Vad är gjutning?

1. Introduktion

Die Casting kombinerar höghastighetsproduktion med exceptionell delnoggrannhet.

Genom att tvinga smält metall till precisionspakat ståldies under tryck på upp till 200 MPA,

Denna process ger rutinmässigt komplexa komponenter med tunna väggar (fram till 0.5 mm), täta toleranser (± 0.1 mm), och smidiga ytor (Ra 0.8 um).

Eftersom det utvecklades från lågtryckstagsmetoder på 1800-talet till dagens högtrycksmaskiner som kan cykla under 10 sekunder,

Die Casting har möjliggjort lättvikt, kostnadseffektiva lösningar i olika branscher.

Viktigt, Genom att ersätta gjutning av aluminium eller magnesium kan det minska delvikten med 30–50%, direkt bidrar till bränslebesparingar i fordons- och rymdansökningar.

Den här artikeln erbjuder en djupgående undersökning av gjutning, dess grundläggande principer, processtyper, materiel, designöverväganden, och applikationer, att utrusta ingenjörer med den kunskap som behövs för att utnyttja sin fulla potential.

2. Vad är gjutning?

Die-gjutning är en högprecisionsmetallgjutningsprocess där smält metall injiceras under högt tryck i en återanvändbar stålform, Känd som en matris.

Dessa matriser är anpassade till exakta geometrier, möjliggör produktion av komplex, detaljerade delar med snäva toleranser, Utmärkt dimensionell stabilitet, och släta ytbehandlingar.

Die Casting kombinerar smält metallmetallurgi med precisionsverktyg för att bilda delar i en snabb cykel.

Det grundläggande flödet består:

Stänga

Hydrauliska eller mekaniska klämmor Tryck på två die -halvor ("Cope" och "Drag") tillsammans med krafter som sträcker sig från 50 KN för små zinkmaskiner till 5,000 KN för stora aluminiumpressar.

Korrekt klämma förhindrar blixt- och formseparation under injektionstryck på 100–200 MPa.

Metallsmältning

Legering smälter i en ugn till en kontrollerad temperatur - vanligtvis 680–720 ° C för aluminium A380 och A383, eller 380 ° C för zink zamak.

Temperaturkonsistens inom ± 5 ° C säkerställer fluiditet och minimerar porositet.

Injektion

En kolv eller kolv kör smältan genom en skjuthylsa i mathålan via grindar och löpare. Skotthastigheterna överstiger 2 m/s för att fylla komplexa geometrier innan stelning börjar.

Aluminiummaskiner använder ett kallkammarsystem (Metall laddrad i en separat skotthylsa), Medan zink och magnesium ofta använder varmkammarmekanismer (injektionskammare nedsänkt i smältan).

Stelning

Inom några sekunder, Metallen svalnar mot dörens kylda ytor (Kyls av vattencirkulerade kanaler), uppnå full stelning.

Cykeltider varierar beroende på legering och delstorlek - 10–30 sekunder för små zinkdelar, fram till 60 sekunder för stora aluminiumhus.

Utkast och trimning

Efter att matrisen öppnas, ejektorstift skjuter ut gjutningen.

Flash och överskottsmaterial tas bort med trimpressar eller robotsågar, producerar en nästan nätformskomponent redo för alla nödvändiga sekundära operationer.

Dies - konstruerad av härdade verktygsstål som H13 - definiera alla funktioner i delen, från tunna väggar till integrerade chefer.

Precisionsbearbetning och ytbehandlingar (nitrering, PVD -beläggningar) förlänga livslängden, som kan variera från 100,000 skott för aluminium till över 1 miljoner skott för zink.

Genom att tätt kontrollera varje steg - klämma kraft, smälta temperaturen, injektionsprofil, Die temperatur - Die Casting levererar exceptionellt konsekvent, Delar av hög kvalitet i skala.

3. Typer av gjutningsprocesser

Die gjutmaskiner använder två huvudmetoder -varmkammare och kallkammare- Varje optimerad för olika legeringar och delgeometrier.

Att förstå deras distinktioner hjälper ingenjörer att välja rätt process för kostnadseffektivitet, delkvalitet, och cykeltid.

Varmkammare gjutning

Varmkammare gjutning, även känd som gjutgjutning, är en unik gjutningsprocess som främst används för lågmältande - punktmetaller som zink, tenn, och blylegeringar.

I denna process, Smältugnen är integrerad med den gjutna maskinen, Skapa en kontinuerlig och effektiv produktionscykel.

