1. Introduzione
Questo articolo affina e chiarisce l'analisi originale della precisione (cera perduta, sol di silice completo) costi dei casting.
L'obiettivo è pratico: spiegare perché la contabilità convenzionale basata sul peso sottostima i veri fattori di costo delle fusioni di precisione, mostrare quali fattori di processo influiscono maggiormente sui costi, e descrivere un trasparente,
approccio orientato alla produzione per la stima dei costi parziali e per chilogrammo che sia le fonderie che gli acquirenti possono utilizzare quando fanno preventivi, negoziazione o analisi dei margini.
2. Pratica contabile vs. economia dei processi
La contabilità tradizionale spesso assegna le spese generali di produzione totali ai pezzi fusi in base al chilogrammo.
Anche se semplice, questo metodo maschera importanti differenze derivanti dalla geometria della parte, resa del processo e finitura a valle.
Ne conseguono due conseguenze:
- Costi unitari fuorvianti. Una singola media per kg non può catturare quanto piccolo, le fusioni complesse consumano più manodopera e materiali ausiliari per chilogrammo finito rispetto alle fusioni semplici di grandi dimensioni.
- Segnali di prezzo scadenti. Acquirenti e venditori ricorrono spesso a un prezzo medio per kg adeguato da un moltiplicatore soggettivo; tali moltiplicatori sono spesso riferiti a una parte “tipica” o addirittura fissati a seconda della sensazione, producendo margini incoerenti e ordini di modifica contestati.
Per diventare realistici, costi unitari utilizzabili da separare materiali diretti, processo (operativo) costi, E periodo (fisso/amministrativo) costi, e poi assegnare ciascuna categoria secondo la base causale che meglio riflette la realtà.
3. Diretto vs. processo contro. costi periodici: una tassonomia pratica
Per chiarezza nelle discussioni sui costi adottiamo i seguenti raggruppamenti pratici:
- Materiali diretti: la carica di fusione (rottami di acciaio, ferroleghe) che forma il metallo fuso. Si tratta di un costo di mercato trasparente e varia principalmente in base alla selezione della lega.
L'analisi originale applica un modesto fattore di compensazione delle perdite (Di 1.1) per coprire le perdite di fusione e rifinitura. - Processo (operativo) costi: spese consumate per realizzare la parte: cera, materiali del guscio (zircone / zirconio, silice colloidale), lavoro in cera, negozi di conchiglie e fusione, carburante e potenza, e la manutenzione/ispezione ordinaria legata a tali operazioni.
Perché questi costi aumentano e diminuiscono con le particolarità del processo (numero di strati di guscio, prodotto, grado di finitura), sono il fulcro dell'analisi. - Periodo / spese generali di gestione: ammortamento, affitto, finanza e sostegno alle imprese.
Questi sono essenzialmente fissati per l'impianto su orizzonti brevi e sono solitamente ripartiti sui prodotti in base al peso o ad un tasso di carico negoziato.
Nelle fonderie di precisione di medie dimensioni, nell’esempio, l’allocazione della gestione si aggira intorno ai 5 yen per chilogrammo finito.
I materiali diretti più i costi di processo costituiscono il variabile (diretto) costo di un casting; le spese generali di gestione sono trattate come spese periodiche che influiscono sul margine e sui prezzi, ma non sono un fattore primario delle decisioni sui processi a breve termine.
4. Composizione dei costi di processo per le fusioni di precisione
Il flusso di colata di precisione interamente in sol di silice è raggruppato in quattro fasi principali. L'allocazione dei costi deve rispettare le diverse basi causali di ciascuna fase:
- Realizzazione modelli in cera — prevalentemente manodopera e materiale in cera. Meglio allocato per unità di metallo colato quando si utilizzano modelli raggruppati.
- Fabbricazione di conchiglie — mantello per il viso(S), cappotti di transizione e di riserva. Cappotti per il viso (zircone/zircone + silice colloidale) sono il singolo articolo più costoso e vengono applicati in base alla geometria e ai requisiti di superficie. I costi della shell sono altamente sensibili al numero di applicazioni sul viso.
