ইলেক্ট্রোপ্লেটিং ত্রুটি: পিলিং, পিটিং, জ্বলছে & সংশোধন করে

অনেক বছর পর ইলেক্ট্রোপ্লেটিং লাইন, আমি একটা জিনিস শিখেছি: একটি কলাই ত্রুটি খুব কমই একটি একক প্যারামিটার সমস্যা.

পিলিং শুধুমাত্র "খারাপ আনুগত্য" নয়। পিটিং শুধু "নোংরা স্নান" নয়। জ্বলন শুধু "খুব বেশি স্রোত" নয়। রঙের বৈচিত্র কেবল "খারাপ প্যাসিভেশন" নয়।

প্রতিটি ত্রুটি একটি প্রক্রিয়া চেইনের দৃশ্যমান শেষ. যদি আপনি চেইন ট্রেসিং ছাড়া ত্রুটি তাড়ান, আপনি এটি এক সপ্তাহের জন্য ঠিক করবেন এবং পরের মাসে আবার দেখতে পাবেন.

এই কারণেই প্লেটিং ট্রাবলশুটিংয়ে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ প্রশ্নটি হল না “খুটি কী?"কিন্তু"যেখানে প্রক্রিয়ায় শিকল ভেঙ্গে গেল? "

এই নিবন্ধটি আমি প্রায়শই দেখি এমন পাঁচটি ত্রুটি কভার করে: পিলিং, পিটিং, জ্বলন্ত, খালি দাগ, এবং রঙের বৈচিত্র.

প্রত্যেকের জন্য, আমি চেহারা বর্ণনা করব, মূল কারণ, সমস্যা সমাধানের ক্রম, এবং সংশোধন. একই ত্রুটি কেন বারবার ফিরে আসে—এবং কীভাবে এটি বন্ধ করা যায় তাও আমি ব্যাখ্যা করব.

1. পিলিং

পিলিং ঘটে যখন জমা করা ধাতব আবরণটি পর্যাপ্তভাবে সাবস্ট্রেট বা অন্তর্নিহিত আবরণ স্তরের সাথে বন্ধন করতে ব্যর্থ হয়.

সাধারণ লক্ষণগুলির মধ্যে রয়েছে স্থানীয় ফোস্কা, উত্তোলিত প্রান্ত, flaking, বা নমন পরে আবরণ বিচ্ছিন্ন বড় এলাকায়, প্রভাব, বা হ্যান্ডলিং.

উৎপাদনে, খোসা ছাড়ানো প্রায়শই একটি প্রলেপ-সময় সমস্যা না হয়ে প্রিট্রিটমেন্ট সমস্যা. তেল হলে, অক্সাইড, মরিচা, অথবা অন্যান্য দূষিত পদার্থ পৃষ্ঠে থাকে, জমা ধাতু একটি নির্ভরযোগ্য বন্ড গঠন করতে পারে না.

একটি আবরণ প্রাথমিকভাবে গ্রহণযোগ্য মনে হতে পারে কিন্তু পরে মেশিন করার সময় আলাদা, সমাবেশ, তাপীয় এক্সপোজার, বা সেবা.

ইলেক্ট্রোপ্লেটিং পিলিং এর সাধারণ কারণ

কীভাবে পিলিং সমস্যা সমাধান করবেন

ধাপ 1: degreasing কার্যকারিতা যাচাই করুন.

ক্লিনার ঘনত্ব পরীক্ষা করুন, তাপমাত্রা, চিকিত্সা সময়, এবং দূষণ স্তর.

একটি ওয়াটার-ব্রেক পরীক্ষা উপযুক্ত সাবস্ট্রেটে অবশিষ্ট তেল সনাক্ত করতে সাহায্য করতে পারে, যদিও এটি একটি বৈধ পরিচ্ছন্নতা পরীক্ষা প্রতিস্থাপন করে না.

ধাপ 2: পিকলিং এবং সক্রিয়করণ প্রক্রিয়া পরিদর্শন করুন.

নিশ্চিত করুন যে নির্বাচিত রসায়ন বেস মেটালকে অত্যধিক আক্রমণ না করে প্রাসঙ্গিক অক্সাইড বা স্কেল সরিয়ে দেয়.

