درمان سطح دریچه

1. مقدمه

دریچه ها به عنوان لینکپین سیستم های انتقال سیال در روغن خدمت می کنند & گاز, تولید برق, تصفیه آب و فرآوری مواد غذایی.

با این حال, شرایط عملیاتی سخت - مواد شیمیایی سازگار, دمای بالا, ذرات ساینده و فشارهای چرخه ای - کاملاً سطوح دریچه درمان نشده را تخریب می کنند.

با استفاده از درمان سطح مناسب, مهندسان می توانند مقاومت در برابر خوردگی را بیش از حد تقویت کنند 90 %, عمر سایش را با 3-5 × گسترش دهید, و مهر و موم قابل اعتماد برای میلیون ها چرخه روشن/خاموش را حفظ کنید.

در این مقاله به بررسی مهندسی سطح دریچه از اصول از طریق روند برش می پردازیم, با بینش های داده شده و راهنمایی های فعال برای تولید کنندگان دریچه و کاربران نهایی به طور یکسان.

2. اصول درمانی سطح برای دریچه ها

درمان سطح شیر بیرونی ترین میکرون یک جزء را دستکاری می کند, ایجاد خواصی که از بستر فله جدا می شوند.

در حالی که یک بدنه دریچه ممکن است از استحکام تنش بالا برخوردار باشد 400 MPa, سطح محافظت نشده آن با نرخ تا 0.2 میلی متر در سال در آب دریا.

با استفاده از فلاپ های پایان یافته که پویا است, کاهش نرخ خوردگی به زیر 0.005 MM/سال.

معیارهای کلیدی عملکرد شامل می شود:

• مقاومت در برابر خوردگی: اندازه گیری شده با آزمایش نمک - (ASTM B117), جایی که فولاد بدون پوشش ممکن است در آن شکست بخورد 24 ساعت, در حالی که یک پوشش نیکل فسفور با کیفیت دوام می آورد 1 000 ساعت.
• مقاومت در برابر سایش: از طریق تست سایش پین بر روی پین اندازه گیری شد, پوشش هایی مانند کاربید تنگستن HVOF سختی را در بالا ارائه می دهد 1 200 HV, فراتر از بستر فولادی (250 HV) تقریباً پنج برابر.
• سختی سطح: اندازه گیری ریزگردها (ASTM E384) تأیید نیتریدر حرارتی باعث افزایش سختی سطح به 600-1 می شود 000 HV.
• اصطکاک و آب بندی: ضرایب اصطکاک پایین (مگس < 0.2) در پوشش های پلیمری مبتنی بر PTFE به دریچه ها کمک می کند تا حباب را در دست بگیرند, مخصوصاً در دریچه های توپ و پروانه.

برای واجد شرایط بودن, مهندسان به باتری تست ها تکیه می کنند - Salt - Spray, ریزش, چسبندگی (متقاطع کردن), تخلخل (امپدانس الکتروشیمیایی)- برای تأیید این که پوشش ها در برابر فشارهای موجود در جهان مقاومت می کنند.

3. فن آوری های مهم درمان سطح

فن آوری های تصفیه سطح با تشکیل لایه های محافظ یا عملکردی که با خوردگی مبارزه می کنند ، عملکرد دریچه را افزایش می دهند, پوشیدن, و تخریب محیط زیست.

هر تکنیک نقاط قوت خاص خود را دارد, موارد استفاده ایده آل, و سازگاری با مواد.

3.1 فرآیندهای الکتروشیمیایی

از تیمارهای سطح الکتروشیمیایی به طور گسترده در صنعت دریچه برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود, عملکرد را بپوشید, و یکنواختی سطح.

این فرآیندها از انرژی الکتریکی یا شیمیایی برای رسوب یا تبدیل مواد در سطح دریچه استفاده می کنند.

دقت و سازگاری آنها باعث می شود که آنها برای هر دو دریچه بزرگ صنعتی و کوچک مناسب باشند, قطعات با دقت بالا.

3.1.1 آبکاری

آبکاری فرآیندی است که در آن یک لایه فلزی با عبور از یک جریان الکتریکی از طریق الکترولیت حاوی یون های فلزی که در آن قرار می گیرند ، روی یک مؤلفه شیر قرار می گیرد.

