واقعاً یک ریخته گری دقیق چقدر باید هزینه داشته باشد?

مطالب نشان می دهد

1. مقدمه

این مقاله تحلیل اصلی دقت را اصلاح و روشن می کند (موم گمشده, فول سیلیس سل) هزینه های ریخته گری.

هدف عملی است: توضیح دهید که چرا حسابداری مبتنی بر وزن متعارف محرک های هزینه واقعی ریخته گری های دقیق را دست کم می گیرد, نشان می دهد که حرکت کدام عوامل فرآیندی بیشترین هزینه را دارد, و شفاف را توصیف کنید,

رویکرد تولید محور برای تخمین هزینه های قطعه و هر کیلوگرم که هم ریخته گری و هم خریداران می توانند در هنگام نقل قول استفاده کنند., مذاکره یا تحلیل حواشی.

2. عمل حسابداری در مقابل. اقتصاد فرآیند

حسابداری سنتی اغلب کل سربار تولید را به قطعات ریخته گری بر اساس هر کیلوگرم تخصیص می دهد..

در حالی که سر راست, این روش تفاوت های مهم ناشی از هندسه بخش را پنهان می کند, بازده فرآیند و تکمیل پایین دست.

دو پیامد به دنبال دارد:

هزینه های واحد گمراه کننده. یک میانگین به ازای هر کیلوگرم نمی تواند میزان کمی را نشان دهد, ریخته گری های پیچیده نسبت به ریخته گری های ساده بزرگ نیروی کار و مواد کمکی بیشتری را در هر کیلوگرم تمام شده مصرف می کنند.
سیگنال های قیمت گذاری ضعیف. خریداران و فروشندگان اغلب به میانگین قیمت هر کیلوگرم متوسل می شوند که توسط یک ضریب ذهنی تنظیم می شود.; چنین ضریب‌هایی اغلب با یک بخش «معمولی» مقایسه می‌شوند یا حتی با احساس تنظیم می‌شوند, ایجاد حاشیه های ناسازگار و دستورات تغییر مورد مناقشه.

برای واقع بین بودن, هزینه های واحد عملی را باید جدا کنید مواد مستقیم, فرآیند (عملیاتی) هزینه ها, و دوره (ثابت/اداری) هزینه ها, و سپس هر دسته را بر اساس مبنای علی که به بهترین شکل واقعیت را منعکس می کند، تخصیص دهید.

3. مستقیم در مقابل. فرآیند در مقابل. هزینه های دوره - یک طبقه بندی عملی

برای وضوح در بحث هزینه، گروه بندی های عملی زیر را اتخاذ می کنیم:

مواد مستقیم: شارژ مذاب (قراضه فولاد, فروآلیاژها) که فلز ریخته گری را تشکیل می دهد. این هزینه بازار شفاف است و اساساً با انتخاب آلیاژ متفاوت است.
تجزیه و تحلیل اصلی یک عامل خسارات- جبران خفیف را اعمال می کند (در مورد 1.1) برای پوشش تلفات ذوب و اصلاح.
فرآیند (عملیاتی) هزینه ها: هزینه های مصرف شده در ساخت قطعه - واکس, مواد پوسته (زیرکون / زیرکونیا, سیلیس کلوئیدی), کار در موم, مغازه های پوسته و ذوب, سوخت و قدرت, و تعمیر و نگهداری/بازرسی معمول مرتبط با آن عملیات.
زیرا این هزینه ها با توجه به جزئیات فرآیند افزایش و کاهش می یابد (تعداد لایه های پوسته, بازده, درجه اتمام), آنها کانون تحلیل هستند.
دوره / سربار مدیریت: استهلاک, اجاره, پشتیبانی مالی و شرکتی.
اینها اساساً برای گیاه در افق‌های کوتاه ثابت می‌شوند و معمولاً بر اساس وزن یا با نرخ بار توافقی به محصولات تقسیم می‌شوند..
در ریخته گری های دقیق مقیاس متوسط، تخصیص مدیریت در مثال نزدیک به 5 ین به ازای هر کیلوگرم تمام شده است..

مواد مستقیم به علاوه هزینه های فرآیند را تشکیل می دهند متغیر (مستقیم) هزینه از یک ریخته گری; سربار مدیریت به عنوان هزینه دوره ای تلقی می شود که بر حاشیه و قیمت گذاری تأثیر می گذارد، اما محرک اصلی تصمیمات فرآیند کوتاه مدت نیست..

