کم فشار در مقابل ریخته گری با فشار بالا

مقدمه

Die Casting یک فرآیند ساخت دقیق است که برای ایجاد قطعات فلزی پیچیده با دقت بالا و سطح عالی سطح استفاده می شود.

این روش نقش مهمی در صنایعی مانند خودرو دارد, هوافضا, و الکترونیک.

دو مورد از متداول ترین تکنیک های کشتار شده ، ریخته گری کم فشار است (LPDC) و ریخته گری با فشار بالا (HPDC).

هر دو روش مزایای منحصر به فردی را ارائه می دهند, و انتخاب بین آنها به نیازهای خاص قطعات تولید شده بستگی دارد.

در این پست وبلاگ, ما تفاوت های بین فشار کم در مقابل ریخته گری با فشار بالا را بررسی خواهیم کرد, عواملی را که بر عملکرد آنها تأثیر می گذارد کاوش کنید,

و به شما در تصمیم گیری آگاهانه کمک می کند تا در مورد کدام روش برای نیازهای تولید شما مناسب باشد.

1. دایکستینگ چیست؟?

دایکستینگ یک فرآیند تولید است که در آن فلز مذاب با فشار زیاد به قالب فولادی تزریق می شود تا اشکال دقیق و پیچیده ای ایجاد کند.

فلز خنک می شود و به سرعت درون قالب جامد می شود, در نتیجه قطعات قوی, از نظر ابعادی دقیق, و آماده استفاده بدون پردازش قابل توجه است.

ریخته گری برای تولید اجزای با کارایی بالا که در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد ضروری است, مانند خودرو, هوافضا, لوازم الکترونیکی مصرفی, و ماشین آلات صنعتی.

روند مرگ و میر را می توان به طور گسترده ای به چندین نوع تقسیم کرد, از جمله ریخته گری کم فشار (LPDC) و ریخته گری با فشار بالا (HPDC).

هر روش از سطح فشار مختلف و تکنیک های تزریق استفاده می کند, مناسب کردن آنها در انواع مختلف قطعات و حجم تولید.

درک این تفاوت ها برای تولید کنندگان که به دنبال بهینه سازی کارآیی تولید هستند بسیار مهم است, کاهش هزینه ها, و حفظ استانداردهای با کیفیت بالا.

2. درک ریخته گری کم فشار (LPDC)

تعریف: LPDC چیست?

ریخته گری کم فشار (LPDC) فرآیندی است که در آن فلز مذاب تحت فشار کم به قالب تزریق می شود, به طور معمول در اطراف 1 به 2 میله ها.

برخلاف HPDC, LPDC از گازهای هوا یا بی اثر برای فشار دادن فلز به داخل قالب استفاده می کند, که منجر به سرعت پر کردن کندتر و جریان مواد کنترل شده تر می شود.

بررسی اجمالی فرآیند:

فرآیند LPDC با قرار دادن فلز مذاب در کوره شروع می شود, جایی که در دمای مورد نیاز گرم می شود.

سپس از یک منبع کم فشار برای تزریق فلز به حفره قالب استفاده می شود, اجازه دادن به آن برای پر کردن تدریجی قالب.

این روش تزریق کنترل شده منجر به جریان مواد یکنواخت تر می شود, کاهش احتمال نقص مانند حفره ها و جیب های هوا.

LPDC به ویژه برای بزرگتر مفید است, قطعات ضخیم تر که دقت بعدی در آن ضروری است.

مزایای ریخته گری کم فشار (LPDC):