این روش به ویژه برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی مؤثر است, سختی سطحی, و زیبایی شناسی.

مواد متداول برقی:

• نیکل (در): خوردگی و مقاومت در برابر سایش را تقویت می کند; معمولاً در مواد شیمیایی استفاده می شود, روغن & گاز, و دریچه های دریایی.
• کروم (Cr): سخت ارائه می دهد, صاف, و پایان تزئینی; ایده آل برای ساقه های دریچه و سطوح صندلی.
• روی (روی): محافظت از خوردگی قربانی را فراهم می کند; اغلب برای فشار کم استفاده می شود, کاربردهای جوی.

مزایا:

• ضخامت کنترل شده (به طور معمول 5-50 میکرومتر)
• چسبندگی خوب به فولاد, برنجی, و بسترهای آلومینیومی
• مقرون به صرفه و مقیاس پذیر

محدودیت ها:

• ممکن است نیاز به درمان داشته باشد (به عنوان مثال, پخت) برای تسکین آغوش هیدروژن
• فرآیند بینایی; هندسه های پیچیده ممکن است از رسوب ناهموار رنج ببرند

3.1.2 آبکاری

برخلاف الکتروپلینگ, آبکاری الکترولس به جریان الکتریکی خارجی متکی نیست.

در عوض, از یک واکنش شیمیایی کنترل شده برای رسوب یک پوشش یکنواخت در تمام سطوح در معرض استفاده استفاده می کند - صرف نظر از هندسه.

این روش به ویژه برای معابر دریچه داخلی ارزشمند است, رشته ها, و حفره های کور.

سیستم های پوشش مشترک:

• نیکل فسفر (NI -P): ضخامت یکنواخت و مقاومت در برابر خوردگی عالی را ارائه می دهد. نسخه های پر فسفر (>10% پ) در برابر رسانه های تهاجمی مانند اسیدها و آب دریا مقاومت کنید.
• نیکل (in-b): سختی برتر را فراهم می کند (>900 HV) و مقاومت در برابر سایش.
• آلیاژهای مس و کبالت: برای سازگاری شیمیایی طاقچه و کاربردهای روغن کاری استفاده می شود.

مزایا:

• روکش بسیار یکنواخت (ضخامت معمولی: 10-50 میکرومتر)
• نیازی به نقاط تماس الکتریکی نیست
• مناسب برای پیچیده, اجزای دریچه با دقت بالا

محدودیت ها:

• نرخ رسوب کندتر در مقایسه با آبکاری
• شیمی پیچیده تر و نگهداری حمام

3.1.3 روکش های تبدیل

پوشش های تبدیل شیمیایی سطح شیر را برای تشکیل لایه های محافظ یا فسفات اصلاح می کنند.

اینها اغلب به عنوان درمان های مستقل یا آغازگرها برای پوشش های بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند (به عنوان مثال, پوشش یا روکش پودر).

انواع اصلی:

• منفعل شدن (برای فولاد ضد زنگ): آهن آزاد را از بین می برد و با غنی سازی لایه اکسید کروم ، مقاومت در برابر خوردگی را تقویت می کند.
• فسفرینگ: یک لایه فسفات کریستالی تولید می کند که چسبندگی رنگ را بهبود می بخشد و مقاومت در برابر خوردگی خفیف را ایجاد می کند.
• آندایز کردن (در درجه اول برای دریچه های آلومینیومی): الکتروشیمیایی ضخیم تشکیل می دهد, لایه اکسید پایدار که در برابر خوردگی مقاومت می کند و برای زیبایی شناسی قابل رنگ است.

مزایا:

• چسبندگی رنگ/پوشش را بهبود می بخشد
• مقاومت در برابر خوردگی را بدون تغییر چشمگیر ابعاد افزایش می دهد
• سازگار با محیط زیست (برخی از فرایندها سازگار با ROHS هستند)

محدودیت ها:

• فیلم های نازک (به طور معمول <5 میکرومتر) ممکن است محافظت کافی در محیط های سخت و بدون روکش ارائه ندهد
• برای همه فلزات مناسب نیست (به عنوان مثال, اثر محدود بر روی فولاد کربن)

3.2 اسپری حرارتی و رسوب فیزیکی

اسپری حرارتی و روشهای رسوب فیزیکی قوی ایجاد می کنند, مقاوم در برابر سایش, و پوشش های ضد خوردگی توسط مواد سازنده مکانیکی یا شیمیایی به سطح دریچه.