- Fusione & versando — energia del forno, materiali di carica, manodopera di rimozione scorie e colata. Questi costi sono correlati al peso del metallo colato e ai requisiti di pulizia della fusione.
- Post-elaborazione (finitura) — sgusciatura, rimozione della sabbia, tagliare, macinazione, colpire, decapaggio, riparazioni e raddrizzature di saldature.
Queste attività sono più strettamente proporzionali al peso del getto finito, ma variano notevolmente in base alla geometria e alla qualità superficiale/dimensionale richiesta.
Nel set di dati empirici utilizzato nel lavoro originale, la produzione di conchiglie e la fusione insieme rappresentano più di 60% dei costi di processo, sottolineandone l’importanza strategica.
5. Principali fattori che influenzano la differenza di costo delle fusioni di precisione
A rigor di termini, il costo di produzione delle diverse fusioni in ciascun processo non è completamente lo stesso, ma le differenze in alcuni collegamenti sono piccole e possono essere calcolate in base al livello medio.
Ciò su cui dobbiamo concentrarci sono i fattori che hanno un impatto relativamente ampio sui costi di casting.
I principali fattori che portano alle differenze nei costi del processo di fusione sono i seguenti:
Resa del processo (peso lanciato ÷ peso versato)
Il tasso di rendimento del processo, noto anche come tasso di recupero, è il rapporto tra la massa del pezzo fuso finito e la massa del metallo colato per un dato grappolo/albero.
I rendimenti tipici variano ampiamente (spesso 30-60%, con molte parti raggruppate al 40-50%).
Il rendimento è la variabile singola più influente a causa dei costi front-end (cera + conchiglia + sciolto) sono sostenuti sul metallo colato, ma i ricavi e gran parte dei costi di finitura sono legati al pezzo finito.
Il costo iniziale per chilogrammo di getti è inversamente proporzionale al tasso di resa del processo.
Minore è il tasso di rendimento del processo, maggiore è il costo iniziale per chilogrammo di getti, e tanto più significativo è l’impatto quanto più il tasso di rendimento del processo è inferiore.
Supponendo che il costo iniziale per chilogrammo di acciaio fuso colato sia 6 RMB, quando il tasso di rendimento del processo è 45%, il costo iniziale per chilogrammo di getti è 13.33 RMB;
Quando il tasso di rendimento del processo è 30%, il costo iniziale per chilogrammo di getti è 20 RMB, che è 6.7 RMB superiore al livello medio, aumentando il costo del processo di 37.6%, e l'impatto sul costo totale di 304 si tratta di getti di acciaio inossidabile 17%;
Quando il tasso di rendimento del processo è 60%, il costo iniziale per chilogrammo di getti è 10 RMB, che è 3.3 RMB inferiore al livello medio, con conseguente a 18.5% riduzione dei costi di processo, equivalente ad una diminuzione di circa 7% nel costo totale di 304 getti di acciaio inossidabile.
Prendendo la derivata del costo iniziale dei getti rispetto al tasso di resa del processo, si può concludere che l’impatto del tasso di rendimento del processo sul costo iniziale per chilogrammo di getti è inversamente proporzionale al quadrato del tasso di rendimento del processo.
Quando il tasso di rendimento del processo è 45%, ogni 1% diminuzione aumenta il costo iniziale per chilogrammo di getti 0.3 RMB; quando il tasso di rendimento del processo è 30%, ogni 1% diminuzione aumenta il costo iniziale per chilogrammo di getti di circa 0.67 RMB.
È evidente che il tasso di rendimento del processo ha un impatto significativo sui costi. Simile al fattore di potenza nell'ingegneria elettrica, ridurre il tasso di rendimento del processo equivale ad aumentare il consumo di potenza reattiva.
Ovviamente, un tasso di rendimento del processo più elevato non è sempre migliore, né può essere aumentato arbitrariamente.
Un tasso di rendimento del processo eccessivamente elevato ridurrà la capacità di alimentazione del sistema di colata, portando ad un'alimentazione insufficiente e alla generazione di porosità da ritiro o difetti da ritiro.
D'altra parte, alcuni casting, getti a pareti sottili di forma particolarmente irregolare, sono difficili da migliorare il tasso di rendimento del processo a causa delle limitazioni della struttura di colata e dei piani di assemblaggio degli alberi, che dovrebbe essere considerato quando si verificano i prezzi di fusione.
