• Gözeneklilik ve gaz kusurları: Uygun havalandırma, gazetleme, ve kalıp geçirgenliği hayati önem taşıyor.
• Yanlış ve soğuk kapanışlar: Yeterli dökme sıcaklığı sağlayın (1300–1350 ° C) ve pürüzsüz metal akış yolları.
• Sıcak gözyaşları ve çatlaklar: Termal gradyanları titreme veya optimize edilmiş kalıp tasarımı ile kontrol edin.
• İşleme ödenekleri: Tipik olarak 2Yüzey başına –4 mm, Gereken hassasiyete bağlı olarak.

7. Sünek Demir Kum dökümünün maliyet analizi

Sünek demir kum dökümünün maliyet analizi değerlendirmeyi içerir İşlenmemiş içerikler, takımlama, Üretim döngüsü süresi, Ve hurda oranları, genel ekonomiyi alternatif döküm süreçleriyle karşılaştırmanın yanı sıra.

Sünek Demir Kum Dökümü, bir güç dengesi gerektiren orta ila büyük parçalar için maliyet etkin bir çözüm olarak kabul edilir., dayanıklılık, ve işlenebilirlik.

Hammadde ve alaşım maliyetleri

• Taban ütü: Tipik olarak% 60-80 geri dönüştürülmüş hurda türetilir (çelik, sünek demir geri dönüşleri), bu da maddi maliyetleri azaltır 20–30 Bakire Iron ile karşılaştırıldığında.
• Nodülizörler: Magnezyum veya Magnezyum-Ferrosilikon Alaşımlar eklenir (0.03–0.08%) Sünekliğe ulaşmak için.
  Magnezyum maliyetleri nispeten yüksekken, Ek asgari (≈ $10–20 ton demir başına).
• Aşılayanlar: Ferrosilicon (0.2–0.5) Başka bir ekliyor $3Ton başına –5.
• Genel hammadde maliyeti: 1 tonluk bir döküm için, Hammaddeler tipik olarak 30-Toplam maliyetin% 40'ı, sınıfa göre değişiyor (örneğin, ferritik vs. inci sünek demir).

Takım ve Kalıp Hazırlama

• Desen:

• • Ahşap desenler: Düşük maliyet (~ $1,000–2.000 Orta boy parçalar için), ancak sınırlı dayanıklılık.
  • Alüminyum veya çelik desenleri: Yüksek dayanıklılık ama daha pahalı (~ $5,000–15.000).
  • 3D desenli desenler: Teslim süresini azaltmak 30–50, maliyet $500–3.000 karmaşıklığa bağlı olarak.

• Çekirdek kutular: İçi boş veya karmaşık şekiller için ek takım maliyetleri ekleyin.
• Takım amortismanı üretim hacimlerine yayılabilir; Yüksek hacimli koşular için, Bölüm başına takım maliyeti aşağıda düşebilir $1–5.

Üretim döngüsü ve işçilik maliyetleri

• Döngü Süresi: Sünek Demir Kum dökme döngüsü süreleri 2 ile 24 saat, Kalıp hazırlığına bağlı olarak, dökme, ve soğutma.
• İş gücü: İşçi 20–30 toplam maliyet, kalıp hazırlama dahil, dökme, shakeout, ve temizlik.
• Teslim olmak: Ortalama döküm verimi 60–80, koşucular ve yükselticiler metal tüketimine eklenir.

Hurda ve yeniden işleme maliyetleri

• Kusur oranı: Tipik sünek demir kumu döküm kusur oranları 2–5, Ancak zayıf süreç kontrolü bunu önemli ölçüde artırabilir.
• Hurda maliyetleri: Hurda metal yeniden ele alınabilir, Ancak enerji ve yeniden işleme maliyetler ekler (Geri Dönüşüm Verimliliği ~ Orijinal Malzeme Özelliklerinin% 95'i).

8. Sünek Demir Kum döküm uygulamaları

Sünek demir kumu döküm, onun nedeniyle birden fazla sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır. Güç kombinasyonu, dayanıklılık, aşınma direnci, ve maliyet etkinliği.

Mükemmel mekanik özellikleri korurken kum dökümü yoluyla karmaşık geometriler elde etme yeteneği, orta-büyük bileşenler için tercih edilen bir seçim haline getirir..

Otomotiv Endüstrisi

• Motor Bileşenleri: Krank milleri, eksantrik milleri, silindir kafaları, egzoz manifoldları, ve motor blokları.
• Süspansiyon ve direksiyon: Direksiyon eklemleri, kolları kontrol etmek, hub, ve parantez.
• Şanzıman bileşenleri: Dişli Konutları, volan muhafazaları, ve debriyaj bileşenleri.

Altyapı ve belediye uygulamaları

• Su ve kanalizasyon sistemleri: Boru bağlantı parçaları, vanalar, hidrant, ve flanşlar.
• Rögar kapakları ve çerçeveler: Sünek demirin tokluğu, yoğun trafik yükleri altında uzun ömür sağlar.

Ağır makine ve endüstriyel ekipman

• Pompa ve kompresör muhafazaları: Sünek demirin sönüm kapasitesi ve mukavemet / ağırlık oranı titreşim azaltma ve yapısal güvenilirliği sağlar.
• Şanzımanlar ve yatak muhafazaları: Yüksek aşınma direnci ve mükemmel işlenebilirlik üretim ve bakım maliyetlerini azaltır.
• Hidrolik bileşenler: Pistonlar, valf gövdeleri, ve silindir bileşenleri, hem tokluk hem de işlenebilirlik gerektiren.