অতিরিক্ত আচারও সমস্যা সৃষ্টি করতে পারে, রুক্ষকরণ সহ, smut গঠন, বা সংবেদনশীল পদার্থে হাইড্রোজেন-সম্পর্কিত ঝুঁকি.

ধাপ 3: প্রক্রিয়া পর্যায়ে rinsing চেক করুন.

খারাপ rinsing ক্লিনার বহন করতে পারে, অ্যাসিড, লবণ, বা পরবর্তী ট্যাঙ্কে দ্রবীভূত ধাতু. ধুয়ে-পানির গুণমান পরীক্ষা করুন, উপচে পড়া, আন্দোলন, এবং ড্র্যাগ-আউট নিয়ন্ত্রণ.

ধাপ 4: প্রলেপ দেওয়ার আগে অপ্রয়োজনীয় বিলম্ব হ্রাস করুন.

সক্রিয়করণ এবং কলাইয়ের মধ্যে একটি নিয়ন্ত্রিত সর্বাধিক স্থানান্তর সময় স্থাপন করুন. সক্রিয় পৃষ্ঠগুলি শুকানো থেকে সুরক্ষিত রাখুন, দূষণ, এবং জারণ.

ধাপ 5: প্রকৃত ব্যর্থতার ইন্টারফেস নির্ধারণ করুন.

খোসা ছাড়ানো পৃষ্ঠ পরীক্ষা করুন এবং, যেখানে প্রয়োজন, বিচ্ছেদ সাবস্ট্রেট/লেপ ইন্টারফেসে বা আবরণ স্তরের মধ্যে ঘটেছে কিনা তা নির্ধারণ করতে মাইক্রোস্কোপি বা ক্রস-বিভাগীয় বিশ্লেষণ ব্যবহার করুন.

ইঞ্জিনিয়ারের নোট

আমি সবসময় degreasing এবং rinsing সঙ্গে শুরু. দশের মধ্যে নয়বার, পিলিং একটি পরিষ্কার সমস্যা, একটি প্রলেপ সমস্যা না. প্রলেপ দেওয়ার আগে জল-ব্রেক পরীক্ষা ব্যর্থ হলে, থামুন - অংশটি স্নানে রাখবেন না.

2. পিটিং

পিটিং ছোট দ্বারা চিহ্নিত করা হয়, ধাতুপট্টাবৃত পৃষ্ঠের মধ্যে ক্র্যাটার-সদৃশ বিষণ্নতা.

গর্তগুলি পিনহোলের মতো হতে পারে, এবং ত্রুটির উচ্চ ঘনত্ব আবরণকে রুক্ষ বা ছিদ্রযুক্ত দেখাতে পারে.

গুরুত্বপূর্ণ পার্থক্য হল যে পিটিং হল একটি রিসেসড ত্রুটি, উত্থিত কণা নয়. উত্থিত নোডুলস বা রুক্ষ জমা কণা দূষণের দিকে নির্দেশ করতে পারে, ডেনড্রাইটিক বৃদ্ধি, বা অন্যান্য জমা সমস্যা.

তবে, আটকে থাকা কণাগুলিও গর্ত তৈরি করতে পারে, তাই চাক্ষুষ পরিদর্শন আরও পরীক্ষার সাথে মিলিত হওয়া উচিত.

পিটিং সাবস্ট্রেটে উৎপন্ন হতে পারে, প্রিট্রিটমেন্টের সময়, অথবা কলাই স্নান মধ্যে নিজেই.

ওয়ার্কপিসের সাথে লেগে থাকা গ্যাস বুদবুদ আরেকটি সাধারণ কারণ, বিশেষ করে যখন অংশ জ্যামিতি বা রাক অভিযোজন বুদবুদ আটকে থাকার অনুমতি দেয়.

ইলেক্ট্রোপ্লেটিং পিটিং এর প্রধান কারণ

পিটিং নির্ণয়ের জন্য একটি ব্যবহারিক পদ্ধতি

একজন অভিজ্ঞ ফিনিশিং ইঞ্জিনিয়ার অবিলম্বে অনুমান করেন না যে প্রতিটি গর্ত প্লেটিং স্নানের মধ্যে উদ্ভূত হয়.

প্রথম ধাপ হল প্রলেপ দেওয়ার আগে ত্রুটি বিদ্যমান ছিল কিনা তা নির্ধারণ করা.

