پوشش داکرومت چیست؟?

1. مقدمه

پوشش داکرومت, یک سیستم حفاظتی در برابر خوردگی مبتنی بر ورقه‌ای روی آلومینیومی اختصاصی, اولین بار توسط شرکت آمریکایی Diamond Shamrock در دهه 1970 به عنوان جایگزینی بدون سرب و سازگار با محیط زیست برای آبکاری سنتی و گالوانیزه گرم ساخته شد..

بر خلاف پوشش های معمولی که برای محافظت به یک لایه فلزی پیوسته متکی هستند, Dacromet از a ساختار لایه لایه روی-آلومینیوم در یک بایندر هیبریدی آلی- معدنی تعبیه شده است,

ارائه مقاومت در برابر خوردگی برتر, پایداری در دمای بالا, و سازگاری با بسترهای متنوع (فولاد, چدن, آلیاژهای آلومینیوم).

2. پوشش داکرومت چیست؟?

داکرومت یک نام تجاری است که معمولاً برای توصیف یک کلاس استفاده می شود پولک روی, پوشش های تبدیل معدنی به فولاد اعمال می شود تا نازک شود, منسجم, حفاظت در برابر خوردگی با عملکرد بالا بدون خطر تردی هیدروژنی که می تواند همراه با آبکاری باشد..

این سیستم به طور گسترده در اتصال دهنده ها استفاده می شود, قطعات مهر شده و شکل گرفته, و اجزایی که نیاز به رفتار اصطکاک قابل پیش بینی و عمر طولانی در محیط های خورنده دارند.

مفهوم اصلی - پوشش چیست

• الف سیستم روی ورقه ای: روی در مقیاس میکرون (و اغلب روی/آلومینیوم) ورقه های پراکنده در یک بایندر غیر آلی یک متراکم تشکیل می دهند, مانع لایه ای روی بستر.
• چسب معدنی / ماتریس درمان شده: بایندر به یک ماتریس سرامیکی تبدیل می شود که تکه ها را در جای خود قفل می کند و به فولاد می چسبد..
• منفعل شدن & روپوش: پس از پخت، سطح روی از نظر شیمیایی غیرفعال می شود (به طور سنتی کرومات; سیستم های مدرن از شیمی های سه ظرفیتی کروم یا بدون کروم استفاده می کنند) و یک سیلر/روپوش آلی اختیاری برای کنترل ظاهر و ضریب اصطکاک اعمال می شود (COF).

ویژگی های فنی کلیدی

• نازک, فیلم منسجم - معمولاً در محدوده میکرومتر دو رقمی کم (معمولاً 6-15 میکرومتر است), که هندسه نخ و تلورانس های محکم را حفظ می کند.
• عملکرد خوردگی بالا - ترکیبی از حفاظت مانع با قربانی محلی (روی) عمل آندی; سیستم‌های مدرن زمانی که به درستی مشخص شده باشند، ساعات طولانی‌تری را در آزمایش‌های نمک پاشی و چرخه‌ای به دست می‌آورند.
• خطر تردی هیدروژنی پایین - زیرا این یک فرآیند رسوب الکترولیتی نیست, برای فولادهای با مقاومت بالا که آبکاری الکتریکی می تواند مشکل ساز باشد، مناسب است.
• رفتار اصطکاک کنترل شده - روکش های مهندسی شده COF قابل تکرار برای اتصالات پیچ و مهره ای می دهند, کاهش کنترل گشتاور به کشش در مونتاژ.
• منطبق بر روی اشکال و رشته های پیچیده - پوشش خوب روی شکل گرفته, قطعات مهر شده یا رزوه ای.

3. شیمی پوشش و ریزساختار

اجزای اصلی

• تکه های روی (و گاهی اوقات ورقه های آلومینیومی): کاتدیک را ارائه دهید (قربانی) عمل کرده و سد خوردگی اولیه را تشکیل می دهند. مورفولوژی پوسته پوسته آنها مسیری پرپیچ و خم را برای گونه های خورنده ایجاد می کند.
• چسب معدنی (ماتریس سیلیکات/سرامیک مانند): تکه ها را می چسباند و پس از پخت به زیرلایه فولادی می چسبد.
  بایندر پخته شده معمولاً شبیه سرامیک است (شیمی معدنی/آلی سیلیکات), که پایداری ابعادی و مقاومت در برابر حرارت می دهد.
• غیرفعال سازی تبدیل: پس از پخت، یک لایه غیرفعال نازک - به طور سنتی کرومات - برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی اعمال می شود.
  سیستم های مدرن به طور فزاینده ای از کروم سه ظرفیتی یا جایگزین های بدون کروم برای انطباق با مقررات استفاده می کنند..
• روکش اختیاری / آب بندی: سیلرهای آلی یا روکش های پلیمری نازک ضریب اصطکاک را کنترل می کنند (COF), ظاهر و خواص مانع اضافی.