4. ترکیب هزینه های فرآیند برای ریخته گری های دقیق

جریان ریخته گری دقیق سیلیس-سل به چهار مرحله اصلی گروه بندی می شود. تخصیص هزینه باید به مبانی علی مختلف هر مرحله احترام بگذارد:

ساخت الگوی مومی - عمدتاً مواد کار و موم. بهترین تخصیص به ازای هر واحد فلز ریخته شده زمانی که از الگوهای خوشه ای استفاده می شود.
صدف سازی - کت صورت(س), کت های انتقالی و پشتیبان. مانتوهای صورت (زیرکون/زیرکونیا + سیلیس کلوئیدی) گرانترین اقلام واحد هستند و بر اساس هندسه و نیاز سطح اعمال می شوند. هزینه های پوسته به تعداد برنامه های صورت بسیار حساس است.
ذوب شدن & ریختن - انرژی کوره, مواد شارژ, حذف سرباره و ریختن کار. این هزینه ها با وزن فلز ریخته شده و نیاز به تمیزی مذاب مرتبط است.
پس پردازش (به پایان رساندن) - پوسته زدایی, حذف شن و ماسه, قطع کردن, سنگ زنی, شلی, ترشی, تعمیرات جوش و صاف کردن.
این فعالیت‌ها با وزن ریخته‌گری کامل‌تر متناسب‌تر هستند، اما با هندسه و کیفیت سطح/ابعاد مورد نیاز به شدت تغییر می‌کنند..

در مجموعه داده تجربی مورد استفاده در کار اصلی, صدف سازی و ذوب شدن با هم بیش از 60% هزینه های فرآیند, تاکید بر اهمیت استراتژیک آنها.

5. عوامل اصلی موثر بر تفاوت هزینه ریخته گری های دقیق

به طور دقیق, هزینه ساخت قطعات ریخته گری مختلف در هر فرآیند کاملاً یکسان نیست, اما تفاوت در برخی از لینک ها کم است و با توجه به سطح متوسط قابل محاسبه است.

آنچه باید روی آن تمرکز کنیم عواملی است که تاثیر نسبتا زیادی بر هزینه های ریخته گری دارند.

عوامل اصلی منجر به تفاوت در هزینه های فرآیند ریخته گری به شرح زیر است:

بازده فرآیند (وزن ریخته گری ÷ وزن ریخته شده)

نرخ بازده فرآیند, همچنین به عنوان نرخ بازیابی شناخته می شود, نسبت جرم ریخته گری تمام شده به جرم فلز ریخته شده برای یک خوشه/درخت معین است.

بازده معمولی به طور گسترده متفاوت است (اغلب 30-60٪, با بسیاری از قطعات خوشه بندی 40-50٪).

بازده تاثیرگذارترین متغیر منفرد است زیرا هزینه‌های پیش‌فرض است (موم + پوسته + ذوب شود) روی فلز ریخته شده ایجاد می شود, اما درآمد و بخش اعظمی از هزینه تکمیل به ریخته گری تمام شده است.

هزینه نهایی هر کیلوگرم ریخته گری با نرخ بازده فرآیند نسبت معکوس دارد.

هر چه نرخ بازده فرآیند کمتر باشد, هر کیلوگرم قطعات ریخته گری، هزینه جلویی بالاتر است, و هنگامی که نرخ بازده فرآیند کمتر باشد، تأثیر آن بیشتر است.

با فرض هزینه جلویی به ازای هر کیلوگرم فولاد مذاب ریخته شده است 6 RMB, زمانی که نرخ بازده فرآیند است 45%, هزینه جلویی به ازای هر کیلوگرم ریخته گری است 13.33 RMB;

زمانی که نرخ بازده فرآیند است 30%, هزینه جلویی به ازای هر کیلوگرم ریخته گری است 20 RMB, که هست 6.7 RMB بالاتر از سطح متوسط, افزایش هزینه فرآیند توسط 37.6%, و تاثیر بر هزینه کل 304 ریخته گری فولاد ضد زنگ در مورد 17%;

زمانی که نرخ بازده فرآیند است 60%, هزینه جلویی به ازای هر کیلوگرم ریخته گری است 10 RMB, که هست 3.3 RMB کمتر از سطح متوسط, در نتیجه الف 18.5% کاهش هزینه فرآیند, معادل کاهش تقریباً 7% در کل هزینه 304 ریخته گری های استیل ضد زنگ.