1. প্রক্রিয়াকরণের আগে স্তর পরিদর্শন করুন. গর্তগুলি ইতিমধ্যে উপস্থিত আছে কিনা তা নির্ধারণ করতে আগত অংশ এবং প্রিট্রিটমেন্ট নমুনাগুলি পর্যালোচনা করুন.
2. যেখানে উপযুক্ত সেখানে ছিনতাই করা অংশ পরীক্ষা করুন. যদি লেপ নিরাপদে একটি বৈধ স্ট্রিপিং প্রক্রিয়া ব্যবহার করে সরানো যেতে পারে, অবশিষ্ট গর্ত জন্য উন্মুক্ত স্তর পরিদর্শন.
   স্ট্রিপিং নিজেই সাবস্ট্রেটকে আক্রমণ বা পরিবর্তন করতে পারে, তাই পদ্ধতি উপাদান জন্য উপযুক্ত হতে হবে.
3. পরিস্রাবণ সিস্টেম পরীক্ষা করুন. ফিল্টার উপাদান পরিদর্শন করুন, প্রচলন প্রবাহ, পাম্প অবস্থা, ট্যাংক আমানত, এবং কণা দূষণের সম্ভাব্য উত্স.
4. ত্রুটি বিতরণ পর্যালোচনা. গর্তগুলি এলোমেলো কিনা তা নির্ধারণ করুন, বিচ্ছিন্ন এলাকায় কেন্দ্রীভূত, বিশেষ অভিযোজনের সাথে যুক্ত, বা নির্দিষ্ট ব্যাচের মধ্যে সীমাবদ্ধ.
5. বুদ্বুদ রিলিজ মূল্যায়ন. র্যাক অভিযোজন পরীক্ষা করুন, অংশ নিষ্কাশন, সমাধান আন্দোলন, এবং recessed বৈশিষ্ট্য বায়ু বা হাইড্রোজেন বুদবুদ ফাঁদ করতে পারে কিনা.

কিভাবে পিটিং প্রতিরোধ করা যায়

• ইনকামিং উপাদান পরিদর্শন এবং পৃষ্ঠ প্রস্তুতি উন্নত.
• স্নান সরবরাহকারীর প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী পরিস্রাবণ এবং সঞ্চালন বজায় রাখুন.
• নিয়ন্ত্রিত ট্যাঙ্ক রক্ষণাবেক্ষণের মাধ্যমে স্লাজ এবং জমে থাকা আমানত অপসারণ করুন.
• প্রক্রিয়ার প্রয়োজন হলে উপযুক্ত ভেটিং এজেন্ট বা অন্যান্য অনুমোদিত স্নান সংযোজন ব্যবহার করুন.
• অবিরাম বুদ্বুদ সংযুক্তি প্রতিরোধ করতে র্যাক অভিযোজন এবং আন্দোলনকে অপ্টিমাইজ করুন.
• নির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণ সীমার মধ্যে স্নানের রসায়ন এবং অপারেটিং অবস্থার নিরীক্ষণ করুন.

ঢালাই উপাদান জন্য, বিশেষ মনোযোগ ঢালাই porosity এবং পৃষ্ঠ-সংযুক্ত voids দেওয়া উচিত. ইলেক্ট্রোপ্লেটিং নির্ভরযোগ্যভাবে এর ত্রুটিগুলি দূর করার পরিবর্তে অন্তর্নিহিত পৃষ্ঠকে অনুসরণ করে.

যদি সাবস্ট্রেটে খোলা ছিদ্র বা গভীর ক্ষয়কারী গর্ত থাকে, পলিশিং, মেশিনিং, গর্ভধারণ যেখানে উপযুক্ত, অথবা প্রলেপ দেওয়ার আগে অন্য বৈধ প্রিট্রিটমেন্টের প্রয়োজন হতে পারে.

ইঞ্জিনিয়ারিং টিপ:

একটি ত্রুটি মানচিত্র প্রায়ই একটি সাধারণ ভিজ্যুয়াল রায়ের চেয়ে বেশি মূল্যবান. অবস্থান রেকর্ড করুন, ঘনত্ব, এবং প্রতিনিধি অংশ জুড়ে গর্ত বিতরণ.