این تکنیک های پر انرژی ضخیم تر می شوند, فیلم های متراکم تر از فرآیندهای الکتروشیمیایی, آنها را برای شرایط شدید خدمات ایده آل می کند.

3.2.1 شعله, HVOF, و اسپری پلاسما

اولی, شعله, با سرعت زیاد اکسی (HVOF), و پلاسما که تمام ذرات مذاب یا نیمه مولدن را روی بستر دریچه با سرعت بالا اسپری می کنند.

در نتیجه, ذرات صاف و پیوند می خورند, تشکیل مداوم, پوشش محکم و محکم تا 500 میکرومتر ضخیم.

• اسپری شعله

• • مواد: آلومینیوم, روی, و آلیاژهای ساده
  • ضخامت معمولی: 100-300 میکرومتر
  • مزایا: هزینه تجهیزات کم, محافظت از خوردگی خوب برای دریچه های هدف عمومی
  • محدودیت ها: قدرت پیوند پایین (15–25 MPa) و تخلخل بالاتر (5 ٪) از HVOF

• اسپری HVOF

• • مواد: کاربید تنگستن (wc -co), کاربید کروم, آلیاژهای نیکل
  • ضخامت معمولی: 100-500 میکرومتر
  • مزایا: استحکام پیوند بالا (تا 70 MPa), تخلخل کم (<1%), و سختی بیش از 1 200 HV
  • استفاده از مورد: تر و تمیز مقاوم در برابر فرسایش در رسانه های دوغاب یا ماسه 85% در مقایسه با فولاد لخت

• اسپری پلاسما

• • مواد: اکسیدهای سرامیکی (Al2O3, Zro₂), مخلوط های فلزی و سرامیک
  • ضخامت معمولی: 150-500 میکرومتر
  • مزایا: ثبات حرارتی استثنایی (دمای عملیاتی تا 1 000 درجه سانتی گراد) و بی اثری شیمیایی
  • محدودیت ها: هزینه سرمایه بالاتر و نیاز به اقدامات تخصصی ایمنی

3.2.2 PVD و CVD (رسوب بخار فیزیکی و شیمیایی)

در مقابل, PVD و CVD سپرده فوق العاده نازک, فیلم های با کارایی بالا در اتاق های خلاء.

این فرآیندهای اتم به اتم فقط پوشش می دهند 1-5 میکرومتر ضخیم, اما آنها سختی برجسته ای را ارائه می دهند, مقاومت در برابر خوردگی, و کنترل دقیق.

• رسوب بخار فیزیکی (پی وی پی)

• • پوشش ها: نیترید تیتانیوم (TiN), نیترید کروم (CrN), کربن مانند الماس (DLC)
  • سختی: > 2 000 HV
  • چسبندگی: > 50 MPa (تست خراش)
  • مزایا: حداقل تغییر بعدی, اصطکاک بسیار کم (مگس < 0.1), و مقاومت در برابر سایش برتر برای صندلی ها و ساقه های دریچه بحرانی

• رسوب بخار شیمیایی (CVD)

• • پوشش ها: کاربید سیلیکون, کاربید, نیترید سیلیکون
  • مزایا: پوشش همبستگی هندسه های پیچیده, عدم تحرک شیمیایی بالا, و مقاومت دما تا 1 200 درجه سانتی گراد
  • ملاحظات: نیاز به کنترل دقیق دما دارد (400–1 100 درجه سانتی گراد) و زمان چرخه طولانی تر

به طور خلاصه, تکنیک های اسپری حرارتی هنگامی که دریچه ها در ساینده کار می کنند ، برتری دارند, فرسایش, یا محیط های درجه حرارت بالا, تحویل ضخیم, موانع بادوام.

