در دنیای تولید, دقت کلید است, مخصوصا در بازیگری.
دقت ابعادی می تواند عملکرد یک جزء را ایجاد کند یا آن را خراب کند, به همین دلیل است که استانداردهای تحمل بسیار مهم هستند.
از جمله اینها, استاندارد VDG P690 به طور گسترده ای برای تعیین تحمل ابعاد خطی در قطعات ریخته گری شناخته شده است..
در این وبلاگ, ما به جزئیات VDG P690 می پردازیم, جنبه های کلیدی آن, چگونه با سایر استانداردهای تحمل مقایسه می شود, و چرا سنگ بنای کنترل کیفیت در ریخته گری است.
1. آشنایی با VDG P690
VDG P690 استانداردی است که توسط انجمن متخصصان ریخته گری آلمان توسعه یافته است (انجمن متخصصان ریخته گری آلمان, VDG) که تلورانس های ابعادی خطی را برای ریخته گری ها مشخص می کند.
همانطور که فرآیندهای ریخته گری به طور طبیعی می تواند منجر به تغییرات در ابعاد قطعه به دلیل رفتار مواد و شرایط تولید شود, VDG P690 تضمین می کند که این انحرافات در محدوده قابل قبول باقی می مانند.
این استاندارد برای حفظ ثبات ابعادی استفاده می شود, بهبود قابلیت اطمینان قطعه, و مشکلات احتمالی را در هنگام مونتاژ به حداقل برسانید.
تولیدکنندگان در صنایع مختلف برای تضمین دقت ابعادی قطعات ریخته گری به VDG P690 متکی هستند., اطمینان از اینکه آنها هم الزامات عملکردی و هم ایمنی را برآورده می کنند.
این که آیا برنامه شامل ماشین آلات پیچیده است, قطعات خودرو, یا تجهیزات صنعتی در مقیاس بزرگ, VDG P690 راهنمایی واضح و دقیق را ارائه می دهد.
2. چرا تحمل ها مهم هستند
تلورانس ها در هر فرآیند ساخت بسیار مهم هستند زیرا محدودیت های مجاز انحراف از ابعاد مورد نظر قطعه را تعیین می کنند..
در بازیگری, جایی که قطعات اغلب در معرض انقباض هستند, انبساط حرارتی, و سایر متغیرها, تلورانس های ابعادی کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که قطعات به درستی در کنار هم قرار می گیرند و عملکرد مورد نظر خود را انجام می دهند.
حفظ تلورانس های دقیق این امر را تضمین می کند:
- قطعات به درستی روی هم قرار می گیرند.
- اجزای سازنده همانطور که در نظر گرفته شده است عمل می کنند.
- کیفیت و قابلیت اطمینان در سرتاسر دستههای تولیدی سازگار است.
- ضایعات و دوباره کاری به حداقل می رسد, منجر به صرفه جویی در هزینه می شود.
- رضایت مشتری از طریق محصولات قابل اعتماد و با کیفیت حفظ می شود.
3. تلورانس های بعدی VDG P690
استاندارد VDG P690 حول کلاسهای تلورانس ساخته شده است که با سطوح مختلف دقت ابعادی مطابقت دارند..
درک جنبه های مختلف این استاندارد برای سازندگان و طراحان بسیار مهم است.
3.1 تلورانس های خطی
تحمل ابعادی قابل دستیابی در ریخته گری سرمایه گذاری به عوامل زیر بستگی دارد:
> مواد ریخته گری
> ابعاد و شکل ریخته گری
3.1.1 مواد ریخته گری
در تولید, محدوده تحمل پراکندگی تحت تأثیر ویژگی های مختلف مواد است.
به همین دلیل, سری های مختلف تحمل برای گروه های مختلف مواد ریخته گری اعمال می شود:
- مواد-گروه D: آلیاژهای مبتنی بر آهن نیکل, کبالت, و کوپر
درجه دقت: D1 تا D3 - مواد-گروه A: آلیاژهای مبتنی بر آلومینیوم و منیزیم
درجه دقت: A1 تا A3 - مواد-گروه T: آلیاژهای مبتنی بر تیتانیوم
درجه دقت: T1 تا T3
3.1.2 اعتبار درجه های دقت
سه درجه دقت برای هر یک از گروه های مواد D بیان شده است, الف, و تی.
- درجه دقت 1 برای همه ابعاد آزاد کاربرد دارد.
- درجه دقت 2 برای همه ابعاد قابل تحمل اعمال می شود.
- درجه دقت 3 فقط برای ابعاد خاصی قابل برآورده است و باید با سازنده ریخته گری توافق شود, زیرا فرآیندهای تولید اضافی و تنظیمات ابزار پرهزینه لازم است.