در نظر گرفتن مشتق هزینه نهایی ریخته گری با توجه به نرخ بازده فرآیند, می توان نتیجه گرفت که تأثیر نرخ بازده فرآیند بر هزینه نهایی هر کیلوگرم ریخته گری با مجذور نرخ بازده فرآیند نسبت معکوس دارد..

زمانی که نرخ بازده فرآیند است 45%, هر یک 1% کاهش هزینه جلویی به ازای هر کیلوگرم ریخته گری را افزایش می دهد 0.3 RMB; زمانی که نرخ بازده فرآیند است 30%, هر یک 1% کاهش باعث افزایش حدوداً هزینه جلویی هر کیلوگرم ریخته گری می شود 0.67 RMB.

بدیهی است که نرخ بازده فرآیند تأثیر قابل توجهی بر هزینه ها دارد. مشابه ضریب توان در مهندسی برق, کاهش نرخ بازده فرآیند معادل افزایش مصرف توان راکتیو است.

البته, نرخ بازده فرآیند بالاتر همیشه بهتر نیست, و نه می توان خودسرانه آن را افزایش داد.

نرخ بازده فرآیند بیش از حد بالا ظرفیت تغذیه سیستم دروازه را کاهش می دهد, منجر به تغذیه ناکافی و ایجاد تخلخل یا نقص انقباض می شود.

از سوی دیگر, برخی از ریخته گری ها, به خصوص ریخته گری های دیواره نازک با شکل نامنظم, به دلیل محدودیت‌های ساختار ریخته‌گری و طرح‌های مونتاژ درخت، بهبود نرخ بازده فرآیند دشوار است, که باید هنگام تایید قیمت های ریخته گری در نظر گرفته شود.

تعداد لایه های پوسته

به دلیل تفاوت در شکل و ساختار ریخته گری, تعداد لایه های پوسته متفاوت خواهد بود.

به عنوان مثال, ریخته گری با سوراخ های باریک یا شکاف های باریک به دو یا حتی سه لایه سطحی نیاز دارد; ریخته گری های عمومی فقط به دو لایه پشتی نیاز دارند, در حالی که ریخته گری های بزرگتر ممکن است به سه لایه یا بیشتر نیاز داشته باشند.

متوسط هزینه ساخت پوسته به ازای هر کیلوگرم ریخته گری در حدود است 5.9 RMB, که مواد را تشکیل می دهند 67.8%, حساب سوخت و برق 23.9%, و دستمزد محاسبه می شود 13.3%.

در میان 4 یوان به ازای هر کیلوگرم صدف سازی مواد, مصرف شن و ماسه زیرکون و پودر زیرکون حدود 63%, حسابداری برای 42.7% از کل هزینه ساخت پوسته, و هزینه سلیس سیلیس حدوداً می باشد 12.2% از کل هزینه ساخت پوسته.

اگرچه شن و ماسه زیرکون و پودر زیرکون فقط برای ساخت پوسته لایه سطحی استفاده می شود, آنها به دلیل قیمت بالایشان به کالای اصلی در هزینه های پوسته سازی تبدیل می شوند.

از داده ها می توان دریافت که هزینه لایه سطحی در حدود است 4.4 برابر لایه پشتی. علاوه بر این, لایه سطحی دوم مصرف می کند 10% مواد بیشتری نسبت به اولی.

تخمین زده می شود که هزینه افزودن یک لایه سطحی دیگر در حدود است 6.2 RMB, افزایش هزینه هر کیلوگرم ریخته گری توسط 2.7 RMB و هزینه هر کیلوگرم وزن ریختن توسط 1.21 RMB.

به عبارت دیگر, افزودن یک لایه سطحی دیگر هزینه ساخت پوسته به ازای هر کیلوگرم ریخته گری را افزایش می دهد 45.8% و هزینه فرآیند به ازای هر کیلوگرم ریخته گری توسط 15.1%.

برای 304 ریخته گری های استیل ضد زنگ, تاثیر بر هزینه و قیمت کل در حدود است 7%.

افزودن یک لایه پشتی دیگر هزینه هر کیلوگرم ریخته گری را افزایش می دهد 0.56 RMB و هزینه هر کیلوگرم وزن ریختن توسط 0.25 RMB, افزایش هزینه ساخت پوسته به ازای هر کیلوگرم ریخته گری 9.4% و هزینه فرآیند به ازای هر کیلوگرم ریخته گری توسط 3.1%, با تاثیر تنها در مورد 1.4% در کل هزینه 304 بازیگران.