در ضمن, PVD و CVD برنامه های طاقچه ای را که در آن بسیار نازک است خدمت می کنند, پوشش های سخت و تحمل های محکم بسیار مهم است-غالباً در اجزای با دقت بالا یا بهداشتی.

3.3 روکش های پلیمری و کامپوزیت

پوشش های پلیمری و کامپوزیت همه کاره را ارائه می دهند, محافظت از دوام برای دریچه ها در خورنده, شیمیایی, و محیط های در فضای باز.

با ترکیب رزین های آلی با پرکننده های تقویت کننده یا ذرات معدنی, این پوشش ها مقاومت به خوردگی را متعادل می کنند, استحکام مکانیکی, و کیفیت را تمام کنید.

3.3.1 حکیم, پلی اورتان, و سیستم های فلوروپلیمر

حکیم, پلی اورتان, و پوشش های فلوروپلیمر هر کدام مزایای منحصر به فردی را ارائه می دهند:

• پوشش
  رزین های اپوکسی متراکم می شوند, فیلم های متقابل (50-150 میکرومتر) که در برابر حمله شیمیایی و ورود رطوبت مقاومت می کنند.
  الف 75 لایه اپوکسی میکرومتر می تواند تحمل کند 1 000 ساعت در یک محفظه نمک نمک (ASTM B117) قبل از اینکه زنگ زدگی سفید ظاهر شود.
  علاوه بر این, اپوکسی ها به طور فوق العاده به بسترهای فولادی پایبند هستند, ساختن آنها در آغازگرهای ایده آل یا پایان های مستقل برای دریچه های آب و خدمات عمومی صنعتی.
• روکش های پلی اورتان
  پایان پلی اورتان انعطاف پذیری و مقاومت در برابر سایش را در ضخامت 60-120 میکرومتر ارائه می دهد.
  آنها در برابر تخریب اشعه ماوراء بنفش به طور قابل توجهی بهتر از اپوکسی ها مقاومت می کنند, حفظ براق و رنگ پس از 2 000 ساعت قرار گرفتن در معرض QUV.
  در نتیجه, طراحان اورتان ها را برای دریچه های در فضای باز و برنامه های معماری انتخاب می کنند که در آن هر دو زیبایی شناسی و دوام هستند.
• روکش های فلوروپلیمر (PTFE, در حال, پی وی سی)
  فلوروپلیمرها تقریباً در برابر تمام مواد شیمیایی مقاومت می کنند و در دمای 50 درجه سانتیگراد به کار می روند تا 150 درجه سانتی گراد.
  یک معمولی 25 μm PTFE پوشش ضرایب اصطکاک استاتیک در زیر 0.05, فعال کردن خاموش کردن حباب در دریچه های توپ و پروانه.
  علاوه بر این, سطح غیر چسب آنها را دفع می کند و تمیز کردن در کارخانه های پردازش بهداشتی یا شیمیایی را ساده می کند.

3.3.2 پوشش های پودر و فیلم های ارگانیک ترکیبی

پوشش های پودر و ترکیبی سهولت کاربرد را با عملکرد قوی ترکیب می کنند:

• دما روکش پودری
  به صورت الکترواستاتیک اعمال شده و در دمای 150-200 درجه سانتیگراد درمان می شود, پوشش های پودر فیلم های 60-150 میکرومتر را تشکیل می دهند که با گزینه های رنگی پر جنب و جوش با محافظت از خوردگی ازدواج می کنند.
  پیشرفت های اخیر مقاومت به اسپری نمک را بیش از 1 000 ساعت, همراه با قدرت ضربه بیش از 50 جی, ایده آل برای اجسام دریچه شهرداری و محفظه های فضای باز.

  

• فیلم های ارگانیک ترکیبی
  با ادغام نانوذرات سیلیس یا سرامیکی در ماتریس های پلیمری, فیلم های ترکیبی به سختی بالاتری می رسند (تا 600 HV) و مقاومت شیمیایی برتر.
  این روکش ها شکاف بین لایه های پلیمری خالص و اسپری های حرارتی ضخیم را پر می کنند,
  ارائه محافظت از 30-100 میکرومتر با حداقل تغییر بعدی-برای تریم های شیر تحمل محکم و مجامع دقیق.