جدول 1a:
تلورانس های ریخته گری ابعادی خطی (DCT بر حسب میلی متر) برای درجه های تحمل ریخته گری ابعادی (DCTG) گروه مواد D
|
|
اسمی بعد محدوده |
D1 |
D2 |
D3 |
|||
|
DCT |
DCTG |
DCT |
DCTG |
DCT |
DCTG |
||
|
|
تا 6 |
0,3 |
5 |
0,24 |
4 |
0,2 |
4 |
|
|
تمام 6 بالا به 10 |
0,36 |
0,28 |
5 |
0,22 |
||
|
|
تمام 10 بالا به 18 |
0,44 |
6 |
0,34 |
0,28 |
||
|
|
تمام 18 بالا به 30 |
0,52 |
0,4 |
0,34 |
5 |
||
|
|
تمام 30 بالا به 50 |
0,8 |
7 |
0,62 |
6 |
0,5 |
|
|
|
تمام 50 بالا به 80 |
0,9 |
0,74 |
0,6 |
6 |
||
|
|
تمام 80 بالا به 120 |
1,1 |
0,88 |
0,7 |
|||
|
|
تمام 120 بالا به 180 |
1,6 |
8 |
1,3 |
7 |
1,0 |
|
|
|
تمام 180 بالا به 250 |
2,4 |
9 |
1,9 |
8 |
1,5 |
8 |
|
|
تمام 250 بالا به 315 |
2,6 |
2,2 |
1,6 |
7 |
||
|
|
تمام 315 بالا به 400 |
3,6 |
10 |
2,8 |
9 |
|
|
|
|
تمام 400 بالا به 500 |
4,0 |
3,2 |
||||
|
|
تمام 500 بالا به 630 |
5,4 |
11 |
4,4 |
10 |
||
|
|
تمام 630 بالا به 800 |
6,2 |
5,0 |
||||
|
|
تمام 800 بالا به 1000 |
7,2 |
|
||||
|
|
تمام 1000 بالا به 1250 |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|||
جدول 1b:
تلورانس های ریخته گری ابعادی خطی (DCT بر حسب میلی متر) برای درجه های تحمل ریخته گری ابعادی (DCTG) گروه مواد A
|
اسمی بعد محدوده |
A1 |
A2 |
A3 |
|||
|
DCT |
DCTG |
DCT |
DCTG |
DCT |
DCTG |
|
|
تا 6 |
0,3 |
5 |
0,24 |
4 |
0,2 |
4 |
|
تمام 6 بالا به 10 |
0,36 |
0,28 |
5 |
0,22 |
||
|
تمام 10 بالا به 18 |
0,44 |
6 |
0,34 |
0,28 |
||
|
تمام 18 بالا به 30 |
0,52 |
0,4 |
0,34 |
5 |
||
|
تمام 30 بالا به 50 |
0,8 |
7 |
0,62 |
6 |
0,5 |
|
|
تمام 50 بالا به 80 |
0,9 |
0,74 |
0,6 |
6 |
||
|
تمام 80 بالا به 120 |
1,1 |
0,88 |
0,7 |
|||
|
تمام 120 بالا به 180 |
1,6 |
8 |
1,3 |
7 |
1,0 |
|
|
تمام 180 بالا به 250 |
1,9 |
1,5 |
8 |
1,2 |
7 |
|
|
تمام 250 بالا به 315 |
2,6 |
9 |
2,2 |
1,6 |
||
|
تمام 315 بالا به 400 |
2,8 |
2,4 |
9 |
1,7 |
8 |
|
|
تمام 400 بالا به 500 |
3,2 |
2,6 |
8 |
1,9 |
||
|
تمام 500 بالا به 630 |
4,4 |
10 |
3,4 |
9 |
|
|
|
تمام 630 بالا به 800 |
5,0 |
4,0 |
||||
|
تمام 800 بالا به 1000 |
5,6 |
4,6 |
10 |
|||
|
تمام 1000 بالا به 1250 |
6,6 |
|
||||
جدول 1c:
تلورانس های ریخته گری ابعادی خطی (DCT بر حسب میلی متر) برای درجه های تحمل ریخته گری ابعادی (DCTG) گروه مواد T
|
اسمی بعد محدوده |
T1 |
T2 |
T3 |
|||
|
DCT |
DCTG |
DCT |
DCTG |
DCT |
DCTG |
|
|
تا 6 |
0,5 |
6 |
0,4 |
6 |
0,4 |
6 |
|
تمام 6 بالا به 10 |
0,6 |
7 |
0,4 |
0,4 |
||
|
تمام 10 بالا به 18 |
0,7 |
0,5 |
0,44 |
|||
|
تمام 18 بالا به 30 |
0,8 |
0,7 |
7 |
0,52 |
||
|
تمام 30 بالا به 50 |
1,0 |
0,8 |
0,62 |
|||
|
تمام 50 بالا به 80 |
1,5 |