دشواری پس از پردازش

بعد از ریختن, ریخته گری باید مراحل پس از پردازش مانند شکستن پوسته و تمیز کردن شن و ماسه را طی کند, برش دادن, سنگ زنی, انفجار شات, ترشی, شکل دادن, تعمیر جوشکاری, و تکمیل برای به دست آوردن ریخته گری واجد شرایط.

میانگین هزینه پس از پردازش را می توان بر اساس وزن ریخته گری تأیید کرد. همانطور که در جدول نشان داده شده است 1, متوسط هزینه پس از پردازش به ازای هر کیلوگرم ریخته گری است 3.33 RMB.

هزینه ترشی و غیرفعال سازی برای ریخته گری فولاد ضد زنگ در حدود است 0.3 یوان به ازای هر کیلوگرم.

اگرچه ریخته گری فولاد کربنی نیازی به ترشی و غیرفعال شدن ندارد, با در نظر گرفتن عواملی مانند نیاز به باز شدن جعبه پس از ریختن, تمیز کردن سخت ماسه پس از باز کردن جعبه, و جلوگیری از زنگ زدگی محصولات نهایی, نیازی به تشخیص تفاوت هزینه نیست.

محتوا و دشواری روش های پس از پردازش با ساختار ریخته گری متفاوت است.

ریخته گری های عمومی فقط به شکستن پوسته نیاز دارند, برش دادن, سنگ زنی, انفجار شات, و سایر مراحل بعد از ریختن, در حالی که برخی از ریخته گری ها نیاز به روش های اضافی دارند.

هنگامی که مشتریان به کارهای اضافی مانند عملیات حرارتی نیاز دارند, درمان سطح, و ماشینکاری فراتر از قسمت خالی ریخته گری, هزینه ها باید جداگانه محاسبه شده و در کل قیمت لحاظ شود, که در حوصله این مقاله نیست.

تفاوت در هزینه های پس از پردازش عمدتا از سه جنبه ناشی می شود: تمیز کردن شن و ماسه, اصلاح تغییر شکل, و اتمام.

هزینه بستگی به ساختار ریخته گری و الزامات فنی دارد, و هنگام بررسی قیمت باید تفاوت هزینه در نظر گرفته شود.

تمیز کردن شن و ماسه

تمیز کردن برخی از قطعات ریخته گری با شکاف های باریک و بلند یا سوراخ های باریک دشوار است, نیاز به حفاری شن و ماسه, اسید اچینگ, انفجار شات, یا انفجار قلیایی برای تمیز کردن کامل.

برای چنین ریخته گری, هزینه تمیز کردن شن و ماسه باید به طور جداگانه برآورد شود.

شکل دهی

ریخته گری های مستعد تغییر شکل باید تغییر شکل خود را اصلاح کنند. سختی شکل دهی به ساختار ریخته گری بستگی دارد, درجه تغییر شکل,

و الزامات مشتری برای تلورانس های ابعادی و هندسی. هزینه شکل دهی باید جداگانه محاسبه شود.

در حال اتمام

فرآیند ریخته گری فرآیند خاصی است, و عوامل زیادی بر کیفیت ریخته گری تاثیر دارند. از نظر عینی, عیوب سطحی قطعات ریخته گری اجتناب ناپذیر است.

مشتریان با نیازهای مختلف یا ریخته گری برای اهداف مختلف، نیازهای متفاوتی برای کیفیت سطح دارند.

برای طرفین عرضه و تقاضا بسیار مهم است که قبل از دریافت سفارش، یک استاندارد پذیرش کیفیت معقول بر اساس ویژگی های ریخته گری و عیوب سطح احتمالی تعیین کنند..

اگر مشتری نیازهای بالاتری برای کیفیت سطح داشته باشد, هزینه تکمیل نیز بالاتر خواهد بود.

هزینه تکمیل عمدتاً متاثر از الزامات کیفی مشتری و بازده گذر اول ریخته گری است.; اولی باید در قیمت گذاری در نظر گرفته شود, در حالی که دومی به کنترل کیفیت داخلی بستگی دارد.