Enerji ve Elektrik Üretimi

• Rüzgar Türbini Bileşenleri: Hub Dökümleri, Dişli Konutları, ve yatak destekleri.
• Yağ & Gaz ekipmanı: Wellhead Bileşenleri, pompa gövdeleri, ve basınç ve mekanik şokun faktörler olduğu valf muhafazaları.
• Elektrikli güç altyapısı: Transformatör kasaları, motor çerçeveleri, ve jeneratör muhafazaları.

Tarım ve inşaat ekipmanı

• Traktör ve Hasat Parçaları: Hub, aks yuvaları, Karşı ağırlıklar, ve şanzıman kasaları.
• Earthmoving ve Madencilik Ekipmanı: Track Shoes gibi bileşenler, dişli dişli, ve kuplör silahları sünek demirin aşınma direncinden ve etkisi tokluğundan yararlanıyor.

Diğer Özel Uygulamalar

• Demiryolu ve Denizcilik: Fren bileşenleri, kaplinler, pervaneler, ve deniz pompası muhafazaları.
• Savunma: Zırhlı araç bileşenleri ve ağır hizmet parantezleri, hem tokluk hem de işlenebilirliğin gerekli olduğu yerlerde.
• Endüstriyel araçlar ve demirbaşlar: Takım tezgah tabanları, torna yatakları, ve sünek demirin titreşim sönümlemesinden kaynaklanan hassas armatürler.

9. Diğer döküm yöntemleriyle karşılaştırma

10. Çözüm

Sünek Demir Kum Döküm, çeliğin gücünü sunan parçaları sunmak için metalurji üzerinde sıkı kontrol ile ekonomik takımları harmanlar, demirin işlenebilirliği, ve mükemmel yorgunluk hayatı.

Desen tasarımının etkileşimini anlayarak, erimiş kimya, katılaşma, ve bitirme, Üreticiler güvenilir üretebilir, Otomotiv için uygun maliyetli bileşenler, altyapı, ve ağır endüstri uygulamaları.

Simülasyondaki yenilikler olarak, katkı araçları, ve proses otomasyon ilerlemesi, Sünek Demir Kum Dökümü, modern dökümhanelerde çok yönlü bir işgücü olarak hizmet etmeye devam edecektir..

Bu fedakarlıklar sünek demir döküm hizmetleri

Şu tarihte: BU, Gelişmiş döküm teknolojilerinin tam bir spektrumunu kullanarak yüksek performanslı sünek demir dökümler sunma konusunda uzmanlaşıyoruz..

Projenizin esnekliğini talep edip etmediği yeşil kum dökümü, hassasiyeti kabuklu kalıp veya hassas döküm, gücü ve tutarlılığı metal kalıp (kalıcı kalıp) döküm, veya tarafından sağlanan yoğunluk ve saflık merkezkaç Ve Kayıp köpük döküm,

BU Tam özelliklerinizi karşılamak için mühendislik uzmanlığına ve üretim kapasitesine sahiptir.

Tesisimiz, prototip gelişiminden yüksek hacimli üretime kadar her şeyi halledecek şekilde donatılmıştır., titiz tarafından destekleniyor kalite kontrolü, Malzeme İzlenebilirliği, Ve metalurjik analiz.

İtibaren otomotiv ve enerji sektörleri ile altyapı ve ağır makineler, BU Metalurjik mükemmelliği birleştiren özel döküm çözümleri sunar, boyutsal doğruluk, ve uzun vadeli performans.

Bize Ulaşın!

SSS

Sünek Demir Kum dökümü nedir?

Sünek Demir Kum dökümü, yüksek mukavemetli parçalar oluşturmak için erimiş sünek demirin bir kum kalıbına döküldüğü bir üretim işlemidir., süneklik, ve aşınma direnci.

Sünek demirdeki grafit küresel nodül olarak oluşur, Gri demirdeki pulların aksine, üstün mekanik özelliklere neden olur.

Sünek demirden gri demirden farklı yapan şey?

Temel fark grafit şekli. Sünek demirde, Grafit yuvarlak nodül olarak görünür, stres konsantrasyonunu azaltan ve gerilme mukavemetini artıran, uzama, ve etkisi tokluk.

Örneğin, Sünek demir başarabilir uzatma 18% Gray Iron’larla karşılaştırıldığında <2%.

Kum dökümü neden sünek demir için kullanılıyor??

Kum dökümü orta ila büyük bileşenler için uygun maliyetlidir, Çekirdekleri kullanarak karmaşık şekilleri barındırır, ve birkaç kilogramdan birkaç tona ağırlık veren dökümler üretebilir.

Otomotiv için idealdir, ağır makine, ve güç ve satın alınabilirliğin anahtar olduğu altyapı parçaları.

Kum dökümü için en iyi malzeme nedir?

Kum döküm için yaygın malzemeler, sünek demir gibi demir metalleri içerir, gri demir, karbon çeliği, ve alüminyum ve bronz gibi demir olmayan metaller.

En iyi seçim, uygulamanın mekanik gereksinimlerine ve maliyetine bağlıdır.