ریزساختار و مکانیسم حفاظتی

• فیلم پخت یک پشته متراکم از تکه های لایه ای است که در بایندر جاسازی شده اند. حفاظت در برابر خوردگی ناشی از:

• • اثر مانع: ریزساختار پوسته پوسته ایجاد می کند, مسیر پرپیچ و خم انتشار آب, اکسیژن و کلرید.
  • عمل کاتدی: تکه های روی در معرض ترجیحاً خورده می شوند, محافظت از عیوب موضعی فولاد.
  • غیرفعال سازی شیمیایی: لایه تبدیل و پوشش رویی باعث مهار اضافی و کاهش تشکیل زنگ سفید در سطح روی می شود..

4. فرآیند معمولی داکرومت

1. تمیز کردن & قبل از درمان: چربی زدایی, قلیایی تمیز و (در صورت لزوم) ترشی برای از بین بردن رسوب آسیاب. روشنایی و تمیزی به طور مستقیم بر چسبندگی تأثیر می گذارد.
2. شستشو & خشک: خنثی کردن باقی مانده ها و کنترل خشکی سطح.
3. کاربرد پوشش: شیب, چرخش, اسپری یا سانتریفیوژ (بستگی به هندسه قطعه و روش تولید دارد). برای اتصال دهنده ها, dip-spin رایج است; برای مهر زنی های بزرگ می توان از اسپری یا دیپ استفاده کرد.
4. درمان: درمان حرارتی بایندر را به ماتریس معدنی نهایی تبدیل می کند و ساختار پوسته را یکپارچه می کند..
   درمان های معمولی نیاز به دمای بالا دارند; پنجره های فرآیند طوری تنظیم شده اند که از اتصال مناسب بدون اعوجاج بستر اطمینان حاصل کنند.
5. منفعل شدن: غیرفعال کردن کرومات یا بدون کرومات روی سطح روی برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی اعمال می شود.
   سیستم های قدیمی از کروم شش ظرفیتی استفاده می کردند; روش مدرن به نفع بازدارنده های کروم سه ظرفیتی یا بدون کروم است.
6. روکش / مهر و موم کننده (اختیاری): روکش های آلی یا روان کننده ها برای تنظیم COF و بهبود عملکرد پرداخت یا خوردگی اعمال می شوند. این لایه ها همچنین گشتاورهای مونتاژ را روی بست ها تنظیم می کنند.
7. خشک کردن / درمان نهایی & بازرسی.

پارامترهای فرآیند معمولی (راهنمایی مهندسی):

• ضخامت پوشش: معمولاً ~6-15 میکرومتر برای بسیاری از سیستم های زینک فلیک; برخی از مشخصات دامنه وسیع تری را امکان پذیر می کند (به عنوان مثال, 5-25 میکرومتر) بستگی به کاربرد دارد.
  لایه های نازک تغییر هندسه روی نخ ها را به حداقل می رساند و تلورانس ها را پنهان نمی کند.
• درمان: درجه حرارت به طور معمول در 150-230 درجه سانتیگراد برای چند دقیقه محدوده (چرخه دقیق به شیمی و ظرفیت حرارت بخشی بستگی دارد).
• پوشش های رویی/کنترل COF: روکش های فرموله شده ضرایب اصطکاک قابل تکرار را در محدوده های متناسب با مشخصات اتصال دهنده ها ارائه می دهند. (COF هدف معمولی 0.10-0.18 برای بسیاری از مجموعه های پیچ خودرو).

(یادداشت ها: اعداد بالا راهنمایی فرآیند معمولی هستند و بسته به تامین کننده و خانواده محصول متفاوت هستند. اسناد مشخصات تولیدکنندگان پوشش، پارامترهای دقیقی را برای هر محصول ارائه می کنند.)