• جریان مواد بهبود یافته: فشار پایین در LPDC امکان کنترل و یکنواخت تری از فلز مذاب به داخل قالب را فراهم می کند.
  این توانایی ایجاد اشکال پیچیده و پیچیده را بهبود می بخشد, به خصوص آنهایی که دارای بخش های نازک یا حفره های عمیق هستند, بدون ایجاد نقصی مانند جیب هوا یا حفره ها.
• حداقل تخلخل: LPDC به طور معمول ریخته گری هایی با تخلخل پایین تر از سایر روش های ریخته گری تولید می کند, که باعث افزایش قدرت مکانیکی و قابلیت اطمینان محصول نهایی می شود.
  این امر به ویژه برای بخش هایی که در معرض استرس یا خستگی زیاد هستند بسیار مهم است.
• پایان سطح بهتر: کندتر, تزریق کنترل شده از فلز مذاب تضمین می کند که ریخته گری قالب را به طور یکنواخت پر می کند, منجر به یک سطح صاف با نقص کمتری می شود.
  این می تواند نیاز به پردازش گسترده مانند سنگ زنی یا صیقل دادن را کاهش دهد.
• مناسب برای بازیگران ضخیم تر: LPDC در تولید بزرگتر برتری دارد, قطعات ضخیم تر که برای پر کردن قالب به مواد بیشتری احتیاج دارند.
  فرآیند پر کردن آهسته و کنترل شده باعث می شود در قطعات ضخیم تر در مقایسه با سریعتر کیفیت بهتری داشته باشید, روشهای فشار بالاتر.
• تنش های حرارتی کاهش یافته است: زیرا LPDC در دماهای پایین تر عمل می کند و از نرخ خنک کننده کندتر استفاده می کند,
  خطر فشارهای حرارتی را کاهش می دهد, که می تواند باعث ایجاد پیچ ​​و خم شدن یا ترک خوردگی در محصول نهایی شود.

محدودیت های ریخته گری کم فشار (LPDC):

• نرخ تولید کندتر: LPDC یک فرآیند کندتر در مقایسه با ریخته گری با فشار بالا است.
  تزریق کم فشار و فرآیند پر کردن قالب کندتر به این معنی است که LPDC به طور معمول زمان چرخه طولانی تری دارد, که می تواند برای تولید با حجم بالا کارآمدتر باشد.
• هزینه بالاتر در هر قسمت برای حجم زیاد: در حالی که LPDC کیفیت عالی را برای قطعات جداگانه فراهم می کند, نرخ تولید آهسته تر آن باعث می شود در هر قسمت در تولید با حجم زیاد گرانتر شود.
  برای تولید انبوه, ریخته گری با فشار بالا (HPDC) ممکن است مقرون به صرفه تر باشد.
• محدود به قطعات بزرگتر: LPDC برای اجزای متوسط ​​تا بزرگ مناسب است, به خصوص آنهایی که به دیوارهای ضخیم تری احتیاج دارند.
  برای کوچکتر ایده آل نیست, قطعات دیواره نازک که به سرعت نیاز دارند, تولید با حجم بالا.
• پیچیدگی طراحی قالب: طراحی قالب برای LPDC می تواند پیچیده تر و پرهزینه تر به دلیل نیاز به ویژگی هایی که به تسهیل کند کمک می کند, پر کردن کنترل شده.
  قالب ها نیز باید برای تحمل فشار پایین طراحی شوند و ممکن است برای جلوگیری از نقص ، به ملاحظات اضافی نیاز داشته باشند.
• برنامه محدود برای قطعات بسیار نازک: LPDC بهترین انتخاب برای تولید قطعات با دیوارهای بسیار نازک یا جزئیات کوچک نیست که به سرعت نیاز دارند, تزریق فشار بالا برای دستیابی به پر کردن قالب کامل.

3. درک ریخته گری با فشار بالا (HPDC)

تعریف: HPDC چیست?

ریخته گری با فشار بالا (HPDC) با فشارهای بسیار زیاد ، فلز مذاب را به قالب تزریق می کند, معمولا تا 2000 میله ها.

این فرآیند از سیستم های مکانیکی یا هیدرولیکی برای مجبور کردن سریع فلز به داخل قالب استفاده می کند, امکان تولید سریع با دقت عالی.

بررسی اجمالی فرآیند:

در HPDC, فلز مذاب با سرعت و فشار زیاد به قالب فولادی تزریق می شود, تقریباً فوراً حفره قالب را پر می کند.

فرایند تزریق سریع و خنک کننده تضمین می کند که این فلز به سرعت جامد می شود, تولید قطعات با دقت ابعادی عالی و یک سطح صاف.

HPDC برای تولید با حجم بالا کوچک ایده آل است, قطعات پیچیده.