هزینه تکمیل را می توان با ضرب میانگین هزینه پس از پردازش در یک ضریب درجه کیفی مناسب تنظیم کرد..

6. تخصیص هزینه های مدیریت

سربار شرکت (استهلاک, اجاره, امور مالی, مدیریت) معمولاً بر اساس هر کیلوگرم به ریخته گری ها اختصاص می یابد, اما بزرگی آن به مقیاس گیاه و ترکیب محصول بستگی دارد.

این مثال از حدود 5 ین به ازای هر کیلوگرم تمام شده به عنوان تخصیص مدیریت نماینده برای ریخته گری دقیق مقیاس متوسط استفاده می کند..

گیاهان با ساده, دویدن های با حجم بالا می توانند بار مدیریتی به ازای هر کیلوگرم بسیار کمتری را تحمل کنند; کسانی که متنوع هستند, کم حجم, تولید با مخلوط بالا بیشتر را به همراه خواهد داشت.

مهمتر, سربار مدیریت بهتر است به عنوان یک قیمت و حاشیه توجه به جای یک اهرم فرآیند کوتاه مدت.

تصمیم گیری برای پذیرش کار کم حاشیه باید هزینه فرصت را در نظر بگیرد: تولید قطعات ریخته گری کم حاشیه ممکن است کار با حاشیه بالاتر را جایگزین کند.

7. مدل حسابداری بهای تمام شده برای ریخته گری های دقیق

بر اساس تجزیه و تحلیل فوق از ترکیب هزینه و عوامل موثر, این مقاله یک مدل حسابداری هزینه علمی را برای ریخته‌گری‌های دقیق ایجاد می‌کند, از جمله هزینه متوسط محصول به ازای هر کیلوگرم و هزینه واحد یک ریخته گری.

میانگین هزینه محصول به ازای هر کیلوگرم ریخته گری

فرمول های محاسباتی به شرح زیر است:

هزینه فروش کارخانه = هزینه ساخت + هزینه های مدیریت
هزینه تولید ریخته گری = هزینه مستقیم مواد + هزینه فرآیند
هزینه فرآیند = هزینه نهایی + هزینه پشتیبان
هزینه مواد مستقیم = هزینه بچینگ × ضریب جبران ضرر
هزینه نهایی به ازای هر کیلوگرم ریخته گری = (میانگین هزینه پایانی به ازای هر کیلوگرم فولاد مذاب ریخته شده + پوسته ایجاد تفاوت در هزینه) / نرخ بازده فرآیند
تفاوت هزینه ایجاد پوسته = هزینه لایه سطحی ثانویه × (تعداد لایه های سطحی – 1) + هزینه لایه پشتی × (تعداد لایه های پشتی – 2)
هزینه نهایی = میانگین هزینه پس از پردازش به ازای هر کیلوگرم ریخته گری × ضریب درجه کیفیت

ضریب جبران ضرر مواد اولیه برای جبران ضرر ناشی از ذوب استفاده می شود, برش دادن, و آسیاب کردن, که در مورد 1.1.

تفاوت هزینه ایجاد پوسته بر اساس وزن ریختن محاسبه می شود.

ضریب درجه کیفیت عمدتاً با توجه به نیاز مشتری برای دقت ابعاد و کیفیت سطح تعیین می شود, با محدوده مقدار 0.8-1.5.

جایگزینی داده های آماری اندازه گیری شده در فرمول, می توانیم دریافت کنیم:

هزینه تولید ریخته گری = هزینه دسته بندی × 1.1 + [6 + 1.21×(تعداد لایه های سطحی – 1) + 0.25×(تعداد لایه های پشتی – 2)] / نرخ بازده فرآیند + 4.45 × ضریب درجه کیفیت
هزینه فروش کارخانه = هزینه دسته بندی × 1.1 + [6 + 1.21×(تعداد لایه های سطحی – 1) + 0.25×(تعداد لایه های پشتی – 2)] / نرخ بازده فرآیند + 4.45 × ضریب درجه کیفیت + 5

بر اساس روش فوق, هزینه فرآیند و هزینه کارخانه (RMB/kg) متعارف 304 ریخته گری فولاد ضد زنگ با نرخ بازده فرآیند متفاوت و طرح های مختلف ساخت پوسته را می توان محاسبه کرد.

هزینه واحد یک ریخته گری

در طول فرآیند تولید, همه ریخته گری ها, بدون توجه به اندازه, باید یک به یک جریان فرآیند مشخص شده را طی کند.