Den viktigaste komponenten i den heta kammaren gjutningsmaskinen är den svenhalsformade injektionsmekanismen, som är nedsänkt i det smälta metallbadet.

När maskinen är aktiverad, En kolv inuti svenhalsen drar den smälta metallen i injektionscylindern.

Sedan, Högt tryck appliceras för att tvinga den smälta metallen genom svenhalsen och in i den mathålan.

När hålrummet är fyllt, Metallen stelnar, Och matrisen öppnar för att mata ut den färdiga delen. Denna process upprepas snabbt, vilket möjliggör produktion med hög volym.

Nyckelegenskaper:

• Legeringar: Zink och magnesium är idealiska, Tack vare deras låga smältpunkter (≈ 380 ° C för zink, ≈ 650 ° C för magnesium).
• Cykeltid: Exceptionellt snabb - ofta 8–15 sekunder - eftersom metallen förblir i kontakt med värmekällan.
• Skjutvikt: Generellt begränsat till små delar (< 100 g) För att säkerställa snabb fyllning och snabb återhämtning.

Fördelar:

• Mycket hög produktivitet för små, intrikata delar (TILL EXEMPEL., batteriterminaler, små växlar).
• Låga driftskostnader på grund av minimala överföringssteg.

Begränsningar:

• Inte lämplig för aluminium- eller högtemperaturlegeringar (korrosion och erosion av pumpkomponenter).
• Skottvikt och tryck begränsas av den mekaniska kopplingsdesignen.

Kallkammare gjutning

Cold-kammargjutning är en mer mångsidig gjutningsprocess som är lämplig för ett brett utbud av metaller, inklusive högre - smältning - punktlegeringar som aluminium, magnesium, och några kopparlegeringar.

I denna process, Smältugnen är separat från gjutmaskinen.

Molten metall är först ladlad från ugnen i en separat skotthylsa, vilket är kallkammaren.

En kolv tvingar sedan metallen från skotthylsan in i mathålan vid högt tryck.

Till skillnad från gjutning av varmkammare, där injektionsmekanismen är nedsänkt i den smälta metallen,

Skotthylsan i kallkammare gjutning är endast fylld med smält metall omedelbart före injektion, Minska risken för metalloxidation och förorening.

Efter att metallen stelnar i mathålan, matrisen öppnas, och delen kastas ut.

Nyckelegenskaper:

• Legeringar: Passande för aluminium, koppar, och mässingslegeringar med smältpunkter ovan 650 ° C. Vanliga betyg inkluderar Aluminium A380, A383, och Kopparlegering C86300.
• Cykeltid: Längre än varmkammare - vanligtvis 20–60 sekunder - på grund av ladlingsteget och krävde nedladdning mellan skott.
• Skjutvikt: Kan rymma stora gjutningar till 10 kg eller mer, som bilöverföringshus.

Fördelar:

• Hanterar ett bredare utbud av legeringar, särskilt aluminium och koppar.
• Möjliggör tyngre skjutvikter och högre injektionstryck för intrikat, tjockare sektioner.

Begränsningar:

• Ökad cykeltid och energianvändning per skott på grund av metallöverföring och temperaturåtervinning.
• Mer komplext underhåll av skjuthylsa på grund av metall vidhäftning och oxidation.

4. Material som används i gjutning

Att välja rätt legering är av största vikt i gjutningen, Eftersom det direkt påverkar delprestanda, verktygsliv, och produktionskostnad.

Det vanligaste materialen med inspelning inkluderar aluminium, zink, magnesium, och koppar legeringar.

5. Gjutningsutrustning

Framgångsrika gjutningslingrar på synergin mellan robusta maskiner och precisionsverktyg.

De viktigaste utrustningsdelarna inkluderar gängmaskin, de dö (forma) montering,

de Skotthylsa och injektionssystem, och Hjälpstödssystem som upprätthåller optimala processförhållanden.

Gängmaskin

• Klämman: Ger kraften för att hålla de två mathalvorna (klara och dra) stängd mot injektionstrycket.
  Klämkrafter sträcker sig från 50 knall för små zinkpressar upp till 5,000 knall för stora aluminiummaskiner.
• Injektionsenhet: Innehåller skotthylsan och kolven (kallkammare) eller svenhals och återgående kolv (varmkammare).
  Moderna injektionsenheter uppnår skotthastigheter av 2–5 m/s, Aktivera komplett hålrumsfyllning i 20–100 ms för tunnväggssektioner.
• Kontrollsystem: CNC -baserade kontroller reglerar injektionshastighet och tryckprofiler, formstemperatur, och cykeltid.
  Feedback med stängd slingor säkerställer repeterbarhet inom ± 2% av målparametrar.