مزایای ریخته گری با فشار بالا (HPDC):

• تولید با سرعت بالا: یکی از مهمترین مزایای HPDC سرعت آن است.
  فشار بالا فلز مذاب را قادر می سازد تا قالب را به سرعت پر کند, که منجر به زمان چرخه کوتاه و افزایش نرخ تولید می شود.
  این ایده آل برای تولید انبوه قطعات است که سرعت آن یک عامل مهم در تأمین تقاضای بازار است.
• دقت ابعادی عالی: HPDC دقت ابعادی عالی را ارائه می دهد, با قطعات تحمل محکم و حداقل انحراف از مشخصات طراحی.
  فشار بالا فلز مذاب را برای پر کردن قالب مجبور می کند, اطمینان از اینکه قسمتهای نهایی دارای اشکال سازگار و دقیق هستند.
• پایان سطح برتر: HPDC قطعاتی با سطوح صاف تولید می کند, به حداقل رساندن نیاز به عملیات پس از ریخته گری مانند سنگ زنی یا صیقل دادن.
  فرآیند تزریق فشار منجر به یک پایان دقیق و دقیق می شود که برای اجزای آرایشی و قطعاتی که به حداقل کار نهایی نیاز دارند ایده آل است.
• ایده آل برای اجزای دیواره نازک: HPDC مخصوصاً برای ریخته گری اجزای دیواره نازک مناسب است.
  فشار قوی فلز مذاب را حتی در بهترین بخش های قالب قرار می دهد, آن را برای قطعاتی مانند خانه ها مناسب می کند, اجزای موتور,
  و محفظه های الکترونیکی پیچیده ای که در بخش های نازک به استحکام و دقت بالایی نیاز دارند.
• مقرون به صرفه برای تولید با حجم بالا: با توجه به زمان چرخه سریع و پر کردن قالب کارآمد, HPDC هنگام تولید مقادیر زیادی از قطعات مقرون به صرفه است.
  کاهش هزینه های کار و زمان تولید کوتاه آن را برای صنایعی مانند خودرو ایده آل می کند, جایی که دسته های بزرگی از اجزای مشابه مورد نیاز است.
• انواع مواد: HPDC را می توان با طیف گسترده ای از مواد استفاده کرد, از جمله آلومینیوم, روی, منیزیم, و آلیاژهای مس.
  این انعطاف پذیری باعث می شود HPDC همه کاره و سازگار با صنایع مختلف باشد, از خودرو گرفته تا الکترونیک مصرفی.

محدودیت های ریخته گری با فشار بالا (HPDC):

• خطر تخلخل:
  با وجود فشار زیاد, HPDC گاهی اوقات می تواند منجر به تخلخل در قسمت های بازیگران شود.
  این اتفاق زمانی رخ می دهد, که می تواند یکپارچگی ساختاری قسمت را تضعیف کند.
  کنترل مناسب فرآیند برای به حداقل رساندن این خطر ضروری است, اما تخلخل ممکن است هنوز هم رخ دهد, به خصوص در اشکال بسیار پیچیده.
• محدود به قطعات کوچکتر با پیچیدگی بالا:
  HPDC برای قطعات کوچک و متوسط ​​ایده آل است اما برای اجزای بزرگ کمتر مناسب است.
  پیچیدگی قطعات بزرگتر می تواند منجر به مشکل در پر کردن قالب و خنک کننده ناهموار شود, که ممکن است منجر به نقص شود.
  HPDC برای قطعاتی که دارای دیوارهای نازک یا ابعاد متوسط ​​هستند بهتر کار می کند.

• سرمایه گذاری اولیه بالاتر:

  راه اندازی یک فرآیند با فشار بالا با فشار نیاز به هزینه های قابل توجهی برای قالبها دارد, ماشین آلات, و ابزار.
  پیچیدگی تجهیزات مورد نیاز و دقت مورد نیاز برای دستیابی به بازیگران با کیفیت
  اینکه سرمایه گذاری اولیه می تواند بالاتر از سایر روش های ریخته گری باشد, مانند ریخته گری با فشار کم یا ریخته گری ماسه.

