Colata di investimento nel settore petrolifero e del gas

Introduzione

Il petrolio e il gas rappresentano un ambiente ingegneristico impegnativo.

I componenti devono tollerare mezzi corrosivi, fluttuazioni di pressione, variazione di temperatura, vibrazione, e lunghi intervalli di manutenzione, spesso mantenendo una stretta integrità dimensionale e prestazioni di tenuta affidabili.

La microfusione si adatta bene a questo ambiente perché combina capacità di forma quasi netta, dettaglio raffinato, un’ampia gamma di leghe, e la capacità di produrre geometrie complesse con lavorazioni e assemblaggi ridotti.

Ciò che rende strategicamente importante la fusione a cera persa di petrolio e gas non è solo la possibilità di produrre forme difficili.

Il fatto è che può produrre forme difficili in leghe appositamente scelte per condizioni di servizio aggressive, mantenendo l'integrità della superficie e la consistenza dimensionale richieste dalle apparecchiature di processo critiche.

1. Perché la fusione per investimenti è adatta al petrolio e al gas

Geometria complessa con meno lavorazioni

I componenti di petrolio e gas spesso contengono passaggi di flusso interni, regioni di transizione, boss di montaggio, superfici sigillanti, e cambiamenti di forma difficili da produrre economicamente mediante la sola lavorazione meccanica.

La fusione di investimento è attraente perché è progettata per complesso, geometrie vicine alla rete e può ridurre al minimo la lavorazione, assemblaggio, e relativo costo.

Ampia capacità di leghe

Il processo supporta un'ampia gamma di leghe, il che è importante perché il servizio di petrolio e gas non è un unico ambiente.

Alcune parti necessitano di resistenza alla corrosione, alcuni necessitano di resistenza alle alte temperature, e alcuni hanno bisogno di entrambi.

La letteratura sul casting di investimenti enfatizza l’uso di speciale, ad alte prestazioni, leghe ad alta temperatura, che è direttamente rilevante per i componenti di petrolio e gas per servizi gravosi.

Migliore affidabilità a livello di sistema

Nel petrolio e nel gas, il guasto di una parte è costoso non solo a causa del costo di sostituzione, ma perché i tempi di inattività possono essere gravi.

Consolidando più pezzi in un unico componente fuso e riducendo la lavorazione e l'assemblaggio,

la fusione a cera persa può ridurre il numero di interfacce in cui si verificano perdite, disallineamento, oppure può originarsi la stanchezza.

Questa è una deduzione ingegneristica dai vantaggi della forma quasi netta del processo e dal suo ruolo nelle applicazioni contenenti pressione.

Compatibilità con gli standard contenenti pressione

ASTM mantiene standard specifici per i getti di investimento utilizzati in applicazioni contenenti pressione e per servizi gravosi,

compreso A985/A985M per requisiti generali di microfusioni in acciaio per parti contenenti pressione,

A957/A957M per uso industriale generale, A744/A744M per fusioni resistenti alla corrosione per servizi gravosi, E A990/A990M per parti di mantenimento della pressione per servizio corrosivo.

La loro esistenza dimostra che la fusione a cera persa non è un’opzione marginale nel settore del petrolio e del gas; è riconosciuto nell'ecosistema degli standard per servizi esigenti.

2. Materiali comunemente utilizzati nei getti di investimento di petrolio e gas

La selezione dei materiali è una delle decisioni più importanti nella fusione a cera persa di petrolio e gas.

In questo settore, la lega non viene scelta solo per resistenza o colabilità; deve anche sopravvivere chimica della corrosione, carico di pressione, variazione di temperatura, erosione, e lunghi intervalli di manutenzione.

Acciaio al carbonio: la base strutturale economica

L’acciaio al carbonio rimane rilevante laddove l’ambiente è relativamente moderato e l’efficienza dei costi conta più della massima resistenza alla corrosione.

Nel petrolio e nel gas, è spesso utilizzato per parti strutturali, supporta, e componenti in cui le esigenze principali sono la resistenza meccanica e la producibilità piuttosto che una severa resistenza chimica.

ASTM mantiene specifiche separate per i getti di acciaio al carbonio utilizzati per servizi generali e legati alla pressione, il che dimostra che l’acciaio al carbonio ha ancora un ruolo definito nell’ecosistema della colata.