Dö (Forma) Montering

• Material: Verktygsstål med hög grad H13 (heta arbeten) eller P20 (förkastad) tål legeringstemperatur av 400–700 ° C och tiotusentals termiska cykler.
• Kärn- och hålrumsinsatser: Bearbetas till toleranser på ± 0.02 mm, med konform eller rakt utformade kylkanaler för att upprätthålla matemperaturer mellan 200–350 ° C.
• Beläggningar & Ytbehandling: Nitrering, Pvd, eller hård kromplätering förlänger livslängden med 20–50% och minskar lödningen av aluminium eller zink.

Skjuthylsa & Injektionssystem

• Kallhylsa: Avtagbar skjuthylsa i kallkammarmaskiner måste motstå termisk chock och metall vidhäftning. Typiska borrdiametrar sträcker sig från 30–200 mm för att rymma skottvikter av 50 g till 10 kg.
• Varma kammare: Integrerad i ugnen, Den svanhalsen kräver korrosionsbeständiga legeringar eller keramiska foder för att hantera smält zink eller magnesium vid 380–650 ° C.
• Kolv & Sälar: Slitresistent grafit eller keramiska tätningar upprätthåller tryck medan de rör sig upp till 300 cykler per minut i höghastighetszinkgjutning.

Hjälpstödssystem

• Smältande & Hållsugnar: För kallkammare, degel- eller roterande ugnar upprätthåller smälten vid ± 5 ° C för måltemperatur.
  Varma kamermaskiner använder pottenugnar med inbyggda skimmer och temperaturprober.
• Kylare & Temperaturkontroll: Vatten eller oljekylare reglerar matemperaturen. Flödeshastigheter på 20–60 l/min per kylkrets ta bort 5–15 kW av värme per halva.
• Skjutblast & Trimmningsstationer: Automatiserade trimningspressar (100–500 kN -kraft) och skott -blast skåp rena blixt och löpare, Förbereda gjutningar för inspektion och efterbehandling.
• Vakuum & Tryckassisterade system: Vakuumöppningar i matrisen Ta bort fångade luft och gaser, minska porositeten med upp till 80%.
  Gas -assist- eller mottryckssystem förbättrar ytterligare fyllningskvaliteten i utmanande geometrier.

6. Designa överväganden för gjutning

Att utforma delar för gjutning kräver en balans mellan tillverkbarhet, prestanda, och kostnad.

Väggtjocklek och enhetlighet

• Optimal sortiment: De flesta gjutna delar har väggtjocklekar mellan 1.0 mm till 4.0 mm, beroende på legering.
• Enhetlighet: Undvik plötsliga förändringar i väggtjockleken för att förhindra heta ställen, porositet, och snedvridning under stelning.
• Avsmalnande (Förslag): Lägg till en dragvinkel av 1 ° –3 ° per sida för att underlätta enkel utkast från munstycket.

Del geometri och komplexitet

• Komplexa former: Die casting stöder intrikata geometrier, Men skarpa inre hörn bör undvikas för att minska spänningskoncentrationer.
• Filéer och radier: Införliva filéer (minimum 0.5 mm radie) vid interna korsningar för att förbättra metallflödet och dö livet.
• Underskott: Minimera underbedrägerier; om så behövs, använda bilder eller lyftare, som ökar verktygskomplexiteten och kostnaden.

Grindning och löpare

• Grinddesign: Korrekt grindstorlek och plats hjälper direkt metallflöde för att undvika turbulens och luftinmatning.
• Runnsystem: Balanserade löpare främjar jämn fyllning över hålrummet. Fläktportar eller flikportar kan användas för tunna sektioner.
• Överflödande brunnar & Ventil: Används för att samla upp föroreningar och luft. Vakuumventiler kan minska porositeten och förbättra densiteten.

Toleranser och ytfinish

• Dimensionella toleranser: Typiska linjära toleranser sträcker sig från ±0,05 mm till ±0,25 mm, beroende på storlek och verktygsprecision.
• Ytkvalitet: Ytråheten i gjutform är generellt Ra 1,6–6,3 µm. Jämnare ytbehandlingar kan kräva polering eller beläggning.
• Krympningskompensation: Design måste ta hänsyn till legeringsspecifika krymphastigheter (TILL EXEMPEL., Al ~1,2 %, Zn ~0,7 %).