• پوشیدن ابزار
  فشار بالایی که در HPDC مورد استفاده قرار می گیرد ، قالب ها را به مرور زمان می پوشاند. این می تواند منجر به افزایش هزینه های نگهداری و تاخیر در تولید بالقوه شود.
  قالب برای HPDC باید دوام داشته باشد و به طور مرتب حفظ شود تا اطمینان حاصل شود که روند ریخته گری هموار و بدون وقفه ادامه دارد.
• کنترل محدود بر خصوصیات مواد:
  در حالی که HPDC دقت بالایی را در هندسه جزئی ارائه می دهد,
  گاهی اوقات می تواند منجر به کاهش کنترل بر روی خصوصیات نهایی مواد شود, به خصوص در مقاطع ضخیم تر.
  فرآیند خنک کننده سریع ممکن است منجر به تفاوت در سختی یا ریزساختار شود, که می تواند بر خصوصیات مکانیکی قسمت نهایی تأثیر بگذارد.
• برای تولید کم حجم ایده آل نیست:
  با توجه به هزینه های بالاتر تنظیم و تجهیزات, HPDC برای تولید کم حجم ایده آل نیست.
  این فرآیند هنگام تولید مقادیر زیادی از قطعات مقرون به صرفه است, آن را برای نمونه سازی یا دسته های کوچک که ممکن است سرمایه گذاری قابل توجیه نباشد ، مناسب تر شود.

4. تفاوت های کلیدی بین فشار کم در مقابل ریخته گری با فشار بالا

معیارها	ریخته گری کم فشار (LPDC)	ریخته گری با فشار بالا (HPDC)
فشار استفاده شده	فشار کم (به طور معمول 1 به 2 میله ها)	فشار بسیار بالا (تا 2000 میله ها)
سرعت تولید	نرخ تولید کندتر, مناسب برای اجرای کوچک و متوسط	تولید با سرعت بالا, ایده آل برای تولید با حجم بالا
اندازه و ضخامت قسمت	ایده آل برای ضخیم تر, قطعات و اجزای بزرگتر با هندسه های پیچیده	مناسب برای دیوارهای نازک, قطعات کوچکتر با جزئیات پیچیده
پایان سطح	پایان سطح خوب, اما ممکن است برای قطعات بزرگتر به اتمام اضافی نیاز داشته باشد	پایان سطح عالی, حداقل پردازش پس از
دقت ابعادی	کنترل ابعادی عالی برای قطعات ضخیم تر و بزرگتر	تحمل استثنایی و تحمل محکم برای قطعات کوچکتر
تخلخل	تخلخل پایین, در نتیجه نواقص کمتری و یک سطح با کیفیت بهتر	خطر بالاتر از تخلخل, به خصوص در بخش های ضخیم تر
جریان مواد	جریان مواد بهبود یافته برای شکل های پیچیده و طرح های پیچیده	جریان سریع مواد, مناسب برای تولید با حجم بالا, قطعات ساده
هزینه ابزار و تجهیزات	هزینه بالاتر برای قالب ها و تجهیزات به دلیل تولید کندتر	هزینه های اولیه ابزار بیشتر است, اما هزینه های هر قسمت در حجم زیاد کاهش می یابد
زمان چرخه	زمان چرخه طولانی تر به دلیل روند پر کردن آهسته تر	زمان چرخه کوتاهتر, نرخ تولید سریعتر
بهترین برنامه های کاربردی	مناسب برای قطعات بزرگ مانند بلوک های موتور, قطعات بزرگتر خودرو, و اجزای هوافضا	ایده آل برای تولید با حجم بالا قطعات کوچکتر مانند محفظه های انتقال, چرخ دنده ها, و قطعات خودرو
پیچیدگی طراحی	مناسب برای قطعات با طرح های پیچیده تر و بخش های ضخیم تر	بهترین برای ساده تر, طرح های نازک تر با پیچیدگی کمتری

5. انتخاب مواد در فشار کم فشار در مقابل ریخته گری با فشار بالا

انتخاب مواد نقش مهمی در فرآیند ریخته گری ایفا می کند زیرا مستقیماً بر عملکرد قسمت نهایی تأثیر می گذارد, دوام, و مقرون به صرفه بودن.
هر دو ریخته گری کم فشار (LPDC) و ریخته گری با فشار بالا (HPDC) بسته به مطالب انتخاب شده ، مزایای منحصر به فردی را ارائه دهید.
خواص مواد, مانند جریان آن, قدرت, و مقاومت در برابر فشارهای حرارتی و مکانیکی, به طور قابل توجهی روی فرآیند ریخته گری و کیفیت محصول نهایی تأثیر می گذارد.