5. خصوصیات و داده های عملکرد معمولی

ضخامت و ظاهر پوشش

• ضخامت فیلم معمولی: ≈ 6-15 میکرومتر (نازک, کنترل می شود). روکش‌ها از نظر ظاهری منسجم و مات/ساتن هستند.

مقاومت در برابر خوردگی

• پوشش‌های روی پوسته برای محافظت در برابر خوردگی بالا مهندسی شده‌اند.
  در نمک پاشی خنثی (NSS/ISO 9227) تست کردن, سیستم های زینک فلیک مدرن (با پسیو و روکش مناسب) معمولا نشان می دهد صدها تا هزاران ساعت به ظهور اولین زنگ سفید
  و به طور قابل توجهی طولانی تر به قرمز (بستر) خوردگی - عملکرد به شدت به انتخاب سیستم و تعریف تست بستگی دارد.
• مهم است: عملکرد متفاوت است با ضخامت فیلم, شیمی غیرفعال و پوشش بالایی; بنابراین ساعات ذکر شده در گزارش های NSS باید در چارچوب پروتکل آزمایش دقیق و آماده سازی نمونه خوانده شود.

تهویه هیدروژن

• یک مزیت محوری: پوشش‌های روی ورقه‌ای باعث ایجاد شکنندگی هیدروژنی نمی‌شوند زیرا این فرآیند از رسوب الکتروشیمیایی که هیدروژن اتمی تولید می کند استفاده نمی کند.
  برای فولادهای با مقاومت بالا (≥ 1000-1200 کششی MPa), این یکی از دلایل اصلی مشخص شدن پوشش های روی-فلیک است.

رفتار مکانیکی

• سازگاری و انعطاف پذیری: ماتریس معدنی شکل گیری و تغییر شکل جزئی را بدون ترک های فاجعه بار می پذیرد, بنابراین پوشش‌های زینک فلیک برای قطعات شکل‌گرفته یا سرد مناسب هستند.
• چسبندگی: زمانی که آماده سازی سطح و پخت صحیح باشد، معمولاً بسیار خوب است; چسبندگی از طریق نوار ارزیابی می شود, تست های خم و کشش.
• کنترل اصطکاک: با روکش های مهندسی شده / روان کننده ها COF در سرتاسر دسته ها قابل تکرار است, روابط گشتاور/کشش قابل پیش بینی را برای اتصال دهنده ها فعال می کند.

پایداری در دمای بالا

برخلاف روکش‌های روی آبکاری شده سنتی که در دمای بالای 200 درجه سانتی‌گراد اکسیده و جدا می‌شوند., پوشش داکرومت عملکرد پایدار را در محدوده دمایی -50 تا 300 درجه سانتیگراد حفظ می کند:

• در دمای 250 درجه سانتیگراد, سختی پوشش از 3-4 H به 5-6 H افزایش می یابد (تست سختی مداد) بدون ترک خوردگی;
• بعد از 1000 ساعت پیری در 200 درجه سانتیگراد, مقاومت در برابر خوردگی اسپری نمک کمتر از 10%.

این ویژگی پوشش داکرومت را برای کاربردهای با دمای بالا مانند قطعات موتور خودرو و اجزای سیستم اگزوز مناسب می کند..

هدایت الکتریکی: پوشش ها رسانایی بالایی ندارند; آنها در جاهایی که مقاومت الکتریکی پایین مورد نیاز است استفاده نمی شوند.

6. مزایای کلیدی و محدودیت های شناخته شده

مزایا

• محافظت در برابر خوردگی بالا با لایه نازک (مناسب برای تحمل های تنگ).
• بدون خطر تردی هیدروژنی - برای اتصال دهنده های با استحکام بالا حیاتی است.
• پوشش منسجم بر روی اشکال و نخ های پیچیده.
• ضریب اصطکاک قابل تکرار (با روکش کنترل شده) - طراحی اتصالات پیچ شده را ساده می کند.
• عملکرد فرم دهی خوب - در صورت مشاهده پنجره های فرآیند می تواند قبل از برخی عملیات شکل دهی اعمال شود.
• سازگاری با اتوماسیون (شیب, اسپری, خطوط چرخشی).