একটি পুনরাবৃত্তিযোগ্য প্যাটার্ন আটকে থাকা বুদবুদ বা স্নানের দূষণ থেকে সাবস্ট্রেট পোরোসিটি আলাদা করতে সাহায্য করতে পারে.

3. জ্বলছে

পোড়া একটি কলাই ত্রুটি যা সাধারণত প্রান্তে প্রদর্শিত হয়, তীক্ষ্ণ কোণ, protrusions, এবং অন্যান্য এলাকায় যেখানে স্থানীয় বর্তমান ঘনত্ব অত্যধিক উচ্চ হয়ে যায়.

প্রভাবিত আমানত অন্ধকার দেখাতে পারে, ধূসর, রুক্ষ, গুঁড়ো, বা খারাপভাবে একত্রীকৃত. গুরুতর ক্ষেত্রে, আবরণ ভঙ্গুর বা আলগাভাবে সংযুক্ত হতে পারে.

অন্তর্নিহিত প্রক্রিয়াটি সাধারণত শব্দ ধাতু জমা করার স্নানের ক্ষমতার তুলনায় অত্যধিক স্থানীয় বর্তমান ঘনত্ব।.

যদিও সামগ্রিক বর্তমান সেটিং স্বাভাবিক অপারেটিং সীমার মধ্যে হতে পারে, প্রকৃত বর্তমান একটি উপাদান পৃষ্ঠের উপর সমানভাবে বিতরণ করা হয় না.

তীক্ষ্ণ কোণ এবং প্রসারিত বৈশিষ্ট্যগুলি বৈদ্যুতিক ক্ষেত্রেকে কেন্দ্রীভূত করে.

যদি এই অঞ্চলগুলি খুব বেশি কারেন্ট গ্রহণ করে, স্থানীয় জমার হার ইলেক্ট্রোলাইটের ব্যবহারিক অপারেটিং উইন্ডোকে অতিক্রম করতে পারে, একটি রুক্ষ বা পোড়া আমানত উত্পাদন.

জ্বালাপোড়ার সাধারণ কারণ

কীভাবে বার্নিং সমস্যা সমাধান করবেন

1. একা কারেন্টের পরিবর্তে বর্তমান ঘনত্ব যাচাই করুন.

প্রকৃত কার্যকর ধাতুপট্টাবৃত এলাকা এবং প্রক্রিয়ার প্রতিষ্ঠিত গণনা পদ্ধতি ব্যবহার করে বর্তমান ঘনত্ব গণনা করুন.

মোট কারেন্ট স্বাভাবিক দেখা গেলেও জটিল জ্যামিতি স্থানীয় বর্তমান ঘনত্ব সৃষ্টি করেছে কিনা তা পরীক্ষা করুন.

2. র্যাক অভিযোজন পরিদর্শন করুন.

পোড়া জায়গাগুলি সরাসরি অ্যানোডের মুখোমুখি বা এটির দিকে প্রসারিত কিনা তা নির্ধারণ করুন. অভিযোজনে একটি ছোট পরিবর্তন কখনও কখনও বর্তমান বিতরণকে উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করতে পারে.

3. অ্যানোড বসানো এবং ব্যবধান পর্যালোচনা করুন.

অ্যানোড এবং ওয়ার্কপিসের বিভিন্ন অঞ্চলের মধ্যে দূরত্ব তুলনা করুন. অ্যানোড বিন্যাস কোণ বা উত্থিত বৈশিষ্ট্যগুলির কাছাকাছি একটি উচ্চ-কারেন্ট জোন তৈরি করে কিনা তা পরীক্ষা করুন.

4. শিল্ডিং এবং অক্জিলিয়ারী ইলেক্ট্রোড মূল্যায়ন করুন.

ঢাল, অন্তরক baffles, চোর, এবং অক্জিলিয়ারী অ্যানোড বা ক্যাথোডগুলি কারেন্ট পুনরায় বিতরণ করতে ব্যবহার করা যেতে পারে, প্রক্রিয়ার উপর নির্ভর করে.

সঠিক সমাধান নির্ভর করে উদ্দেশ্য কি অত্যধিক জমা কমানো বা recessed এলাকায় বর্তমান বিতরণ উন্নত করা.

5. স্নানের অপারেটিং উইন্ডোটি পরীক্ষা করুন.