7. Efterverkningsoperationer

Eftergjutningsoperationer vid pressgjutning är väsentliga för att förbättra dimensionsnoggrannheten, ytfin, mekaniska egenskaper, och övergripande funktionalitet för den sista delen.

 

Trimning och blixtborttagning

• Blixtbildning: Under pressgjutning, överskottsmaterial (flash) kan bildas längs skiljelinjer, ejektorstiftshål, eller ventiler på grund av högtrycksmetallflöde.
• Metoder:

• • Mekanisk trimning med hydrauliska pressar eller mekaniska stansar för precision och hastighet.
  • Manuell deburering för små volym eller komplexa delar.
  • Robot- eller CNC -trimning för automatiserad, Konsekvent efterbehandling.

Värmebehandling

• Ändamål: Vissa matgjutna legeringar drar nytta av termisk bearbetning för att förbättra styrkan, duktilitet, eller dimensionell stabilitet.
• Gemensamma behandlingar:

• • Åldrande/nederbördshärdning (speciellt för aluminiumlegeringar som A356).
  • Glödgning För att lindra reststress och förbättra bearbetbarhet.
  • Lösningsbehandling följt av åldrande (T6 -humör) För specifika mekaniska prestandamål.

Notera: Värmebehandlingsalternativ är begränsade för många gjutna legeringar på grund av deras porositet eller närvaro av lågsmältpunktsfaser.

Ytbehandling

• Skjutblåsning / Grusblastning:

• • Tar bort oxidation, blixtrester, och förbereder ytan för beläggningar.

• Putsning:

• • Mekanisk polering för kosmetiska delar som apparater eller konsumentelektronikhöljen.

• Plätering och beläggning:

• • Galvanisering (TILL EXEMPEL., krom eller nickel) för korrosionsmotstånd och estetik.
  • Pulverbeläggning / Målning för färg, UV -motstånd, och slitskydd.
  • Anodiserande (främst för aluminium) För att förbättra korrosion och nötningsmotstånd.

• Passivering:

• • Förbättrar korrosionsmotståndet genom att ta bort fritt järn från ytan.

Bearbetning och precisionsbehandling

• Varför behövs: Die -gjutning kanske inte uppfyller täta tolerans- eller jämnhetskrav för vissa kritiska dimensioner.
• Operationer:

• • Fräsning, borrning, tappning: För precisionsfunktioner som trådar, parningsytor, eller tätningsytor.
  • CNC -bearbetning: Säkerställer repeterbarhet och komplex konturering.

• Ersättning: Design bör innehålla ytterligare material (vanligtvis 0,2–0,5 mm) för bearbetning.

8. Kvalitet, Brister, och inspektion

Gemensamma brister

• Porositet: Gas fångad under injektion eller stelning skapar tomrum, försvaga delen.
• Kyla: Ofullständiga leder inträffar när smält metall inte smälter samman.
• Lantstrålning: Metallströmmar med hög hastighet orsakar turbulens och ytfel.
• Lödning: Smält metall vidhäftar i formen, gör utkastning svår.
• Krympning: Metallkontraktion under kylning leder till sjunkande märken eller interna tomrum.

Begränsningsstrategier

• Porositet: Förbättra ventilationsdesign eller använd vakuumassisterad gjutning för att ta bort luften från hålrummet.
• Kyla: Justera metalltemperaturen, injektionshastighet, eller grindsystem.
• Lödning: Använd ordentliga smörjmedel och underhåll matytan.

Inspektionsmetoder

• Röntgeninspektion: Upptäcker interna defekter som porositet genom att avbilda delens inre.
• Färgning av penetrantinspektion: Identifierar ytöppnande defekter som sprickor.
• Dimensionskontroller: Koordinera mätmaskiner (Cmms) Se till att delar uppfyller dimensionella krav.

Kvalitetskontrollmetoder

• Statistisk processkontroll (Spc): Övervakar processparametrar för att upptäcka trender och variationer som kan leda till defekter.
• Sex sigma: Syftar till att minska processvariabiliteten, inriktning på en defekthastighet av 3.4 brister per miljon möjligheter.

9. Applikationer av gjutning

Die Casting spelar en avgörande roll i modern tillverkning, tillhandahåller komplex, Metallkomponenter med hög volym med snäva toleranser, Utmärkta ytbehandlingar, och överlägsna styrka-till-viktförhållanden.