Acciaio a bassa lega: più forte e più resistente per il servizio legato alla pressione

L'acciaio bassolegato viene generalmente scelto quando la parte necessita di una maggiore resistenza, tenacità, o prestazioni a bassa temperatura rispetto a quelle fornite dall'acciaio al carbonio normale.

Spesso è la scelta più razionale per componenti legati alla pressione e condizioni di servizio moderatamente severe perché offre un involucro di proprietà più robusto pur preservando una colabilità relativamente buona e un controllo dei costi.

L'elenco degli standard ASTM comprende molteplici specifiche di fusione di acciaio legato per contenitori a pressione e per uso industriale, rafforzando la sua importanza nell'hardware critico.

Acciaio inossidabile austenitico: il versatile cavallo di battaglia resistente alla corrosione

L'acciaio inossidabile austenitico è una delle famiglie più utilizzate nella fusione a cera persa di petrolio e gas perché combina un'utile resistenza alla corrosione, buona tenacità, e ampia versatilità del servizio.

È comunemente selezionato per i corpi valvola, parti della pompa, componenti della strumentazione, e altre parti che necessitano sia di pulizia che di resistenza chimica.

ASTM include specificamente A351/A351M per i getti, austenitico, per parti contenenti pressione, E A744/A744M per getti resistenti alla corrosione per servizi gravosi, il che dimostra quanto questa famiglia sia centrale per le applicazioni critiche.

Acciaio inossidabile duplex: maggiore resistenza con resistenza al cloruro

Gli acciai inossidabili duplex occupano una via di mezzo molto importante nel settore del petrolio e del gas perché offrono una resistenza maggiore rispetto a molti gradi austenitici e una forte resistenza alla corrosione provocata dai cloruri.

Sono particolarmente attraenti per l’offshore, sottoconente, e parti esposte all'acqua di mare.

ASTM riconosce i getti di investimento duplex attraverso A995/A995M per parti contenenti pressione e A890/A890M per fusioni duplex resistenti alla corrosione, che conferma il loro ruolo nelle attrezzature a pressione per servizi gravosi.

Duplex in alta lega / Gradi super duplex: per ambienti clorati molto aggressivi

In ambienti offshore molto aggressivi, I gradi duplex di lega superiore vengono spesso selezionati quando la resistenza alla vaiolatura e alla corrosione interstiziale diventa più critica.

Una deduzione pratica dalle specifiche ASTM duplex è che questa famiglia è progettata esattamente per il tipo di servizio ricco di cloruro che si trova nei sistemi offshore e sottomarini.

In altre parole, quando i comuni acciai inossidabili non bastano, i materiali a base duplex avvicinano il design all'affidabilità richiesta dal servizio di petrolio e gas di lunga durata.

Leghe a base di nichel: per corrosione severa e servizio ad alta temperatura

Le leghe a base di nichel vengono utilizzate quando l'ambiente di servizio è troppo aggressivo per l'acciaio inossidabile o quando la temperatura elevata diventa un fattore dominante.

Sono particolarmente rilevanti nel servizio aspro, esposizione chimica aggressiva, e componenti critici di tenuta o carrozzeria.

ASTM copre questi materiali A990/A990M per parti di mantenimento della pressione per servizio corrosivo e A494/A494M per getti di nichel e leghe di nichel.

L'industria della microfusione evidenzia inoltre esplicitamente le leghe a base di nichel tra i materiali ad alte prestazioni comunemente fusi per settori esigenti.

Leghe a base di cobalto: per la resistenza all’usura e all’erosione

Le leghe a base di cobalto sono meno comuni delle leghe inossidabili o di nichel, ma diventano importanti dove si indossano, erosione, o dominano gravi condizioni di servizio interno.

Sono spesso utilizzati nel rivestimento delle valvole ad alta usura o in altri componenti interni critici che devono resistere al degrado meccanico nel tempo.

L'Investment Casting Institute identifica il cobalto tra le famiglie di leghe comunemente fuse e fuse dai suoi membri, confermando la sua rilevanza per la fusione industriale avanzata.

Acciai inossidabili indurenti per precipitazione: quando occorre aggiungere robustezza senza rinunciare alla resistenza alla corrosione

Gli acciai inossidabili indurenti per precipitazione vengono utilizzati quando un progetto necessita di una lega più resistente rispetto all'acciaio inossidabile austenitico standard ma desidera comunque un profilo di resistenza alla corrosione inossidabile.