محدودیت ها / ملاحظات

• هزینه: سیستم‌های زینک فلیک معمولاً گران‌تر از روی آبکاری شده ساده یا رنگ هستند. با این حال، زمانی که هزینه های طول عمر و گارانتی در نظر گرفته شود، می توانند مقرون به صرفه باشند.
• قرار گرفتن در معرض دما: فیلم های درمان شده پایدار هستند, اما قرار گرفتن در معرض حرارت شدید (فراتر از دمای سرویس توصیه شده) می تواند روی روکش ها و برخی از پسیوها تاثیر بگذارد.
• هدایت الکتریکی: در صورت نیاز به تماس الکتریکی, زینک فلیک ممکن است بدون طراحی خاص مناسب نباشد.
• حساسیت فرآیند: آماده سازی صحیح سطح, کاربرد و درمان ضروری است - کنترل ضعیف عملکرد را به طور چشمگیری کاهش می دهد.
• محدودیت های نظارتی از لحاظ تاریخی مربوط به کروم شش ظرفیتی است: سیستم های مدرن از کروم سه ظرفیتی یا غیرفعال سازی بدون کروم استفاده می کنند, اما مشخصات باید صراحتاً مستلزم غیرفعال‌های سازگار باشد.

7. کاربردهای کلیدی پوشش داکرومت

پوشش داکرومت به طور گسترده در صنایعی که در آن استفاده می شود مقاومت در برابر خوردگی بالا, دقت, و قابلیت اطمینان مکانیکی انتقادی هستند.

نازک است, ساختار غیر آلی فلز روی آلومینیوم و فرآیند بدون شکنندگی هیدروژن آن را به ویژه برای قطعات فولادی با استحکام بالا و محیط های خدماتی خشن مناسب می کند..

صنعت خودرو

بخش خودرو یکی از بزرگترین کاربران پوشش های داکرومت به دلیل دوام و الزامات ایمنی است..

• بست های با استحکام بالا (پیچ و مهره, آجیل, ناودانی, واشر), به خصوص درجه 8.8, 10.9, و 12.9 اتصال دهنده ها
• اجزای شاسی و سیستم تعلیق, از جمله براکت ها و گیره های در معرض نمک جاده
• سخت افزار سیستم ترمز, که در آن مقاومت در برابر خوردگی و ضرایب اصطکاک ثابت ضروری است
• بست های سیستم اگزوز, بهره مندی از پایداری حرارتی و مقاومت در برابر اکسیداسیون

اتصال دهنده های با پوشش داکرومت معمولاً به دست می آورند ≥720-1000 ساعت مقاومت در برابر پاشش نمک خنثی بدون زنگ قرمز, مطابق با مشخصات OEM.

ساخت و ساز و زیرساخت

در ساخت و ساز و عمران, پوشش های داکرومت برای دوام طولانی مدت در فضای باز انتخاب می شوند.

• پیچ و مهره های ساختاری و اتصال دهنده های لنگر
• اجزای پل و بزرگراه
• اتصالات ساختمان فولادی از پیش مهندسی شده
• بست های راه آهن و سخت افزار ریل

لایه نازک پوشش کنترل دقیق پیش بارگذاری را در اتصالات پیچ و مهره ای تضمین می کند و در عین حال محافظت در برابر خوردگی قوی در هوای مرطوب را فراهم می کند., ساحلی, و محیط های صنعتی.

انرژی بادی و انرژی های تجدیدپذیر

سیستم‌های انرژی تجدیدپذیر به عمر طولانی‌تری با حداقل تعمیر و نگهداری نیاز دارند.

• پیچ های برج توربین بادی
• اتصال دهنده های تیغه ای
• سخت افزار سیستم Yaw and Pitch

پوشش های داکرومت مقاومت می کنند خوردگی حلقوی, نوسانات دما, و لرزش, آنها را برای تاسیسات بادی دریایی و خشکی مناسب می کند.

ماشین آلات و تجهیزات صنعتی

در کاربردهای صنعتی, اجزاء اغلب با رطوبت روبرو هستند, مواد شیمیایی, و استرس مکانیکی.

• بست و اتصالات مکانیکی
• اجزای سیستم هیدرولیک و پنوماتیک
• سخت افزار ماشین آلات کشاورزی
• حمل و نقل مواد و سیستم های نقاله

مقاومت پوشش در برابر خوردگی و سایش به طولانی شدن فواصل سرویس و کاهش زمان خرابی کمک می کند.