بنابراین, هزینه واقعی ریخته گری کاملاً متناسب با وزن آنها نیست, مخصوصا برای ریخته گری های خیلی کوچک, انحراف هزینه محاسبه شده با وزن نسبتاً زیاد است.

این مقاله هزینه واحد یک ریخته‌گری را با میانگین وزنی هزینه فرآیند بر اساس میانگین هزینه هر کیلوگرم و هزینه واحد یک ریخته‌گری با نسبت محاسبه می‌کند. 9:1. فرمول به صورت بیان شده است:

هزینه فروش کارخانه تک ریخته گری = (هزینه بچینگ در هر کیلوگرم × 1.1 + هزینه مدیریت به ازای هر کیلوگرم ریخته گری) × وزن ریخته گری + هزینه فرآیند در هر کیلوگرم × (وزن ریخته گری × 0.9 + میانگین وزن × 0.1) + هزینه فرآیند تکمیلی

جایگزینی داده های اندازه گیری شده, دریافت می کنیم:

هزینه فروش کارخانه تک ریخته گری = (هزینه بچینگ در هر کیلوگرم × 1.1 + هزینه مدیریت به ازای هر کیلوگرم ریخته گری) × وزن ریخته گری + [6 + 1.21×(تعداد لایه های سطحی – 1) + 0.25×(تعداد لایه های پشتی – 2)] / نرخ بازده فرآیند + 4.45 × ضریب درجه کیفی × (وزن ریخته گری × 0.9 + 0.012) + هزینه فرآیند تکمیلی

هزینه فرآیند تکمیلی به هزینه های انجام شده در فرآیندهای اضافی مانند تمیز کردن شن و ماسه اشاره دارد (به عنوان مثال, حفاری شن و ماسه, اسید اچینگ, انفجار شات, انفجار قلیایی) و شکل دادن فراتر از فرآیند متعارف.

هزینه هایی مانند عملیات حرارتی, درمان سطح, جوش مونتاژ, و ماشینکاری خارج از فرآیند ریخته گری باید جداگانه محاسبه شود و در موضوع این مقاله نمی باشد.

8. ارزیابی قیمت قطعات ریخته گری دقیق

وقتی هزینه ریخته گری مشخص شد, ارزیابی قیمت قطعات ریخته گری ساده می شود. ارزیابی قیمت ریخته گری به پیش ارزیابی و پس ارزیابی تقسیم می شود.

هدف از پیش ارزیابی، نقل قول است, در حالی که هدف پس از ارزیابی، تجزیه و تحلیل سود و زیان است.

عوامل ناشناخته ای در پیش ارزیابی وجود دارد, و هزینه استاندارد را می توان بر اساس تجزیه و تحلیل آماری داده های تاریخی تخمین زد.

در پس ارزیابی, تمام هزینه ها مشخص است, و هزینه ها را می توان با محصولات خاص جمع آوری کرد, با تخصیص هزینه ها تا حد امکان مطابق با واقعیت است.

مبنای ارزیابی قیمت ریخته گری هزینه فروش کارخانه است. علاوه بر این, سود مورد انتظار, مالیات بر فروش, و هزینه های فروش باید در نظر گرفته شود.

فرمول به صورت بیان شده است:

قیمت ریخته گری = هزینه فروش کارخانه + سود مورد انتظار + مالیات بر فروش + هزینه های فروش

تعیین سود مورد انتظار نیاز به در نظر گرفتن عوامل زیادی با دامنه تغییرات نسبتاً زیاد دارد, به طور کلی در اطراف 15%.

به طور خلاصه, عوامل اصلی که برای سود مورد انتظار باید در نظر گرفته شود به شرح زیر است:

عوامل بازار

از جمله میانگین سطح سود صنعت و رقابت بازار. تحت شرایط بازار خریدار, قیمت در نهایت توسط بازار تعیین می شود.

باید گفت که قیمت نهایی نتیجه تعادل در رقابت بازار است. بنابراین, قیمت گذاری جدا از بازار فقط می تواند یک ایده یک طرفه باشد.

ویژگی های ریخته گری

به طور عمده شامل محتوای فنی, مواد, و دسته ای از ریخته گری.