مواد مورد استفاده در ریخته گری کم فشار (LPDC):

LPDC اغلب با موادی که از کندتر بهره مند می شوند استفاده می شود, فرآیندهای خنک کننده و پر کردن کنترل بیشتر.
به طور معمول, LPDC برای آلیاژهایی که به خصوصیات مکانیکی عالی نیاز دارند مناسب است, و همچنین امکان تشکیل بخش ها یا قطعات ضخیم تر با ثبات بعدی بیشتر.

• آلومینیوم آلیاژها: آلومینیوم رایج ترین ماده در LPDC است.
  نسبت قدرت به وزن بسیار عالی را ارائه می دهد, مقاومت در برابر خوردگی, و ماشینکاری بالا, آن را برای خودرو ایده آل می کند, هوافضا, و اجزای صنعتی.
  آلیاژهای آلومینیوم مانند 356, 380, و 413 معمولاً به دلیل ویژگی های عالی ریخته گری و توانایی رسیدگی به قطعات بزرگتر مورد استفاده قرار می گیرند.
• آلیاژهای منیزیم: آلیاژهای منیزیم به طور فزاینده ای در LPDC به دلیل خاصیت سبک وزن آنها مورد استفاده قرار می گیرند,
  به خصوص در برنامه هایی که کاهش وزن بسیار مهم است (به عنوان مثال, قطعات هوافضا و خودرو).
  آلیاژهای منیزیم, مانند AZ91, قابلیت استفاده خوب را فراهم می کند و به دلیل قدرت و سهولت پردازش شناخته شده است.
• آلیاژهای روی: روی یکی دیگر از مواد مشترک برای LPDC به دلیل جریان عالی و نقطه ذوب کم آن است.
  ریخته گری های روی روی معمولاً در برنامه هایی که نیاز به تولید با حجم بالا قطعات کوچک و متوسط ​​دارند استفاده می شود, مانند اجزای خودرو, سخت افزار, و محفظه های الکتریکی.
• آلیاژهای مس: آلیاژهای مس, از جمله برنج و برنز, گاهی اوقات در LPDC استفاده می شود. آنها قدرت خوبی را ارائه می دهند, مقاومت در برابر خوردگی, و هدایت حرارتی.
  این آلیاژها مخصوصاً برای قطعاتی مناسب هستند که به دوام و مقاومت بالا در برابر سایش نیاز دارند.

مواد مورد استفاده در ریخته گری با فشار بالا (HPDC):

HPDC برای مواد بسیار سیال مؤثر است, امکان پر کردن سریع و جامد شدن در قالب ها.
توانایی تزریق فلز مذاب با فشار زیاد به قالب ها ، HPDC را برای موادی که از سریع بهره مند می شوند ، ایده آل می کند, دقیق, و تولید با حجم بالا.

• آلیاژهای آلومینیوم: مثل LPDC, HPDC اغلب از آلیاژهای آلومینیوم استفاده می کند, به ویژه مواردی که می توانند در برابر خنک کننده سریع مقاومت کنند و برای تولید با حجم بالا مناسب هستند.
  آلیاژهای آلومینیومی متداول مورد استفاده در HPDC شامل A380, A356, و A413.
  HPDC برای قطعاتی که به دیوارهای نازک تر و تحمل محکم تر نیاز دارند ترجیح داده می شود, مانند اجزای خودرو مانند بلوک موتور, محفظه های انتقال, و چرخ ها.
• آلیاژهای منیزیم: آلیاژهای منیزیم به طور فزاینده ای در HPDC استفاده می شوند, به خصوص برای بخش هایی که صرفه جویی در وزن بسیار مهم است.
  این آلیاژها نسبت های قدرت به وزن بسیار خوبی را ارائه می دهند و اغلب در خودرو یافت می شوند, هوافضا, و محفظه های الکترونیکی.
• آلیاژهای روی: روی یکی از رایج ترین مواد مورد استفاده در HPDC به دلیل سیالیت آن است,
  که امکان پر کردن قالب سریع را فراهم می کند. ریخته گری روی روی دقت ابعادی عالی و پایان های صاف ایجاد می کند,
  آن را برای با دقت بالا ایده آل می کند, برنامه های با حجم بالا مانند خودرو, لوازم الکترونیکی مصرفی, و سخت افزار.
• آلیاژهای مس: در حالی که کمتر از آلیاژهای آلومینیوم و روی در HPDC است,
  آلیاژهای مس مانند برنج و برنز گاهی اوقات برای برنامه های خاص با کارایی بالا که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی عالی و دوام دارند استفاده می شود.
• آلیاژهای بدون سرب: با افزایش نگرانی های زیست محیطی, آلیاژهای بدون سرب بیشتر در HPDC استفاده می شوند.
  این آلیاژها به طور معمول مبتنی بر آلومینیوم یا روی هستند و مقررات سختگیرانه محیطی را بدون به خطر انداختن عملکرد رعایت می کنند.