کاربردهای دریایی و ساحلی

اگرچه جایگزینی برای پوشش های سنگین دریایی نیست, داکرومت حفاظت موثری برای اجزای فولادی در محیط های مجاور دریایی ایجاد می کند.

• اتصال دهنده های سازه های ساحلی
• سخت افزار تجهیزات کمکی کشتی
• اجزای زیرساخت بندر و اسکله

ساختار مانع چندلایه آن ورود کلرید را کند می کند, به طور قابل توجهی عملکرد خوردگی را در اتمسفرهای مملو از نمک بهبود می بخشد.

تجهیزات برق و انرژی

طبیعت معدنی و پایداری حرارتی داکرومت آن را برای کاربردهای مرتبط با انرژی مناسب می کند.

• سخت افزار انتقال و توزیع برق
• محفظه های الکتریکی و سیستم های نصب
• بست تجهیزات نفت و گاز (قطعات بدون فشار)

این پوشش عملکرد را در دماهای بالا حفظ می کند که در آن پوشش های آلی ممکن است تخریب شوند.

8. حالت های شکست مشترک و عیب یابی

• چسبندگی ضعیف / پوسته پوسته شدن: معمولاً از نظافت ناکافی, باقیمانده روغن یا پخت اشتباه. درمان: بازنگری در آماده سازی سطح, افزایش انرژی درمانی, و تست های چسبندگی را تایید کنید.
• کاهش عملکرد خوردگی: ناشی از پوشش نازک, منفعل اشتباه, یا پوشش ناکافی - با کنترل فرآیند و صلاحیت مجدد بیشتر پاسخ دهید.
• COF ناسازگار / بارهای گیره: ناهماهنگی یا آلودگی روکش / روان کننده. درمان: به روان کننده واجد شرایط تغییر دهید و دوز کاربرد را کنترل کنید.
• تشکیل زنگ سفید در خدمت: ممکن است منعکس کننده غیرفعال سازی ناکافی یا عدم تطابق سیستم با محیط باشد; سیستم غیرفعال/روکش قوی تر یا سیستم ضخیم تر را در نظر بگیرید.
• نگرانی های تردی هیدروژنی (میراث): اگر قبلاً از آبکاری الکتریکی استفاده شده بود, آزمایش تردی هیدروژنی را برای مواد با استحکام بالا مشخص کنید حتی در هنگام تغییر به روی ورقه‌ای.

9. زیست محیطی, سلامتی & ملاحظات نظارتی

• شیمی کروم: از لحاظ تاریخی بسیاری از پسیوها از کروم شش ظرفیتی استفاده می کردند. کروم شش ظرفیتی اکنون به طور گسترده ای محدود شده است;
  زنجیره‌های تامین مدرن از غیرفعال‌های سه ظرفیتی یا بدون کروم برای برآوردن الزامات RoHS/REACH و OEM استفاده می‌کنند.. همیشه انطباق را مشخص کنید.
• VOC و زباله: حلال های پوشش رویی و مواد شیمیایی پاک کننده باید مقررات محلی VOC را رعایت کنند; ضایعات حاصل از تمیز کردن و ترشی کردن باید تصفیه شود.
• ایمنی کارگران: از تهویه و PPE برای جابجایی پودرها اطمینان حاصل کنید, عملیات سمپاشی و پخت.
• پایان عمر: پوشش غیر آلی است و مانع بازیافت فولاد نمی شود, اما فرآیندهای بازیافت باید مواد آلی باقیمانده را کنترل کنند.

10. تجزیه و تحلیل مقایسه ای با فن آوری های سنتی درمان سطح

جدول زیر مقایسه می کند پوشش داکرومت با چندین فن آوری سنتی تصفیه سطح استفاده می شود.

مقایسه بر عملکرد خوردگی متمرکز است, ویژگی های فرآیند, تاثیر ابعادی, و مناسب بودن اجزای فولادی با استحکام بالا - عوامل کلیدی در تصمیم گیری صنعتی.