ASTM include A747/A747M per inossidabile, getti indurenti per precipitazione, che riflette la loro posizione consolidata nelle applicazioni per servizi gravosi e di precisione.

Riepilogo della famiglia di materiali

3. Componenti tipici e requisiti funzionali

I getti di microfusione di petrolio e gas vengono spesso utilizzati per parti che devono svolgere più lavori contemporaneamente: portare pressione, resistere alla corrosione, mantenere l'integrità della tenuta, e rimanere dimensionalmente stabili.

Esempi comuni includono valvola corpi, connettori, organi di controllo del flusso, alloggiamenti, pompa parti, e altro hardware per servizi gravosi.

I materiali e i documenti di mercato dell’Istituto collocano il petrolio e il gas tra i principali settori di applicazione della microfusione, accanto al settore aerospaziale, generazione di energia, medico, e usi industriali.

I requisiti funzionali in genere includono:

• Integrità della pressione
• resistenza alla corrosione
• precisione dimensionale
• qualità della superficie adatta alla sigillatura o alla finitura
• resistenza alla fatica
• tracciabilità e ripetibilità delle ispezioni

Questi requisiti spiegano perché la microfusione viene spesso scelta per parti che sono troppo complesse per una lavorazione semplice e troppo critiche per essere lasciate alla fabbricazione con tolleranze libere.

4. Considerazioni sul flusso del processo e sulla produzione

Petrolio e gas colata di investimento segue la sequenza standard di fusione a cera persa:

iniezione del modello in cera, assemblaggio dell'albero, costruzione a guscio ceramico, Dewaxing, ispezione e preriscaldamento del guscio, versando, raffreddamento, knockout della conchiglia, tagliare, pulizia, ed infine eventuali trattamenti metallurgici richiesti prima dell'ispezione e della consegna.

5. Principali barriere tecniche che lo distinguono dalla normale fusione a cera persa

La fusione di investimento nel settore del petrolio e del gas non è una “colata di investimento ordinaria con un cliente diverso”. Il livello tecnico è materialmente più alto.

L'integrità della pressione non è negoziabile

Per molte parti di petrolio e gas, la porosità nascosta non è solo una questione estetica.

È un problema di affidabilità. La microporosità interna può ridurre la durata a fatica e compromettere le prestazioni di pressione, ecco perché i pezzi fusi critici vengono spesso trattati in modo diverso dai pezzi industriali di uso generale.

La resistenza alla corrosione deve sopravvivere alla chimica reale

L'ambiente di servizio può includere salamoie, condizioni acide, idrocarburi, prodotti chimici, e ciclizzazione della temperatura.

La scelta del materiale è quindi guidata non solo dalla resistenza nominale ma anche dal regime di corrosione della parte e dagli standard utilizzati per qualificarla.

Le specifiche ASTM per servizi gravosi e mantenimento della pressione esistono proprio perché questo ambiente è molto più impegnativo rispetto ai macchinari generali.

La tracciabilità e gli oneri di ispezione sono più elevati

Accettazione superficiale, Test non distruttivi, e il rispetto delle specifiche sono più centrali nel petrolio e nel gas che in molti altri settori.

L'elenco degli standard ASTM include l'accettazione visiva, particella magnetica, liquidi penetranti, e pratiche ad ultrasuoni che supportano questo maggiore onere di ispezione.

L’affidabilità è una proprietà del sistema

Una buona fusione di petrolio e gas non è il risultato di una buona fase del processo.

È il risultato di una selezione allineata dei materiali, qualità del guscio, pratica del versamento, trattamento termico, HIP dove necessario, e disciplina ispettiva.

Il processo deve essere trattato come un sistema. Questa è la differenza principale rispetto al lavoro di casting di investimenti meno critico.

6. Trattamento termico, ANCA, e miglioramento delle prestazioni

Perché il trattamento termico post-fusione è importante

Nella microfusione di petrolio e gas, una parte non è veramente pronta per l'uso solo perché ha la geometria giusta.

Ha ancora bisogno delle giuste condizioni metallurgiche per resistere alla pressione, corrosione, Caricamento ciclico, ed esposizione al servizio a lungo termine.

Il trattamento termico è il metodo principale utilizzato per regolare la resistenza, durezza, duttilità, tensione residua, e stabilità microstrutturale dopo la solidificazione.

Per acciaio, acciaio inossidabile, e relative fusioni in leghe, ASTM riconosce formalmente sia il trattamento termico che la pressatura isostatica a caldo come pratiche post-colata consolidate.