Bilindustri

Die Casting är en hörnsten i biltillverkningen, där lätt och hållbarhet är väsentliga. Vanliga applikationer inkluderar:

• Överföringshus
• Motorblock och cylinderhuvuden
• Styr- och upphängningskomponenter
• Elektroniska kapslingar och kontakter
• EV -batterilösningar och motorkomponenter (för elfordon)

Konsumentelektronik

Miniatyrisering, estetik, och termisk hantering gör att man kastar en idealisk process för elektronikkomponenter. Typiska applikationer:

• Smartphone och bärbara datorer (magnesium eller zinklegeringar)
• Kylflänsar och EMI -skyddskåpor
• Kamerahus, interna ramar, och hamnar

Flyg- och försvar

Die-gjutning används för icke-kritiska strukturella och högpresterande sekundära delar inom flyg- och rymd, hjälpa till att minska vikten utan att offra hållbarhet.

• Flyghjul
• Instrumentfästen
• Bränslesystemkomponenter
• Radarhus och fästen

Industriutrustning

I tunga maskiner och industriella system, Die-gjutna komponenter stöder strukturella, hydraulisk, och termiska applikationer:

• Pumphus och ventilkroppar
• Lagerhus
• Motor End Covers och växellådor
• Instrumenteringshinder

Telekommunikation och elektriska

Die Casting stöder produktionen av pålitlig, Elektrisk infrastruktur och kommunikationskomponenter med hög volym:

• Kabelanslutningar och kopplingslådor
• RF- och antennhus
• Värmedissiperande kapslingar för strömförsörjning

Medicinsk utrustning

Die casting bidrar till lättvikt, Kompakta medicinska komponenter med hög renlighet och precision:

• Instrumenthandtag och kirurgiska verktygsdelar
• Avbildningsutrustningshöljen
• Bärbara enheter

Magnesium Die -gjutning expanderar i medicinska tillämpningar på grund av dess biokompatibilitet och låg densitet.

Förnybar energi och EV -system

Emerging Green Technologies förlitar sig alltmer på metalldelar med hög volym, och gjutning ger skalbarhet och materialeffektivitet:

• Inverteringshus
• Batterispackningar och konstruktionsramar
• Vindkraftverkskontrollhus

Hemmapparater och hårdvara

Hållbar, estetisk, och massproducerade delar gör att gjutningen är idealisk för konsumenthårdvara:

• Dörrhandtag och lås
• Mikrovågsunderspår, kylskåpskomponenter
• Belysningsarmaturer och fläkthus

10. Fördelar och begränsningar av gjutning

Die Casting erbjuder en kraftfull tillverkningslösning för att producera komplex, Metallkomponenter med hög precision i skala.

Fördelar med gjutning

Högdimensionell noggrannhet och precision

Die -gjutning kan uppnå snäva toleranser (så lågt som ± 0,05 mm), minska behovet av omfattande bearbetning. Detta gör det idealiskt för delar med komplexa geometrier och parningsytor.

Utmärkt ytfinish

Delar dyker upp vanligtvis med en slät yta på 1–2,5 μm RA, ofta lämplig för direktbruk eller minimal efterbehandling.

Dekorativa ytor som kromplätering, målning, eller pulverbeläggning kan också enkelt appliceras.

Hög produktionsnivå

Cykeltiderna är snabba - ofta mellan 30 sekunder och 2 Protokoll per skott - att göra gjutning idealisk för massproduktion.

En matningsuppsättning kan producera tiotusentals till miljoner delar innan du behöver ersätta.

Materiell effektivitet

Minimalt materialavfall på grund av produktion av nästan nät. Återvunna legeringar kan återanvändas med korrekt kontroll, Förbättra hållbarhet.

Tunnväggig, Lätta komponenter

Die -gjutning möjliggör tunnare väggsektioner (så lågt som 1 mm för zink och 2 mm för aluminium),

vilket gör det till en föredragen metod för viktkänsliga industrier som fordon, flyg-, och konsumentelektronik.

Integration av flera funktioner

Flera designfunktioner - Threads, rev, chefer, eller gångjärn - kan kastas in i en enda komponent, minska kraven och kostnaderna för montering.

Begränsningar av gjutning

Höga initiala verktygs- och utrustningskostnader

Verktyg (dy) och gjutmaskiner är dyra, Att göra processen ekonomiskt hållbar endast för höga produktionsvolymer. Typiska matriskostnader varierar från $10,000 över $100,000.

Begränsad till icke-järnmetaller

Die -gjutning används främst för aluminium, magnesium, zink, och kopparlegeringar. Järnmetaller som stål och järn har smältpunkter för höga för konventionella matgjutningsdies.