ধাতব ঘনত্ব নিশ্চিত করুন, pH যেখানে প্রযোজ্য, তাপমাত্রা, সংযোজন শর্ত, আন্দোলন, এবং সরবরাহকারীর স্পেসিফিকেশনের বিরুদ্ধে অন্যান্য রসায়ন-নির্দিষ্ট পরামিতি.

ইঞ্জিনিয়ারের নোট

প্রান্ত এ জ্বলন্ত অনুমানযোগ্য. যদি দেখেন, শুধু কারেন্ট কম করবেন না - র্যাক চেক করুন.

অ্যানোডের মুখোমুখি একটি ধারালো প্রান্তের সাথে ঝুলন্ত একটি অংশ এমনকি "স্বাভাবিক" স্রোতেও জ্বলবে. কখনও কখনও ফিক্স একটি সহজ পুনর্বিন্যাস হয়, একটি স্নান পরিবর্তন না.

4. বেয়ার স্পট

খালি দাগগুলি এমন জায়গা যেখানে প্রয়োজনীয় ধাতব আবরণ তৈরি হয়নি, সাবস্ট্রেটটিকে একটি দৃশ্যমান ভিন্ন পৃষ্ঠ দ্বারা উন্মুক্ত বা আবৃত রেখে.

তারা বিচ্ছিন্ন unplated প্যাচ হিসাবে প্রদর্শিত হতে পারে, একটি ভিন্ন রঙ বা গ্লস সঙ্গে অনিয়মিত এলাকায়, বা পাতলা প্রলিপ্ত অঞ্চল যা স্পেসিফিকেশন পূরণ করতে ব্যর্থ হয়.

উৎপাদনে, বেয়ার স্পট সাধারণত দুই দিক তদন্ত প্রয়োজন: এলাকায় পর্যাপ্ত স্রোত পৌঁছেছে কিনা এবং পৃষ্ঠটি আমানত গ্রহণের জন্য রাসায়নিকভাবে প্রস্তুত কিনা.

একটি অংশে চমৎকার বৈদ্যুতিক যোগাযোগ থাকতে পারে কিন্তু তারপরও প্লেট করতে ব্যর্থ হয় যেখানে অবশিষ্ট তেল বা অক্সাইড জমা হতে বাধা দেয়.

বিপরীতে, র্যাক সংযোগটি অস্থির হলে বা জ্যামিতি পর্যাপ্ত কারেন্ট ডেলিভারিতে বাধা দিলে একটি সম্পূর্ণ পরিষ্কার পৃষ্ঠটি আনপ্লেটেড থাকতে পারে.

বেয়ার দাগের সাধারণ কারণ

ধাপে ধাপে বেয়ার স্পট সমস্যা সমাধান করা

ধাপ 1: র্যাক পরিচিতি পরীক্ষা করুন.

আলগা সংযোগের জন্য দেখুন, অক্সিডাইজড যোগাযোগ পৃষ্ঠতল, জীর্ণ clamps, এবং অপর্যাপ্ত চাপ সহ যোগাযোগ পয়েন্ট.

নিশ্চিত করুন যে যোগাযোগের এলাকাটি প্রলেপ চক্র জুড়ে পর্যাপ্ত থাকে.

ধাপ 2: বৈদ্যুতিক ধারাবাহিকতা যাচাই করুন.

তারগুলি পরিদর্শন করুন, বাসবার, সংশোধনকারী সংযোগ, এবং রাক উপাদান. বাধা বা অস্বাভাবিক ওঠানামার জন্য বর্তমান এবং ভোল্টেজ রেকর্ড পর্যালোচনা করুন.

ধাপ 3: উন্মুক্ত সাবস্ট্রেট পরীক্ষা করুন.

পৃষ্ঠ তৈলাক্ত কিনা তা নির্ধারণ করুন, অক্সিডাইজড, ক্ষয়প্রাপ্ত, বা অন্যথায় দূষিত. একটি সঠিকভাবে ধাতুপট্টাবৃত অঞ্চলের সাথে প্রভাবিত এলাকা তুলনা করুন.

ধাপ 4: স্থানীয় জ্যামিতি তদন্ত.