Trattamento termico per famiglia di leghe

Per getti di acciaio e acciaio inossidabile, il percorso termico dipende dal grado e dalle condizioni di servizio previste.

L'omogeneizzazione può essere utilizzata per ridurre la segregazione del getto; il trattamento in soluzione dissolve i precipitati indesiderati e prepara la matrice per il successivo rafforzamento;

la normalizzazione affina la struttura del grano grezzo; l'indurimento crea martensite in gradi progettati per questo; e il rinvenimento ripristina la tenacità utilizzabile dopo la tempra.

ASM descrive le leghe colate a base di nichel in modo simile: il trattamento della soluzione e l'indurimento dell'età sono fondamentali per l'insieme delle proprietà finali, soprattutto quando le prestazioni ad alta temperatura sono fondamentali.

Il ruolo del trattamento risolutivo e dell'invecchiamento

Per leghe trattabili termicamente, il trattamento della soluzione e l'invecchiamento sono il cuore del processo di sviluppo della proprietà.

Il trattamento in soluzione rimuove o ridistribuisce le disomogeneità di fase create durante la fusione, e l'invecchiamento sviluppa poi la struttura di rinforzo finale.

Nelle fusioni a base nichel, ASM descrive il trattamento termico standard delle superleghe colate a base di nichel incentrato sul trattamento in soluzione e sull'indurimento per invecchiamento,

notando anche che il controllo dell'atmosfera durante la ricottura o il trattamento della soluzione può includere esotermico, endotermico, idrogeno secco, Argon secco, o ambienti sotto vuoto a seconda della lega e dell'obiettivo qualitativo.

Il risultato pratico è un casting più prevedibile: uno che è meno governato dalla casualità della solidificazione e più governato da uno stato finale ingegnerizzato.

Questa distinzione è particolarmente importante nel settore del petrolio e del gas, dove le parti spesso subiscono carichi a lungo termine e una grave esposizione chimica.

Perché l'HIP è un complemento così importante al trattamento termico

Pressatura isostatica a caldo, o HIP, viene utilizzato per ridurre o eliminare la porosità interna nelle fusioni critiche.

ASM rileva che l'HIP può eliminare la porosità interna nei getti, e la letteratura sulla fusione a cera persa sottolinea che la chiusura dei pori può migliorare le prestazioni di fatica ad alto numero di cicli.

Nel servizio di petrolio e gas, questo è importante perché i vuoti interni possono diventare punti deboli sotto pressione ciclica, vibrazione, o condizioni di servizio aggressive.

L'HIP è quindi meglio inteso come una fase di densificazione che migliora la solidità interna piuttosto che come un sostituto della buona pratica di fusione.

7. Costo, Tempi di consegna, e valore totale del ciclo di vita

Il costo dovrebbe essere valutato oltre il prezzo unitario

Nella microfusione di petrolio e gas, il prezzo unitario più basso non è sempre il costo reale più basso.

Un componente fuso può costare di più in anticipo rispetto a una semplice parte lavorata o fabbricata, ma può anche ridurre la lavorazione, conteggio delle parti, saldatura, onere ispettivo, e complessità dell'assemblaggio.

Ciò è importante perché l'hardware del petrolio e del gas viene spesso valutato da Costo totale del ciclo di vita, non solo dal costo di produzione grezzo.

Perché la fusione a cera persa può essere economicamente interessante

La microfusione è particolarmente preziosa quando il componente ha una geometria complessa, passaggi interni, o più funzioni integrate in un unico corpo.

In quei casi, il processo può ridurre le operazioni secondarie ed eliminare parte dei costi che verrebbero altrimenti spesi per la lavorazione da materiale solido o per l'assemblaggio di più parti.

La logica economica diventa più forte quando la lega è costosa, la forma è complicata, oppure il requisito di affidabilità è elevato.

Tempi di consegna: più veloce dei percorsi pesanti in termini di strumenti nel giusto contesto

Il tempo di consegna dipende in larga misura dal fatto che la parte sia un prototipo, un articolo di produzione a breve termine, o una componente ricorrente matura.

Per lavori iniziali o a basso volume, la microfusione può essere competitiva perché evita il lungo onere di installazione associato ad altri percorsi di produzione.

I moderni metodi di produzione dei modelli possono anche abbreviare i cicli di sviluppo, soprattutto quando sono ancora probabili cambiamenti di geometria.