Numero di strati di shell
A causa delle differenze nella forma e nella struttura della fusione, il numero di strati di shell varierà.
Per esempio, i getti con fori sottili o fessure strette richiedono due o anche tre strati superficiali; le fusioni generali necessitano solo di due strati posteriori, mentre i getti più grandi possono richiedere tre o più strati.
Il costo medio di produzione delle conchiglie per chilogrammo di getti è di circa 5.9 RMB, di cui i materiali rappresentano 67.8%, conto del carburante e dell'energia 23.9%, e i salari rappresentano 13.3%.
Tra i 4 RMB per chilogrammo di fabbricazione di conchiglie materiali, il consumo di sabbia di zirconio e polvere di zirconio rappresenta circa 63%, contabilità 42.7% del costo totale di produzione della conchiglia, e il costo del sol di silice ammonta a circa 12.2% del costo totale di produzione della conchiglia.
Sebbene la sabbia e la polvere di zirconio vengano utilizzate solo per la realizzazione di conchiglie dello strato superficiale, diventano la voce principale dei costi di produzione delle conchiglie a causa del loro prezzo elevato.
Dai dati si può vedere che il costo dello strato superficiale è di circa 4.4 volte quello dello strato posteriore. Inoltre, il secondo strato superficiale si consuma 10% più materiali del primo.
Si stima che il costo per aggiungere un ulteriore strato superficiale sia di circa 6.2 RMB, aumentando il costo per chilogrammo di getti di 2.7 RMB e il costo per chilogrammo di peso di colata 1.21 RMB.
In altre parole, l'aggiunta di un ulteriore strato superficiale aumenta il costo di produzione del guscio per chilogrammo di getti 45.8% e il costo del processo per chilogrammo di getti 15.1%.
Per 304 getti di acciaio inossidabile, l'impatto sul costo totale e sul prezzo è di circa 7%.
L'aggiunta di un ulteriore strato posteriore aumenta il costo per chilogrammo di getti 0.56 RMB e il costo per chilogrammo di peso di colata 0.25 RMB, aumentando il costo di produzione delle conchiglie per chilogrammo di getti 9.4% e il costo del processo per chilogrammo di getti 3.1%, con un impatto di solo circa 1.4% sul costo totale di 304 getti.
Difficoltà di post-elaborazione
Dopo aver versato, i getti devono essere sottoposti a procedure di post-lavorazione come la rottura del guscio e la pulizia della sabbia, taglio, macinazione, Scatto, decapaggio, modellare, riparazione di saldature, e finiture per ottenere fusioni qualificate.
Il costo medio di post-lavorazione può essere verificato in base al peso del getto. Come mostrato nella tabella 1, il costo medio di post-lavorazione per chilogrammo di pezzi fusi è 3.33 RMB.
Il costo del decapaggio e della passivazione per i getti di acciaio inossidabile è di circa 0.3 RMB per chilogrammo.
Sebbene i getti di acciaio al carbonio non richiedano decapaggio e passivazione, considerando fattori come la necessità di aprire la scatola dopo il versamento, difficile pulizia della sabbia dopo l'apertura della scatola, e prevenzione della ruggine per i prodotti finiti, non è necessario distinguere la differenza di costo.
Il contenuto e la difficoltà delle procedure di post-elaborazione variano a seconda della struttura della fusione.
I getti generali richiedono solo la rottura del guscio, taglio, macinazione, Scatto, e altre procedure dopo il versamento, mentre alcuni getti richiedono procedure aggiuntive.
Quando i clienti richiedono lavori aggiuntivi come il trattamento termico, trattamento superficiale, e lavorazione oltre il pezzo grezzo di fusione, le commissioni devono essere calcolate separatamente e incluse nel prezzo totale, che non rientra nell'ambito di questo articolo.
La differenza nei costi di post-elaborazione deriva principalmente da tre aspetti: pulizia della sabbia, correzione della deformazione, e rifinitura.
Il costo dipende dalla struttura del getto e dai requisiti tecnici, e la differenza di costo dovrebbe essere considerata quando si verifica il prezzo.