در ترکیب, پوشش های پلیمری و کامپوزیت مقرون به صرفه را ارائه می دهند, راه حل های سازگار با محیط زیست.

آنها در جایی که ضخیم هستند برتری دارند, موانع یکنواخت و پایان های رنگی هم عملکرد و هم ایمنی کاربر را افزایش می دهد.

3.4 سخت شدن سطح حرارتی

تیمارهای ترموشیمیایی عناصر آلیاژ را در بستر دریچه در دمای بالا پخش می کنند, ایجاد یک لایه سطح سخت شده بدون اضافه کردن یک پوشش گسسته.

این روشها مقاومت سایش را تقویت می کنند, زندگی خستگی, و ظرفیت تحمل بار-مهم برای مؤلفه هایی مانند ساقه, صندلی ها, و مکانیسم های فعال.

3.4.1 نیتریدینگ

نیتریدینگ نیتروژن را به فولاد وارد می کند 500-580 درجه سانتیگراد, ایجاد نیتریدهای سخت در سطح تا اعماق 0.1-0.6 میلی متر.

این فرایند سختی سطح را به 600–1 000 HV, اصطکاک را کاهش می دهد, و قدرت خستگی را 20 تا 30 ٪ بهبود می بخشد. انواع متداول شامل:

• نیتریدر گاز از گاز آمونیاک استفاده می کند; این عمق مورد یکنواخت را به همراه دارد و برای هندسه های پیچیده مناسب است.
• نیتریدر پلاسما از تخلیه الکتریکی در جو آمونیاک کم فشار استفاده می کند, ارائه کنترل دقیق بر عمق مورد و حداقل تحریف.
• نیترایدر نمکی زمان چرخه سریع و نتایج مداوم را فراهم می کند اما نیاز به کنترل دقیق رسانه های نمکی مذاب دارد.

ساقه های دریچه نیتراید تا 5× طولانی تر کردن عمر تحت عمل چرخه ای در مقایسه با فولاد فرآوری شده.

3.4.2 کربورسازی, لخت, و کربن سازی

این تیمارها کربن را پخش می کنند, بور, یا هر دو به فولاد برای شکل گیری سخت, لایه های مقاوم در برابر سایش:

• کربورسازی در آنجا صورت می گیرد 900-950 درجه سانتیگراد, تزریق کربن به اعماق 0.5-1.5 میلی متر. پس از خاموش کردن, سختی سطح می رسد 550-650 HV, ایده آل برای برنامه های بار بالا.
• لخت (درز) بورون را معرفی می کند (و به صورت اختیاری کربن) در 700-900 درجه سانتیگراد, تولید فوق العاده سخت (تا 1 400 HV) لایه بورید آهن از 10-30 میکرومتر ضخامت.
  اجزای دریچه ای خسته شده در برابر ساینده ساینده مقاومت می کنند و فوق العاده خوب می پوشند.
• کربن سازی ترکیبی از کربن و نیتروژن را در 800-880 درجه سانتیگراد, دستیابی به سختی سطح 650-800 HV با عمق مورد 0.2-0.8 میلی متر.
  این رویکرد ترکیبی ، مقاومت و مقاومت در برابر سایش را متعادل می کند.

در شیرهای دریچه ساینده یا پر فشار, مهر و موم های خاردار و دوک های کاربور شده می توانند فواصل خدمات را توسط 3-4 نسبت به قطعات درمان نشده.

4. درمان سطح دریچه در محیط های خاص

دریچه ها اغلب در شرایط شدید عمل می کنند که باعث تسریع در سایش می شوند, خوردگی, و شکست.

خیاط کردن درمان های سطحی به هر محیط سرویس ، یک مؤلفه آسیب پذیر را به یک بادوام تبدیل می کند, دارایی با کارایی بالا.

در زیر, ما چهار سناریو خواستار را بررسی می کنیم., دما -دما/فشار زیاد, ساینده/دوغاب, و کلاس بهداشتی/مواد غذایی - و به پایان های مطلوب با داده های عملکرد توصیه می شود.

برنامه های دریایی و دریایی

غوطه وری آب شور و کلرید موجود در هوا به شدت متالورژی دریچه را به چالش می کشد.