ملاحظات اصلی برای انتخاب مواد در LPDC در مقابل HPDC:

• قابلیت جریان: HPDC برای پر کردن سریع قالب به موادی با جریان عالی در دماهای بالا نیاز دارد,
  در حالی که LPDC برای موادی که از کندتر بهره مند می شوند مناسب تر است, پر کردن کنترل شده برای شکل ضخیم تر, قطعات پایدار تر.
• استحکام و دوام: هر دو LPDC و HPDC به مواد قوی احتیاج دارند, اما LPDC اغلب برای بخش های ضخیم تر که نیاز به مقاومت مکانیکی بالاتری دارند استفاده می شود.
  HPDC, با فرایند خنک کننده سریعتر, می تواند بخش های نازک تری را با دقت ابعادی بالا کنترل کند اما ممکن است به همان اندازه یکپارچگی ساختاری برای قطعات ضخیم تر نباشد.
• ملاحظات وزن: LPDC اغلب برای موادی مانند آلومینیوم و آلیاژهای منیزیم ترجیح داده می شود وقتی که کاهش وزن بسیار مهم است.
  HPDC همچنین برای این مواد استفاده می شود, اما به طور معمول برای نازک تر, قطعات پیچیده تر در تولید با حجم بالا.

6. هزینه: کم فشار در مقابل ریخته گری با فشار بالا

ملاحظات هزینه یک عامل مهم هنگام انتخاب بین LPDC و HPDC است.

سرمایه گذاری اولیه

• ریخته گری کم فشار (LPDC): تنظیم اولیه LPDC تمایل به سرمایه گذاری بالاتری دارد
  با توجه به تجهیزات تخصصی مورد نیاز برای کنترل دقیق فشار و طراحی قالب مناسب برای بزرگتر, قطعات ضخیم تر.
  این شامل هزینه کوره قرار گرفته در زیر قالب و مکانیسم اعمال فشار کم است.
• ریخته گری با فشار بالا (HPDC): HPDC همچنین نیاز به سرمایه گذاری قابل توجهی در پیشرو دارد اما به طور کلی کمتر از LPDC هنگام بررسی نیازهای تولید حجم زیاد است.
  ماشین آلات مورد استفاده برای HPDC برای تحمل فشارهای زیاد طراحی شده است, که می تواند فلز مذاب را با سرعت به قالب تزریق کند 2000 نوار.
  علاوه بر این, پیچیدگی قالب های مورد نیاز برای HPDC می تواند هزینه های اولیه را افزایش دهد.

هزینه های تولید

• هزینه واحد: از نظر هزینه واحد, HPDC اغلب برای تولید با حجم بالا اقتصادی تر است زیرا در زمان چرخه سریعتر عمل می کند.
  این راندمان هزینه در هر قسمت را به طور قابل توجهی در مقایسه با LPDC کاهش می دهد. با این حال, برای تولیدات با حجم کمتر, به خصوص آنهایی که به قطعات ضخیم تر یا بزرگتر احتیاج دارند,
  LPDC ممکن است به دلیل مناسب بودن آن برای چنین مشخصاتی بدون به خطر انداختن کیفیت ، قیمت های رقابتی را ارائه دهد.
• پیچیدگی و استفاده از مواد: پیچیدگی قطعات نقش مهمی در تعیین هزینه های تولید دارد.
  HPDC برای نازک تر ایده آل است, قطعات پیچیده ای که نیاز به حداقل پردازش پس از آن دارند, به طور بالقوه کاهش هزینه های کلی تولید.
  برعکس, توانایی LPDC در تولید قطعات با نقص کمتری و جریان بهتر مواد ممکن است زباله ها و هزینه های بازسازی را برای برخی از برنامه های کاربردی کاهش دهد.