8 |
1,2 |
8 |
0,9 |
7 |
|
تمام 80 بالا به 120 |
1,7 |
1,4 |
1,1 |
|||
|
تمام 120 بالا به 180 |
2,0 |
1,6 |
1,3 |
|||
|
تمام 180 بالا به 250 |
2,4 |
9 |
1,9 |
1,5 |
8 |
|
|
تمام 250 بالا به 315 |
3,2 |
2,6 |
9 |
|
||
|
تمام 315 بالا به 400 |
3,6 |
10 |
2,8 |
|||
|
تمام 400 بالا به 500 |
4,0 |
3,2 |
||||
|
تمام 500 بالا به 630 |
5,4 |
11 |
4,4 |
10 |
||
|
تمام 630 بالا به 800 |
6,2 |
5,0 |
||||
|
تمام 800 بالا به 1000 |
7,2 |
|
||||
|
تمام 1000 بالا به 1250 |
|
|||||
3.2 تحمل زاویه برای گروه مواد D, الف, و تی
|
اسمی بعد محدوده 1) |
دقت3) |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
||||
|
مجاز است انحراف از جهت |
||||||
|
زاویه ای دقیقه |
میلی متر در هر 100 میلی متر |
زاویه ای دقیقه |
میلی متر در هر 100 میلی متر |
زاویه ای دقیقه |
میلی متر در هر 100 میلی متر |
|
|
بالا به 30 میلی متر |
30 2) |
0,87 |
30 2) |
0,87 |
20 2) |
0,58 |
|
تمام 30 بالا به 100 میلی متر |
30 2) |
0,87 |
20 2) |
0,58 |
15 2) |
0,44 |
|
تمام 100 بالا به 200 میلی متر |
30 2) |
0,87 |
15 2) |
0,44 |
10 2) |
0,29 |
|
تمام 200 میلی متر |
30 2) |
0,58 |
15 2) |
0,44 |
10 2) |
0,29 |
جدول 2: تلورانس های زاویه
تحمل انحراف از جدول 2 باید بین تامین کننده و کاربر توافق شود و در نقشه به دنبال DIN ISO وارد شود 1101.
3.3 شعاع انحنا
تلورانس های اعلام شده برای گروه مواد D اعمال می شود, الف, و تی
|
اسمی بعد محدوده |
دقت1) |
||
|
1 |
2 |
3 |
|
|
شعاع انحنا [میلی متر] |
|||
|
بالا به 5 میلی متر |
± 0,30 |
± 0,20 |
± 0,15 |
|
تمام 5 بالا به 10 میلی متر |
± 0,45 |
± 0,35 |
± 0,25 |
|
تمام 10 بالا به 120 میلی متر |
± 0,70 |
± 0,50 |
± 0,40 |
|
تمام 120 میلی متر |
خطی (رجوع کنید به. جدول 1) |
||
جدول 3: شعاع انحنا برای گروه مواد D, A و T
انحراف شعاع انحنا از جدول 3 باید با ریخته گری ریخته گری سرمایه گذاری به توافق برسد.
3.4 کیفیت سطح
برای سطوح ریخته گری, Ra (CLA) جدول زیر اعمال می شود
|
سطح استانداردها |
مواد گروه دی |
مواد گروه الف |
مواد گروه تی |
|||
|
|
CLA [میکرو اینچ] |
آرالف [میکرومتر] |
CLA [میکرو اینچ] |
آرالف [میکرومتر] |
CLA [میکرو اینچ] |
آرالف [میکرومتر] |
|
ن 7 |
63 |
1,6 |
|
|
|
|
|
ن 8 |
125 |
3,2 |
125 |
3,2 |
|
|
|
ن 9 |
250 |
6,3 |
250 |
6,3 |
250 |
6,3 |
منطقه N7, N8, و درمان سطح ویژه باید به طور جداگانه توافق شود و در نقشه زیر DIN ISO وارد شود 1302.
مگر اینکه طور دیگری توافق شده باشد, N9 در حالت شات بلاست، شرایط تحویل استاندارد است.
4. عوامل موثر بر تحمل ابعادی
عوامل متعددی بر تحمل ابعادی قطعات ریخته گری تأثیر می گذارد, درک این متغیرها هنگام استفاده از استانداردهای VDG P690 مهم است:
- خواص مواد: مواد مختلف در طی فرآیند ریخته گری واکنش متفاوتی دارند.