فولاد کربن بدون پوشش با نرخ تا 0.15 MM/سال در آب دریا, در حالی که 25 میکرومتر الکترولیک نیکل - فسفور لایه می تواند آن را به 0.005 MM/سال.

برای پاسخگویی به این خواسته ها:

• نیکل الکترولس (NI -P, ≥12 % پ): پوشش یکنواخت را در هندسه های پیچیده ارائه می دهد, در تست های اسپری نمکی فراتر از آن مقاومت می کند 2 000 ساعت (ASTM B117), و سختی سطح را حفظ می کند 550-650 HV.
• پوشش های ضد زنگ دوبلکس: استفاده از نازک (20-30 میکرومتر) کت Ni -P بیش از نمرات ضد زنگ دوبلکس (به عنوان مثال, 2205) محافظت از گالوانیک و مانع.
• روکش های فلوروپلیمر: الف 25 μm ptfe Topcoat Tears Micro - Porosities, کاهش بیشتر میزان خوردگی و جلوگیری از سوخت های زیستی.

سرویس با درجه حرارت بالا و پر فشار

بخار, روغن گرم, و مایعات فوق بحرانی مواد شیر را به حد حرارتی خود سوق می دهند. در 400 درجه سانتی گراد, فولاد لخت اکسیدهای مقیاس پذیر را تشکیل می دهد که در زیر بارهای چرخه ای لکه دار می شوند. در عوض:

• پوشش های سرامیکی اسپری حرارتی (al₂o₃ - 13 % Tio₂ توسط اسپری پلاسما): در برابر قرار گرفتن در معرض مداوم تا 1 000 درجه سانتی گراد, کاهش نرخ اکسیداسیون توسط 70 %, و در برابر خستگی حرارتی مقاومت کنید.
• کاربید سیلیکون CVD (SiC): یک همبستگی فراهم می کند, 2-5 میکرومتر فشار پایدار فشار فراتر از آن 1 000 نوار و درجه حرارت تا 1 200 درجه سانتی گراد بدون تخریب.
• نیتریدینگ: نیتریدر گاز یا پلاسما در 520 درجه سانتی گراد بازده 0.4 میلی متر مورد سخت شده (800 HV) که استرس بالا را تحمل می کند و خزش در ساقه های دریچه را به حداقل می رساند.

رسانه ساینده و دوغاب

گیاهان ذغال سنگ, عملیات معدن, و تصفیه فاضلاب دریچه ها را در معرض جریان ذرات قرار می دهد که سطوح فلزی را با نرخ بیش از حد از بین می برند 5 mg/cm²/ساعت.

دفاع مؤثر شامل می شود:

• HVOF Tungsten Carbide - کبالت (wc -co) اسپری: پوشش های 200-400 میکرومتر ضخامت با تخلخل زیر 1 %.
  در تست های دوغاب ASTM G76, این لایه ها حجم فرسایش را توسط 85 % در مقایسه با فولاد درمان نشده.
• لخت: سخت است (1 200–1 400 HV) لایه بورید آهن 20-30 میکرومتر, مقاومت استثنایی در برابر کاویتاسیون و تحمیل ذرات.
• بوشهای پلی اورتان: برای دوغاب دمای پایین تر, 5–8 میلی متر لاستیک - روکش های پلیمر ضربه و سایش را جذب می کنند, گسترش عمر خدمات توسط 2-3.

غذا, دارویی, و محیط های بهداشتی

فرآیندهای بهداشتی سطحی که در برابر چسبندگی باکتریایی مقاومت می کنند, تمیز کردن مکرر, و از ریختن آلاینده خودداری کنید.

الزامات بحرانی شامل زبری سطح است Ra < 0.5 میکرومتر و مواد تأیید شده FDA:

• فولاد ضد زنگ برق (304/316L): به RA می رسد < 0.4 میکرومتر, از بین بردن شکافها و تسهیل روال CIP/SIP.
• پوشش PTFE/LINER: نازک (10-20 میکرومتر) کت فلوروپلیمر خواص غیر لکه دار را فراهم می کند, عدم ابعاد شیمیایی, و مقاومت دما تا 150 درجه سانتی گراد.
• انفعال عاری از کروم -: از نیتریک یا اسید سیتریک برای غنی سازی سطح اکسید کروم بدون کروم شش ضلعی استفاده می کند, تضمین رعایت نظارتی (اتحادیه اروپا 2015/863).