Pulizia della sabbia
Alcuni getti con fessure strette e lunghe o fori sottili sono difficili da pulire, che richiedono perforazione della sabbia, attacco con acido, Scatto, o esplosione alcalina per pulire accuratamente.
Per tali casting, il costo della pulizia della sabbia deve essere stimato separatamente.
Modellando
I getti soggetti a deformazione necessitano di una correzione della deformazione. La difficoltà di modellatura dipende dalla struttura del getto, grado di deformazione,
e i requisiti del cliente per quanto riguarda le tolleranze dimensionali e geometriche. Il costo della modellatura deve essere calcolato separatamente.
Finitura
Il processo di fusione è un processo speciale, e ci sono molti fattori che influenzano la qualità della fusione. Oggettivamente parlando, i difetti superficiali dei getti sono inevitabili.
Clienti con requisiti diversi o pezzi fusi per scopi diversi hanno requisiti diversi per la qualità della superficie.
È molto importante sia per le parti della domanda che per quelle dell'offerta determinare uno standard di qualità ragionevole in base alle caratteristiche del pezzo fuso e ai possibili difetti superficiali prima di ricevere gli ordini.
Se il cliente ha requisiti più elevati per la qualità della superficie, anche il costo di finitura sarà più alto.
Il costo di finitura è influenzato principalmente dalle esigenze qualitative del cliente e dalla resa dei getti al primo passaggio; il primo deve essere considerato nel prezzo, mentre quest'ultimo dipende dal controllo di qualità interno.
Il costo di finitura può essere adeguato moltiplicando il costo medio di post-elaborazione per un coefficiente di qualità appropriato.
6. Assegnazione delle commissioni di gestione
Spese aziendali (ammortamento, affitto, finanza, amministrazione) viene comunemente assegnato ai getti in base al chilogrammo, ma la sua entità dipende dalla scala dell’impianto e dal mix di prodotti.
L'esempio utilizza circa ¥ 5 per chilogrammo finito come allocazione gestionale rappresentativa per una fonderia di precisione di medie dimensioni.
Piante con semplici, Le tirature ad alto volume possono comportare oneri di gestione per kg molto inferiori; quelli con diversi, volume basso, la produzione ad alto mix ne porterà di più.
Importante, le spese generali di gestione sono meglio viste come a prezzi e margine considerazione piuttosto che una leva di processo a breve termine.
Le decisioni di accettare lavori a basso margine dovrebbero considerare il costo opportunità: la produzione di getti a basso margine può spostare il lavoro a margine più elevato.
7. Modello di contabilità dei costi per fusioni di precisione
Sulla base dell'analisi di cui sopra della composizione dei costi e dei fattori che influenzano, questo articolo stabilisce un modello scientifico di contabilità dei costi per i getti di precisione, compreso il costo medio del prodotto per chilogrammo e il costo unitario di una singola colata.
Costo medio del prodotto per chilogrammo di getti
Le formule di calcolo sono le seguenti:
- Costo di vendita in fabbrica = Costo di produzione + Commissioni di gestione
- Costo di produzione della fusione = Costo del materiale diretto + Costo del processo
- Costo del processo = Costo front-end + Costo finale
- Costo del materiale diretto = Costo del lotto × Coefficiente di compensazione delle perdite
- Costo front-end per chilogrammo di getti = (Costo medio front-end per chilogrammo di acciaio fuso colato + Shell che fa la differenza di costo) / Tasso di rendimento del processo
- Differenza di costo per la realizzazione del guscio = Costo dello strato superficiale secondario × (Numero di strati superficiali – 1) + Costo dello strato posteriore × (Numero di strati posteriori – 2)
- Costo finale = costo medio di post-elaborazione per chilogrammo di pezzi fusi × coefficiente di qualità
Il coefficiente di compensazione della perdita di materia prima viene utilizzato per compensare la perdita causata durante la fusione, taglio, e macinazione, di cui si tratta 1.1.
La differenza di costo per la realizzazione del guscio viene calcolata in base al peso della colata.
Il coefficiente del grado di qualità è determinato principalmente in base ai requisiti del cliente in termini di precisione dimensionale e qualità della superficie, con un intervallo di valori di 0.8-1.5.