هزینه های بلند مدت

• نگهداری و زندگی ابزار: هزینه های بلند مدت باید نگهداری و زندگی را در نظر بگیرد.
  ماشین آلات HPDC به دلیل فشارهای شدید درگیر ، معمولاً سایش و پارگی بیشتر را تجربه می کند,
  منجر به هزینه های نگهداری بالقوه بالاتر در طول زمان. از سوی دیگر, LPDC, در حالی که کندتر,
  به لطف شرایط فرآیند ملایم ، گاهی اوقات می تواند منجر به زندگی طولانی تر شود, احتمالاً کاهش هزینه های نگهداری طولانی مدت.
• نیازهای پس از پردازش: قطعات تولید شده از طریق HPDC اغلب به دلیل پایان سطح عالی و دقت بعدی ، نیاز به پردازش کمتری دارند,
  در حالی که قطعات LPDC بسته به کاربرد ممکن است به کار نهایی اضافی نیاز داشته باشد.
  این اختلافات بر راندمان کلی هزینه هر روش در طول عمر یک پروژه تولید تأثیر می گذارد.

7. برنامه های مشترک برای هر فرآیند

ریخته گری کم فشار (LPDC):

• خودرو قطعات: بلوک های موتور, سر سیلندر, و اجزای بزرگتر.
• هوافضا: قسمتهای ساختاری, براکت ها, و روکش ها.
• مؤلفه های صنعتی: پمپ ها, دریچه ها, و اجزای ماشین آلات سنگین.

ریخته گری با فشار بالا (HPDC):

• خودرو: قطعات مخابری, مسکن ها, و اجزای موتور کوچک.
• الکترونیک: محفظه های الکترونیکی مصرفی, اتصال دهنده ها, و هیت سینک.
• اجزای کوچک: قطعاتی که به دقت بالایی نیاز دارند, مانند وسایل پزشکی و لوازم خانگی.

8. انتخاب روش ریخته گری راست

هنگام تصمیم گیری بین فشار کم فشار در مقابل ریخته گری با فشار بالا, عوامل مختلفی برای در نظر گرفتن وجود دارد:

• اندازه جزئی & پیچیدگی: LPDC برای ضخیم تر بهتر است, قطعات پیچیده تر, در حالی که HPDC در تولید با حجم بالا کوچکتر برتری دارد, قطعات نازک تر.
• حجم تولید: اگر به سرعت نیاز به تولید مقادیر زیادی دارید, HPDC بهترین گزینه شماست.
  با این حال, اگر کیفیت و دقت بخشی از حجم مهمتر باشد, LPDC ممکن است مناسب تر باشد.
• انتخاب مواد: نوع ماده مورد استفاده همچنین ممکن است روش ریخته گری را دیکته کند,
  از آنجا که آلیاژهای خاص برای LPDC یا HPDC بهتر هستند.
• بودجه و زمان سرب: اگر هزینه و سرعت تولید ملاحظات کلیدی است, HPDC ایده آل است.
  برای قطعات تخصصی که دقت و کیفیت از حجم آن مهمتر است, LPDC انتخاب بهتری است.

9. نتیجه گیری

هر دو فشار کم فشار در مقابل ریخته گری با فشار بالا بسته به نیازهای تولید شده ، مزایای مشخصی را ارائه می دهند.

خواه سرعت تولید را در اولویت قرار دهید, هزینه, پیچیدگی بخش, یا دقت,
انتخاب روش مناسب تضمین می کند که قطعات شما بهینه عمل کرده و استانداردهای صنعت را رعایت می کنند.

درک تفاوت بین این فرآیندها شما را در انتخاب بهترین تکنیک برای نیازهای تولیدی خود راهنمایی می کند.

اینو خورد, ما هر دو خدمات کم فشار در مقابل فشار خون بالا را برای پاسخگویی به نیازهای متنوع صنایع مختلف ارائه می دهیم.

با ما تماس بگیرید برای بحث در مورد الزامات ریخته گری خود و مشاوره تخصصی در مورد بهترین راه حل برای پروژه خود!