5. مقایسه اثر درمان سطح دریچه

انتخاب سطح مناسب دریچه مناسب شامل تعادل عملکرد مکانیکی است, مقاومت شیمیایی, قرار گرفتن در معرض محیطی, و هزینه.

روشهای مختلف مهندسی سطح مزایای مشخصی را ارائه می دهد,

و اثربخشی آنها را می توان در چندین معیار کلیدی مقایسه کرد: مقاومت در برابر خوردگی, مقاومت در برابر سایش, تحمل دما, سختی سطحی, ضخامت پوشش, و مقرون به صرفه بودن.

6. معیارهای انتخابی & ملاحظات چرخه زندگی برای درمان سطح دریچه

انتخاب درمان سطح دریچه مناسب یک تصمیم مهندسی مهم است که به طور مستقیم تأثیر می گذارد عملکرد, قابلیت اطمینان, و کل هزینه مالکیت.

به جای تمرکز فقط روی هزینه اولیه پوشش, یک رویکرد آگاهانه در نظر گرفته می شود سازگاری مواد, محیط عملیاتی, نگهداری طولانی مدت, و رعایت مقررات.

سازگاری مادی و خطرات خوردگی گالوانیک

بدنهای, ساقه, صندلی ها, و تریم ها به طور معمول از موادی مانند فولاد کربن ساخته شده اند, فولاد ضد زنگ, برنز, یا آلیاژهای با کارایی بالا.

برای جلوگیری از آن ، درمان سطح باید با بستر سازگار باشد:

• خرابی چسبندگی به دلیل عدم تطابق حرارتی
• خوردگی گالوانیک, به خصوص در آب دریا یا مجامع فلزی متفاوت
• تهویه هیدروژن, خطری در برخی از پوشش های الکتروشیمیایی (به عنوان مثال, فولاد با استحکام بالا برقی)

محیط عملیاتی و خواسته های عملکرد

محیط های مختلف شرایط استرس متنوعی را تحمیل می کنند:

• محیط های خورنده (به عنوان مثال, دریایی, کارخانه های شیمیایی): به نفع پوشش نیکل-فسفور یا روکش های فلوروپلیمر
• برنامه های کاربردی در دمای بالا (به عنوان مثال, خطوط بخار): به اسپری های حرارتی سرامیکی یا سطوح نیتراید نیاز دارید
• جریان ساینده (به عنوان مثال, دریچه های دوغاب): از پوشش های HVOF یا کوره استفاده کنید

هزینه چرخه عمر در مقابل. مخارج سرمایه

در حالی که برخی از درمان های سطحی (به عنوان مثال, پوشش های HVOF یا دوبلکس) پیش رو گران هستند, آنها می توانند عمر خدمات را به طرز چشمگیری گسترش دهید, کاهش زمان خرابی, کار, و هزینه های یدکی قسمت یدکی.

تصمیم گیرندگان باید ارزیابی کنند:

• میانگین زمان بین شکست ها (MTBF) پیشرفت
• فرکانس نگهداری کاهش یافته
• در دسترس بودن قسمت یدکی و زمان سرب

ملاحظات نگهداری و تعمیر

پایان سطح خاصی اجازه می دهد تعمیرات در محل, در حالی که دیگران به تعویض کامل مؤلفه نیاز دارند. به عنوان مثال:

• پوشش های اپوکسی قابل استفاده مجدد یا لمس کردن است
• HVOF یا پوشش های سرامیکی ممکن است با استفاده از تجهیزات تخصصی نیاز به کار کامل کامل داشته باشند
• پوشش های PVD نازک ممکن است برای بازرسی یا مرمت کردن دشوار باشد

انطباق نظارتی و زیست محیطی

مقررات به طور فزاینده ای به تولید کنندگان نیاز دارد تا در نظر بگیرند:

• rohs و به انطباق می رسند (به عنوان مثال, محدودیت در کروم شش ضلعی, منجر شود)
• انتشار گازهای گلخانه ای در روکش های پلیمری
• سمیت اکو و بازیافت مواد روکش

7. نتیجه گیری و چشم انداز آینده

درمان سطح دریچه دیگر نمایانگر "کار رنگ" ساده نیست. در عوض, آنها یک لایه استراتژیک برای محیط های خاص ایجاد می کنند, هزینه متعادل کننده, عملکرد, و انطباق.