Sostituendo i dati misurati statisticamente nella formula, possiamo ottenere:
- Costo di produzione della fusione = Costo di dosaggio × 1.1 + [6 + 1.21×(Numero di strati superficiali – 1) + 0.25×(Numero di strati posteriori – 2)] / Tasso di rendimento del processo + 4.45 × Coefficiente del grado di qualità
- Costo di vendita in fabbrica = Costo di dosaggio × 1.1 + [6 + 1.21×(Numero di strati superficiali – 1) + 0.25×(Numero di strati posteriori – 2)] / Tasso di rendimento del processo + 4.45 × Coefficiente del grado di qualità + 5
Basato sul metodo di cui sopra, il costo del processo e il costo di fabbrica (RMB/kg) di convenzionale 304 È possibile calcolare getti di acciaio inossidabile con diversi tassi di resa del processo e diversi schemi di produzione del guscio.
Costo unitario di un singolo getto
Durante il processo di produzione, tutti i casting, indipendentemente dalla dimensione, devono passare attraverso il flusso di processo specificato uno per uno.
Perciò, il costo effettivo dei getti non è del tutto proporzionale al loro peso, soprattutto per fusioni molto piccole, la deviazione dei costi calcolata in base al peso è relativamente ampia.
In questo articolo si calcola il costo unitario di una singola colata facendo la media ponderata del costo di processo in base al costo medio per chilogrammo e al costo unitario di una singola colata in un rapporto di 9:1. La formula è espressa come:
Costo di vendita in fabbrica di una singola fusione = (Costo di dosaggio per chilogrammo × 1.1 + Commissione di gestione per chilogrammo di getti) × Peso di lancio + Costo del processo per chilogrammo × (Peso di lancio × 0.9 + Peso medio complessivo × 0.1) + Costo del processo supplementare
Sostituzione dei dati misurati, otteniamo:
Costo di vendita in fabbrica di una singola fusione = (Costo di dosaggio per chilogrammo × 1.1 + Commissione di gestione per chilogrammo di getti) × Peso di lancio + [6 + 1.21×(Numero di strati superficiali – 1) + 0.25×(Numero di strati posteriori – 2)] / Tasso di rendimento del processo + 4.45 × Coefficiente di qualità × (Peso di lancio × 0.9 + 0.012) + Costo del processo supplementare
Il costo del processo supplementare si riferisce alle spese sostenute per processi aggiuntivi come la pulizia della sabbia (per esempio., perforazione della sabbia, attacco con acido, Scatto, esplosione alcalina) e plasmare oltre il processo convenzionale.
Spese come il trattamento termico, trattamento superficiale, saldatura di assemblaggio, e la lavorazione esterna al processo di fusione devono essere calcolate separatamente e non rientrano nell'ambito di questo articolo.
8. Valutazione del prezzo delle fusioni di precisione
Una volta che il costo dei casting sarà chiaro, la valutazione del prezzo dei getti diventa semplice. La valutazione del prezzo del casting si divide in pre-valutazione e post-valutazione.
Lo scopo della pre-valutazione è il preventivo, mentre lo scopo della post-valutazione è l'analisi dei profitti e delle perdite.
Ci sono fattori sconosciuti nella pre-valutazione, e il costo standard può essere stimato sulla base dell'analisi statistica dei dati storici.
In post-valutazione, tutte le spese sono note, e le spese possono essere raccolte da prodotti specifici, con una ripartizione delle spese quanto più fedele possibile alla realtà.
La base per la valutazione del prezzo di fusione è il costo di vendita in fabbrica. Inoltre, profitto atteso, imposta sulle vendite, e le spese di vendita devono essere considerate.
La formula è espressa come:
Prezzo di fusione = Costo di vendita in fabbrica + Profitto atteso + Imposta sulle vendite + Spese di vendita
La determinazione del profitto atteso deve considerare molti fattori con un intervallo di variazione relativamente ampio, generalmente intorno 15%.
In sintesi, i principali fattori da considerare per il profitto atteso sono i seguenti:
Fattori di mercato
Compreso il livello di profitto medio del settore e la concorrenza di mercato. Nella condizione del mercato di un acquirente, il prezzo è in definitiva determinato dal mercato.