بینش های کلیدی مهندسی

• پوشش داکرومت بهترین تعادل مقاومت در برابر خوردگی را ارائه می دهد, کنترل ابعادی, و ایمنی مکانیکی برای بست های با استحکام بالا, به ویژه در مواردی که باید از شکنندگی هیدروژن اجتناب شود.
• روی آبکاری شده مقرون به صرفه است اما از نظر عمر خوردگی محدود است و برای فولادهای فوق العاده با استحکام و بدون عملیات سخت پس از عملیات نامناسب است..
• گالوانیزه گرم مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی ایجاد می کند اما به دلیل ضخامت بیش از حد پوشش با قطعات دقیق ناسازگار است.
• کروم سخت آبکاری شده از نظر مقاومت در برابر سایش عالی است، اما محافظت در برابر خوردگی محدودی ارائه می دهد و نگرانی های محیطی و نظارتی را ایجاد می کند.

11. بهینه سازی عملکرد و روند توسعه

فن آوری های بهینه سازی عملکرد

• فناوری پوشش کامپوزیت: یک لایه رویی 2-5 میکرومتری آلی بمالید (اکریلیک, فلوروکربن) روی سطح پوشش داکرومت برای بهبود مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش و مقاومت در برابر خراش; مقاومت در برابر پاشش نمک پوشش کامپوزیت را می توان افزایش داد 3000 ساعت;
• نانو اصلاح: نانو سیلیس یا گرافن را به پوشش اضافه کنید تا حفاظت مانع و خواص مکانیکی را افزایش دهید; پوشش داکرومت اصلاح شده با گرافن دارای مقاومت خوردگی 20 تا 30 درصد بیشتر از پوشش های سنتی است.;
• سفارشی سازی رنگ: پوشش های داکرومت رنگی ایجاد کنید (سیاه, خاکستری, آبی) با افزودن رنگدانه ها, مطابق با الزامات زیبایی شناختی کالاهای مصرفی و قطعات خودرو.

روندهای توسعه آینده

• نوآوری پوشش سبز: ایجاد پوشش های داکرومت بدون کروم با استفاده از بازدارنده های خوردگی مانند نمک های سریم و مولیبدات, کاهش بیشتر اثرات زیست محیطی;
• فناوری پخت در دمای پایین: فرمول بایندر را برای کاهش دمای پخت به 150 تا 200 درجه سانتی گراد بهینه کنید, کاهش مصرف انرژی و گسترش کاربردها در بسترهای حساس به حرارت (به عنوان مثال, آلیاژهای آلومینیوم);
• فرآیند پوشش هوشمند: برای دستیابی به قابلیت ردیابی کیفیت کامل فرآیند، سیستم‌های کنترل ضخامت و کنترل ضخامت آنلاین را یکپارچه کنید;
• گسترش زمینه های کاربردی: پوشش داکرومت را به وسایل نقلیه با انرژی جدید گسترش دهید (به عنوان مثال, اتصال دهنده های بسته باتری, اجزای حرکتی) و تجهیزات انرژی های تجدید پذیر (به عنوان مثال, پیچ های توربین بادی), ناشی از تقاضا برای مقاومت در برابر خوردگی بالا و تولید سبز است.

12. نتیجه گیری

پوشش داکرومت, به عنوان یک فناوری انقلابی محافظت در برابر خوردگی مبتنی بر پوسته روی آلومینیوم,

به طور اساسی محدودیت های آبکاری سنتی و گالوانیزه گرم را از نظر حفاظت از محیط زیست تغییر داده است, پایداری در دمای بالا, و جلوگیری از تردی هیدروژنی.

ساختار لایه ای منحصر به فرد و مکانیسم حفاظت دوگانه آن (کاتدی + مانع) مقاومت در برابر خوردگی عالی را برای اجزای حیاتی در خودرو فراهم می کند, هوافضا, و صنایع دریایی, در حالی که مطابق با روندهای تولید سبز جهانی است.

با وجود محدودیت هایی مانند سختی سطح پایین و مقاومت ضعیف در برابر اشعه ماوراء بنفش, نوآوری های مداوم در پوشش کامپوزیت, نانو اصلاح, و فن آوری های پخت در دمای پایین به طور مداوم دامنه کاربرد آن را گسترش می دهند.

همانطور که صنایع همچنان به دنبال عملکرد بالا هستند, حفاظت از محیط زیست, و مقرون به صرفه بودن, پوشش داکرومت به عنوان یک فناوری پردازش سطح هسته باقی خواهد ماند, ایفای نقش بی بدیل در توسعه تولید پیشرفته.