حرکت به جلو, از پوشش های باهوش تر که خودداری و خود گزارش می شوند انتظار داشته باشید, شیمیایی سبزتر که فلزات سنگین را از بین می برد, و خطوط تولید کاملاً خودکار که از بی عیب و نقص اطمینان دارند, پایان های قابل تکرار.

با ماندن از این پیشرفت ها, مهندسان می توانند سیستم های دریچه ای را ارائه دهند که قابلیت اطمینان را ارائه می دهند, بهره وری, و ماندگاری در سخت ترین شرایط.

8. چگونه می توانم سطح مناسب برای دریچه خود را انتخاب کنم?

این یک تولید کننده دریچه حرفه ای است که طیف کاملی از دریچه های با کیفیت بالا و خدمات پیشرفته سطح درمانی را ارائه می دهد.

ما در راه حل های سفارشی متناسب برای برآورده کردن نیازهای متنوع کاربردی و استانداردهای صنعت تخصص داریم.

اگر به دنبال قابل اعتماد هستید, با کارایی بالا دریچه های سفارشی, لطفا احساس راحتی کنید با ما تماس بگیرید. تیم ما آماده ارائه پشتیبانی متخصص و راه حل های متناسب است.

 

سوالات متداول

تولید دز چه نوع دریچه ای را تولید می کند?

Deze طیف گسترده ای از دریچه های صنعتی را تولید می کند, از جمله دریچه های دروازه, دریچه های توپ, دریچه های پروانه, دریچه های جهان, دریچه ها را بررسی کنید, و دریچه های کنترل.

اینها در اندازه های مختلف موجود است, کلاسهای فشار, و مواد متناسب با برنامه های کاربردی در تصفیه آب, پتروشیمی, تولید برق, تهویه مطبوع, و بیشتر.

آیا خدمات سفارشی سازی شیر را ارائه می دهید?

بله. ما راه حل های دریچه کاملاً سفارشی را بر اساس نیازهای پروژه شما ارائه می دهیم, از جمله ابعاد, رتبه های فشار, اتصالات پایان, انتخاب مواد, و پایان سطح.

تیم مهندسی ما با شما همکاری خواهد کرد تا اطمینان حاصل شود که محصول نهایی تمام مشخصات فنی و استانداردهای عملکرد را رعایت می کند.

آیا دریچه های Deze مطابق با استانداردهای بین المللی هستند?

بله. دریچه های ما مطابق با استانداردهای مهم بین المللی تولید می شوند, از جمله:

• ansi/asme (آمریکایی)
• شما/یکی (اروپایی)
• او (وابسته به ژاپنی)
• API, ISO, و GB استانداردها

ما همچنین بر اساس نیاز مشتری از بازرسی و صدور گواهینامه شخص ثالث پشتیبانی می کنیم.

زمان سرب معمولی برای دریچه های سفارشی چقدر است?

زمان سرب به پیچیدگی طراحی دریچه و الزامات تصفیه سطح بستگی دارد. برای دریچه های استاندارد, تحویل معمولاً از 2 به 4 هفته ها.

شیرهای سفارشی یا تخصصی ممکن است نیاز داشته باشند 6 به 8 هفته ها یا بیشتر. ما همیشه هدف ما این هستیم که جدول زمانی پروژه را به طور مؤثر برآورده کنیم.

چگونه می توانم یک نقل قول یا مشاوره فنی را درخواست کنم?

می توانید از طریق فرم تماس با وب سایت ما به ما دسترسی پیدا کنید, ایمیل, یا تلفن.

لطفاً جزئیات اصلی پروژه مانند نوع شیر را ارائه دهید, اندازه, مواد, شرایط عملیاتی, و نیازهای درمانی سطحی. تیم ما بلافاصله با یک راه حل و نقل قول مناسب پاسخ خواهد داد.