Porositet och gasuttag

På grund av högtrycksinjektion, intern porositet är vanligt. Detta kan begränsa delens strukturella integritet och göra värmebehandling eller svetsa problematisk.

Storlek och tjockleksbegränsningar

Medan små till medelstora delar är idealiska, Mycket stora gjutningar är svåra på grund av maskinklämbegränsningar och termisk hantering.

Också, Mycket tjocka sektioner kan leda till defekter som krympning eller heta fläckar.

Val av begränsad legering

Inte alla legeringar är lämpliga för gjutning. Legeringar måste ha god gjutbarhet och låga smältpunkter, Begränsa materiell flexibilitet.

Efterbehandling kan krävas

Trots hög ytkvalitet, bearbetning, trimning, eller efterbehandling behövs ofta - särskilt för kritiska funktioner eller snäva toleranser.

11. Jämförelse av gjutning med andra gjutningsprocesser

Die -gjutning är en av flera metallgjutningsprocesser som används i modern tillverkning.

Medan det utmärker sig inom specifika områden som dimensionell noggrannhet, ytfin, och högvolymproduktion,

Det kanske inte alltid är det bästa valet beroende på applikationen, budget, och materialkrav.

Det här avsnittet jämför gjutning med tre huvudalternativ: sandgjutning, investeringsgjutning, och permanent mögelgjutning.

Sammanfattning:

• Gjutning är idealisk för högvolym, högsprecision, och Utmärkt ytfinish Krav i icke-järnlegeringar.
• Sandgjutning är kostnadseffektivt för stor, lågkvantitet, eller järn- komponenter med Mindre stränga toleranser.
• Investeringsgjutning erbjuder högsta detalj och materiell mångsidighet, speciellt för komplexa delar inom flyg- eller medicinska områden.
• Permanent mögelgjutning slår a balans Mellan gjutning och sandgjutning, lämplig för medellöpning med bra finish.

12. Slutsats

Die casting står som en hörnsten i modern tillverkning, möjliggör massproduktion av lättvikt, Komponenter med hög precision över fordon, elektronik, flyg-, och bortom.

Genom att förstå processens grundläggande, materialegenskaper, dö design, och kvalitetskontroller,

Ingenjörer kan utnyttja gjutning för att uppnå optimal prestanda, kostnadseffektivitet, och hållbarhet i sina produkter.

Som bransch 4.0, tillsatsverktyg, och nya legeringar främjar, Die Castings roll kommer bara att växa, Drivning av nästan generationsapplikationer i elektrisk rörlighet, förnybar energi, och medicinsk teknik.

Anpassad att gjutningstjänster efter detta

DETTA Erbjuder högkvalitativ beställnings- Die Casting Services skräddarsydd för att möta dina exakta specifikationer.

Med många års erfarenhet och avancerad utrustning, Vi är specialiserade på att producera precisionsmetallkomponenter med hjälp av aluminium, zink, och magnesium legeringar.

Vad vi erbjuder:

• Oem & ODM Die Casting Solutions
• Stöd för liten till högvolymproduktion
• Anpassad mögeldesign och teknisk stöd
• Täta dimensionella toleranser och utmärkta ytbehandlingar
• Sekundäroperationer inklusive CNC -bearbetning, ytbehandling, och montering

 

Vanliga frågor

Vilka är de typiska toleranserna som kan uppnås med gjutning?

Die Casting erbjuder snäva toleranser, typiskt:

• ± 0,10 mm för dimensioner under 25 mm
• ± 0,20 mm för större funktioner
  Toleranser beror på delgeometri, legering, och verktygets precision.

Är gjutning som är lämplig för prototyper eller produktion med låg volym?

Traditionell matgjutning är optimerad för medelstora till höga volymer på grund av verktygskostnader. Dock, DETTA erbjudanden gjutning och snabba verktygslösningar för prototyper och pilotkörningar.

Hur länge håller gjutformarna?

Die Life beror på material och delkomplexitet:

• Aluminiumformar: 50,000–100 000 cykler
• Zinkformar: Fram till 1,000,000 Cykler på grund av lägre smältpunkt
  Regelbundet underhåll förlänger mögel livslängden avsevärt.

Kan jag få anpassade gjutdelar med deze?

Ja. DETTA specialiserat sig på anpassad gjutning, Erbjuder kompletta tjänster från designstöd och verktygstillverkning till produktion och efterbehandling. Vi accepterar ritningar, 3D -modeller, eller till och med omvänd teknikförfrågningar.