Va detto che il prezzo finale è il risultato dell'equilibrio raggiunto nella competizione di mercato. Perciò, la fissazione di prezzi separati dal mercato può essere soltanto un’idea unilaterale.
Caratteristiche di fusione
Principalmente includendo il contenuto tecnico, materiale, e lotto di fusioni.
Getti con bassa difficoltà tecnica, grandi lotti, e la forte versatilità dei materiali spesso affrontano una forte concorrenza di mercato, quindi il profitto atteso non può essere troppo alto;
al contrario, getti ad elevata difficoltà tecnica, lunghi cicli di sviluppo, piccoli lotti, oppure materiali non comuni possono avere profitti attesi più elevati.
Metodo di liquidazione
La considerazione principale del metodo di liquidazione è il periodo di recupero del pagamento. Il processo produttivo e operativo di un'impresa è in realtà un processo di flusso e apprezzamento del capitale.
Il capitale investito diventa prodotto attraverso il processo di produzione e poi recupera il pagamento attraverso il processo di vendita per completare un ciclo di capitale. In un tale ciclo, la capitale apprezza, e l'impresa ne trae profitto.
Più breve è il ciclo, più veloce è la rotazione del capitale, e maggiori saranno i profitti accumulati.
Considerando il costo dell'operazione di capitale, il valore temporale del capitale, e l’effetto di apprezzamento del capitale, l’impatto del periodo di recupero dei pagamenti sui profitti non può essere ignorato.
Tasso di utilizzo della capacità produttiva
Un fattore importante da considerare nel determinare il profitto atteso è il tasso di utilizzo della capacità produttiva dell’impresa.
Se la fabbrica ha una capacità produttiva in eccesso che non è completamente utilizzata, in realtà è uno spreco di risorse.
In questo caso, il tasso di profitto atteso può essere inferiore, anche zero o negativo. Un profitto atteso negativo non significa necessariamente un aumento delle perdite.
Finché c'è un surplus dopo aver detratto i costi diretti, tasse, e le spese di vendita dal prezzo per condividere parte delle commissioni di gestione, può fornire un contributo marginale alla crescita del profitto totale dell’impresa, che è il concetto di profitto marginale nella contabilità gestionale.
Al contrario, se la capacità produttiva è insufficiente, alcuni getti potrebbero non essere in perdita secondo i calcoli convenzionali,
ma se il loro tasso di profitto marginale è basso e consumano più risorse, ridurranno di fatto la capacità produttiva di getti con elevati tassi di profitto marginale.
Questa perdita di opportunità può anche essere considerata come il costo del prodotto, che nella contabilità gestionale viene chiamato costo opportunità.
In questo caso, è necessario aumentare il tasso di profitto atteso e ottimizzare la struttura del prodotto.
9. Conclusione
Questo documento stabilisce a quadro di analisi dei costi orientato al processo per sol di silice completo colata di investimentoS, superare la distorsione della tradizionale contabilità finanziaria basata esclusivamente sul peso.
Resa del processo, struttura dello strato di conchiglia, e la complessità post-elaborazione sono considerati i tre fattori dominanti che influiscono sul costo variabile del processo.
Il modello di costo standardizzato supporta il calcolo dei costi basato sui dati e la determinazione dei prezzi razionale sia per i fornitori che per gli acquirenti.
Si noti che i parametri di riferimento numerici (costo al kg, coefficienti, fasce di rendimento) rappresentano valori tipici del settore e variano in base all'ubicazione dell'impianto, Livello di automazione, costo energetico, e mix di prodotti.
La classificazione dei costi e la logica di allocazione in questo documento differiscono leggermente dai puri standard di contabilità finanziaria e dovrebbero essere adattati di conseguenza per la contabilità formale.
Applicando questo modello, le imprese di fusione di precisione possono migliorare la trasparenza dei costi, ottimizzare il mix di prodotti, e sostenere la citazione scientifica; gli acquirenti possono condurre ragionevoli controlli sui costi ed evitare pagamenti eccessivi per componenti strutturalmente o vincolati ai processi.