ریخته گری با سختی فنی کم, دسته های بزرگ, و تطبیق پذیری قوی مواد اغلب با رقابت شدید بازار روبرو هستند, بنابراین سود مورد انتظار نمی تواند خیلی زیاد باشد;

برعکس, ریخته گری با دشواری فنی بالا, چرخه های توسعه طولانی, دسته های کوچک, یا مواد غیر معمول می توانند سود مورد انتظار بالاتری داشته باشند.

روش تسویه حساب

ملاحظات اصلی روش تسویه، دوره بازیابی پرداخت است. فرآیند تولید و عملیات یک بنگاه اقتصادی در واقع فرآیند جریان سرمایه و قدردانی است.

سرمایه سرمایه گذاری شده از طریق فرآیند تولید به محصول تبدیل می شود و سپس پرداخت را از طریق فرآیند فروش بازیابی می کند تا یک چرخه سرمایه تکمیل شود.. در چنین چرخه ای, سرمایه قدردانی می کند, و بنگاه از آن سود می برد.

هر چه چرخه کوتاهتر باشد, گردش سرمایه سریعتر است, و سود انباشته بیشتر.

با در نظر گرفتن هزینه عملیات سرمایه ای, ارزش زمانی سرمایه, و اثر افزایش سرمایه, تأثیر دوره بازیابی پرداخت بر سود را نمی توان نادیده گرفت.

نرخ بهره برداری از ظرفیت تولید

عامل مهمی که هنگام تعیین سود مورد انتظار باید در نظر گرفته شود، نرخ بهره برداری از ظرفیت تولید شرکت است.

در صورتی که کارخانه دارای ظرفیت تولید مازاد باشد که به طور کامل از آن استفاده نشده است, این در واقع اتلاف منابع است.

در این مورد, نرخ سود مورد انتظار می تواند کمتر باشد, حتی صفر یا منفی. سود مورد انتظار منفی لزوماً به معنای افزایش زیان نیست.

تا زمانی که پس از کسر هزینه های مستقیم مازاد وجود داشته باشد, مالیات ها, و هزینه های فروش از قیمت تا سهم بخشی از هزینه های مدیریت, می تواند سهمی حاشیه ای در رشد سود کل شرکت داشته باشد, که مفهوم سود حاشیه ای در حسابداری مدیریت است.

برعکس, اگر ظرفیت تولید ناکافی باشد, برخی از ریخته گری ها ممکن است طبق محاسبات مرسوم زیان آور نباشند,

اما اگر نرخ سود نهایی آنها پایین باشد و منابع بیشتری مصرف کنند, آنها در واقع ظرفیت تولید قطعات ریخته گری را با نرخ سود حاشیه ای بالا کاهش می دهند.

این از دست دادن فرصت را می توان به عنوان هزینه محصول نیز در نظر گرفت, که در حسابداری مدیریت هزینه فرصت نامیده می شود.

در این مورد, افزایش نرخ سود مورد انتظار و بهینه سازی ساختار محصول ضروری است.

9. نتیجه گیری

این مقاله یک چارچوب تحلیل هزینه فرآیند گرا برای سل سیلیس کامل ریخته گری سرمایه گذاریس, غلبه بر تحریف حسابداری مالی سنتی که فقط وزن دارد.

بازده فرآیند, ساختار لایه پوسته, و پیچیدگی پس از پردازش به عنوان سه عامل غالب مؤثر بر هزینه متغیر فرآیند تأیید می شوند.

مدل هزینه استاندارد شده از محاسبه هزینه مبتنی بر داده و قیمت گذاری منطقی برای تامین کنندگان و خریداران پشتیبانی می کند..

توجه داشته باشید که معیارهای عددی (هزینه هر کیلوگرم, ضرایب, محدوده عملکرد) ارزش‌های معمولی صنعت را نشان می‌دهد و براساس مکان کارخانه متفاوت است, سطح اتوماسیون, هزینه انرژی, و ترکیب محصول.

طبقه بندی هزینه و منطق تخصیص در این مقاله کمی با استانداردهای حسابداری مالی خالص متفاوت است و باید بر این اساس برای حسابداری رسمی تطبیق داده شود..

با اعمال این مدل, شرکت های ریخته گری دقیق می توانند شفافیت هزینه را بهبود بخشند, بهینه سازی ترکیب محصول, و از نقل قول علمی حمایت کنید; خریداران می توانند حسابرسی هزینه معقول انجام دهند و از پرداخت اضافی برای اجزای ساختاری یا فرآیندی خودداری کنند..