Per parti di produzione, il tempo di consegna è solitamente modellato dalla costruzione preliminare, utensili in cera, trattamento termico, lavorazione, e ispezione.

Nel petrolio e nel gas, questi passaggi non costituiscono un sovraccarico facoltativo; fanno parte del percorso di qualificazione.

Un programma più breve è utile solo se la parte soddisfa ancora gli standard e i criteri di accettazione richiesti.

Il valore totale del ciclo di vita è la vera metrica decisionale

Il modo migliore per valutare i getti di petrolio e gas è chiedere quanto costa la parte durante tutta la sua vita utile.

Un componente che riduce il rischio di perdite, migliora l'affidabilità della tenuta, riduce la frequenza di manutenzione, e prolungare gli intervalli di manutenzione può creare molto più valore di un prodotto semplicemente più economico da acquistare.

La fusione a cera persa spesso funziona bene in questo senso perché supporta forme quasi nette, leghe resistenti alla corrosione, e consolidamento della geometria in un unico percorso di produzione.

8. Applicazioni per petrolio e gas

I getti di microfusione di petrolio e gas vengono utilizzati ovunque un componente debba combinarsi geometria complessa, Integrità della pressione, resistenza alla corrosione, e lunga durata.

Esplorazione e produzione a monte

Le operazioni a monte sono tra le più impegnative perché le apparecchiature possono essere esposte a fluidi abrasivi, pressioni fluttuanti, alta temperatura, e mezzi di formazione chimicamente aggressivi.

Le fusioni di cera persa vengono spesso utilizzate in componenti in cui il comportamento del flusso interno e l'integrità meccanica sono ugualmente importanti.

Le tipiche applicazioni a monte includono:

• corpi valvola e componenti interni della valvola
• corpi pompa e giranti
• parti di controllo del flusso
• alloggiamenti dei connettori
• componenti accessori relativi al fondo pozzo
• staffe strutturali per sistemi produttivi

Sistemi di trasporto e condutture midstream

I sistemi midstream muovono il petrolio, gas, e relativi fluidi su lunghe distanze attraverso condotte, stazioni di compressione, e strutture di trasferimento.

I componenti di questo segmento devono supportare il contenimento della pressione, controllo affidabile del flusso, e stabilità operativa a lungo termine.

I getti di investimento midstream comuni includono:

• raccordi per tubazioni
• giunti e connettori
• corpi valvola e trim
• flange e componenti adattatori
• custodie per il monitoraggio del flusso
• parti di tenuta e di interfaccia

Raffinazione e lavorazione a valle

Gli ambienti di raffinazione e di lavorazione a valle espongono le parti al calore, pressione, media corrosivi, e talvolta particelle abrasive.

I componenti qui spesso devono supportare il funzionamento continuo con elevata affidabilità e intervalli di manutenzione controllati.

Le tipiche applicazioni a valle includono:

• componenti della pompa
• Tasco della valvola
• interni delle apparecchiature di processo
• connettori resistenti alla corrosione
• custodie per strumentazione
• raccordi e adattatori speciali

Sistemi offshore e sottomarini

Gli ambienti offshore e sottomarini sono tra i più difficili nel settore del petrolio e del gas.

I componenti potrebbero essere esposti all'acqua di mare, cloruri, elevata pressione idrostatica, e lunghi intervalli di manutenzione con accessibilità limitata. Per questo motivo, l’affidabilità dei materiali è fondamentale.

Le comuni parti fuse offshore e sottomarine includono:

• corpi valvola esposti all'acqua di mare
• raccordi resistenti alla corrosione
• componenti della pompa e del sistema di flusso
• hardware strutturale
• alloggiamenti dei connettori
• parti interne mission-critical per apparecchiature remote

Attrezzature per valvole e controllo del flusso

Le valvole sono uno dei gruppi di applicazione più importanti per le fusioni di petrolio e gas.

Si trovano a monte, Midstream, a valle, e sistemi offshore, e il loro guasto può influire direttamente sulla sicurezza, produzione, e conformità ambientale.

I getti tipici relativi alle valvole includono:

• corpi valvole
• sedi delle valvole
• Tasco della valvola
• componenti del cofano
• Alloggi per attuatori
• elementi di regolazione del flusso

Componenti della pompa e dell'attrezzatura rotante

Le pompe utilizzate nel settore petrolifero e del gas sono esposte a fluidi corrosivi, fluttuazioni di pressione, e talvolta solidi erosivi.