به عنوان مثال, آلومینیوم و فولاد ممکن است در هنگام سرد شدن با نرخ های متفاوتی از انقباض یا تاب خوردگی مواجه شوند, که می تواند بر ابعاد نهایی تاثیر بگذارد. - روش ریخته گری: انتخاب روش ریخته گری - چه ریخته گری شن و ماسه, دایکستینگ, یا ریختهگری سرمایهگذاری - همچنین میتواند بر تحملهای قابل دستیابی تأثیر بگذارد.
دایکستینگ, برای مثال, به طور کلی به دلیل ماهیت کنترلشدهتر فرآیند، تحملهای سختتری نسبت به ریختهگری شن و ماسه فراهم میکند. - پیچیدگی قطعه: طرح های پیچیده تر یا قطعات با هندسه پیچیده بیشتر مستعد انحرافات ابعادی هستند.
قطعات با دیواره های نازک, ویژگی های کوچک, یا اشکال پیچیده ممکن است نیاز به کنترل دقیق تری روی تلورانس ها برای اطمینان از دقت داشته باشند.
5. چگونه VDG P690 کنترل کیفیت را بهبود می بخشد
استاندارد VDG P690 نقش مهمی در افزایش کنترل کیفیت در عملیات ریخته گری ایفا می کند. تعریف واضح محدودیت های تحمل.
به تولیدکنندگان کمک میکند تا کیفیت محصول را در سرتاسر دستهها و دورههای تولید حفظ کنند. این منجر به چندین مزیت کلیدی می شود:
- کاهش ضایعات: با اطمینان از اینکه قطعات الزامات تحمل را برآورده می کنند, تولید کنندگان تعداد قطعات رد شده یا اسقاط شده را به حداقل می رسانند, کاهش ضایعات و هزینه ها.
- مونتاژ بهبود یافته: قطعاتی که به درستی تلرانس شده اند راحت تر در کنار هم قرار می گیرند, کاهش احتمال خطاهای مونتاژ و اطمینان از اینکه محصولات مطابق با هدف کار می کنند.
- افزایش رضایت مشتری: سازگاری در ابعاد ریخته گری منجر به شکایات کمتر مشتری و ادعاهای گارانتی می شود, بهبود رضایت کلی و ایجاد اعتماد طولانی مدت با مشتریان.
6. VDG P690 در مقابل. سایر استانداردهای تحمل
VDG P690 یکی از چندین استاندارد تلورانس مورد استفاده در صنعت ریخته گری است. چگونه با استانداردهای دیگر مقایسه می شود, مانند ISO 8062 یا ASTM A956?
- VDG P690: این استاندارد به ویژه به دلیل طبقه بندی دقیق تلرانس ها در اندازه های مختلف قطعات و کلاس های تحمل شناخته شده است,
ارائه کنترل دانه ای بیشتر بر دقت نسبت به سایر استانداردها. - ISO 8062: ISO 8062 یک استاندارد جهانی شناخته شده تر برای تحمل های ریخته گری است و طیف گسترده ای از مواد و فرآیندهای ریخته گری را پوشش می دهد..
با این حال, اغلب در موارد خاص در مقایسه با VDG P690 کمتر خاص دیده می شود. - ASTM A956: در ابتدا در ایالات متحده استفاده می شود, استانداردهای ASTM دستورالعمل هایی را برای مواد ریخته گری خاص ارائه می کنند.
ASTM A956, به عنوان مثال, بر سختی قطعات ریختهگری شده به جای تحملهای ابعادی خطی تمرکز دارد, آن را مکمل استانداردهایی مانند VDG P690 می کند.
7. نتیجه گیری
VDG P690 به عنوان یک ابزار حیاتی برای اطمینان از دقت و قابلیت اطمینان قطعات ریخته گری می ایستد.
طبقهبندی جامع کلاسهای تحمل و انعطافپذیری در پرداختن به اندازهها و پیچیدگیهای مختلف قطعات، آن را به استانداردی ضروری برای تولیدکنندگان تبدیل کرده است..
با رعایت استاندارد VDG P690, تولید کنندگان می توانند عملکرد بهتر محصول را به دست آورند, کاهش زباله, و رضایت مشتری را افزایش دهد.
اگر درگیر ریخته گری یا استفاده از قطعات ریخته گری در محصولات خود هستید, درک و استفاده از VDG P690 برای حفظ کیفیت و برآورده ساختن نیازهای تولید مدرن ضروری است..
مرجع محتوا：www.bdguss.de