Molte parti della pompa hanno geometrie complesse ideali per la fusione a cera persa.

I componenti tipici della pompa in fusione includono:

• giranti
• Alloggiamenti della pompa
• parti del diffusore
• componenti interni resistenti all'usura
• alloggiamenti relativi alla tenuta
• connettori per il trattamento dei fluidi

Strumentazione, Monitoraggio, e hardware di controllo

I sistemi petroliferi e del gas fanno molto affidamento sul monitoraggio, rilevamento, e hardware di controllo. Molte di queste parti sono piccole ma tecnicamente impegnative.

Devono fornire una geometria dell'interfaccia accurata, resistenza ambientale, e prestazioni stabili a lungo termine.

Gli esempi includono:

• Alloggi per sensori
• custodie per strumenti
• organi componenti il ​​controllo
• parti del connettore
• involucri protettivi
• elementi di interfaccia legati alla pressione

Componenti strutturali e di supporto

Non tutte le fusioni di petrolio e gas sono direttamente coinvolte nella gestione dei fluidi. Alcuni sono usati per il supporto, allineamento, e integrazione delle apparecchiature.

Queste parti possono sembrare semplici, ma spesso devono combinare la capacità portante con la durabilità ambientale.

Gli usi strutturali tipici includono:

• staffe di supporto
• basi di montaggio
• connettori del telaio
• alloggiamenti di allineamento
• parti di interfaccia meccanica

9. Confronto con altri percorsi di produzione

10. Conclusione

La microfusione di petrolio e gas è una tecnologia di produzione di precisione personalizzata ad alta barriera, adattata all'ambiente di servizio estremo multi-campo dell'industria petrolchimica.

Diverso dal normale microfusione civile, ci vuole tenuta alla pressione, resistenza alla corrosione e stabilità alla fatica strutturale come indicatori fondamentali di valutazione,

e forma un sistema di produzione completo che copre la selezione delle leghe classificate, preparazione del guscio inerte, colata antiossidante sotto vuoto e trattamento termico standardizzato.

Sebbene vincolato da limiti dimensionali e da elevati costi di produzione di superleghe, l'abbinamento razionale dei materiali e l'ottimizzazione strutturale possono compensare efficacemente gli inconvenienti inerenti al processo.

Con il continuo approfondimento dello sviluppo delle risorse di petrolio e gas in acque profonde e il miglioramento della tecnologia di fusione intelligente,

La fusione a cera persa di petrolio e gas amplierà ulteriormente il suo ambito di applicazione nei pozzi ultraprofondi ad alta pressione e nei progetti di energia polare,

e diventare un nucleo indispensabile a supporto della tecnologia di produzione per lo sfruttamento globale del petrolio e del gas e per l’industria della raffinazione petrolchimica.

 

Domande frequenti

Qual è la differenza fondamentale tra il petrolio & microfusione di gas e microfusione ordinaria di precisione?

I getti per petrolio e gas richiedono zero difetti interni penetranti, abbinamento specializzato di leghe resistenti alla corrosione e test NDT certificati API per adattarsi ad ambienti estremi corrosivi e ad alta pressione.

Quale lega è la più conveniente per le parti delle valvole delle piattaforme offshore?

2205 l'acciaio inossidabile duplex presenta un equilibrio tra resistenza alla corrosione da cloruri e costi di produzione, che è il materiale preferito per le valvole portanti convenzionali offshore.

Perché è necessario l'olio altolegato & i getti di gas adottano il versamento sotto vuoto?

L'acciaio inossidabile duplex fuso ad alta temperatura e le leghe a base di nichel assorbono facilmente ossigeno e azoto, formando fasi di impurità fragili e riducendo la resistenza alla corrosione e la stabilità meccanica.

Quali difetti sono più fatali per i getti di petrolio e gas sottoposti a pressione?

Porosità interne penetranti e fessurazioni calde, che si espanderà rapidamente sotto pressione alternata e causerà direttamente perdite di fluido e guasti ai componenti.

Il trattamento termico è necessario per tutto l'olio & getti di investimento in gas?

SÌ. Il trattamento termico mirato può omogeneizzare la struttura metallografica, eliminare lo stress residuo e migliorare significativamente la resistenza alla corrosione e la stabilità alla pressione dei getti.