গভীর গর্ত, সরু খাঁজ, recessed মুখ, এবং রক্ষিত অঞ্চলগুলি কম বর্তমান ঘনত্ব অনুভব করতে পারে. র্যাক পজিশনিং বা ইলেক্ট্রোড বসানো জমাকে সীমিত করছে কিনা তা মূল্যায়ন করুন.

ধাপ 5: প্রিট্রিটমেন্ট ক্রম পর্যালোচনা করুন.

নিশ্চিত করুন যে প্রাসঙ্গিক এলাকায় সঠিকভাবে degreased হয়, ধুয়ে ফেলা, সক্রিয়, এবং অগ্রহণযোগ্য বিলম্ব ছাড়াই প্লেটিং ট্যাঙ্কে স্থানান্তরিত করা হয়েছে.

ইঞ্জিনিয়ারিং টিপ:

সম্পূর্ণ র‌্যাক জুড়ে এলোমেলোভাবে ঘটতে থাকা খালি দাগগুলি খালি দাগগুলি থেকে একটি ভিন্ন সমস্যার পরামর্শ দেয় যা সবসময় একই অবকাশের ভিতরে প্রদর্শিত হয়.

এলোমেলো ত্রুটিগুলি প্রায়শই যোগাযোগের স্থিতিশীলতা এবং দূষণ পরীক্ষা করার ন্যায্যতা দেয়; পুনরাবৃত্তিযোগ্য জ্যামিতিক ত্রুটিগুলি বর্তমান বন্টন এবং সমাধান অ্যাক্সেসের ঘনিষ্ঠ পরীক্ষার জন্য আহ্বান করে.

5. রঙের বৈচিত্র

রঙের বৈচিত্র ঘটে যখন ধাতুপট্টাবৃত উপাদানগুলি অসামঞ্জস্যপূর্ণ ছায়াগুলি প্রদর্শন করে, উজ্জ্বলতা, গ্লস, বা সামগ্রিক চেহারা.

সাধারণ উদাহরণগুলির মধ্যে একই ব্যাচের অংশগুলি গাঢ় বা হালকা দেখায়, একটি উপাদানের বিভিন্ন এলাকা বিভিন্ন রং দেখাচ্ছে, বা ধারাবাহিক উত্পাদন ব্যাচ লক্ষণীয়ভাবে ভিন্ন টোন আছে.

আলংকারিক কলাইয়ের জন্য রঙের বৈচিত্র্য বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ, দৃশ্যমান হার্ডওয়্যার, ভোক্তা পণ্য, এবং কঠোর চেহারা প্রয়োজনীয়তা সঙ্গে উপাদান.

তবে, প্রতিটি রঙের পার্থক্য একটি আবরণ ব্যর্থতা নির্দেশ করে না. তাত্পর্য কলাই সিস্টেমের উপর নির্ভর করে, প্রয়োজনীয় সমাপ্তি, এবং আবরণ তার কার্যকরী বৈশিষ্ট্য পূরণ করে কিনা.

উদাহরণস্বরূপ, একটি প্যাসিভেশন বা রূপান্তর আবরণ সহ জিঙ্ক-ধাতুপট্টাবৃত অংশগুলি চিকিত্সা-পরবর্তী প্রক্রিয়ার বিভিন্নতার কারণে রঙের পার্থক্য দেখাতে পারে.

নিকেল বা ক্রোমিয়াম সিস্টেমগুলি সাবস্ট্রেট প্রস্তুতির কারণে বিভিন্ন গ্লস মাত্রা প্রদর্শন করতে পারে, জমা বেধ, বা পৃষ্ঠের রুক্ষতা.

সঠিক ডায়গনিস্টিক পদ্ধতি হল স্নানের রসায়ন অবিলম্বে পরিবর্তন করার পরিবর্তে সম্পূর্ণ সমাপ্তির ক্রমটি মূল্যায়ন করা.

ইলেক্ট্রোপ্লেটিং রঙের তারতম্যের প্রধান কারণ

রঙের পার্থক্যগুলি কীভাবে তদন্ত করবেন

1. আবরণ বেধ পরিমাপ.

একই উপাদানে এবং বিভিন্ন র্যাক অবস্থান জুড়ে প্রতিনিধি অবস্থানে বেধ তুলনা করুন.

আবরণ/সাবস্ট্রেট সংমিশ্রণের জন্য একটি উপযুক্ত পদ্ধতি ব্যবহার করুন, যেমন এক্স-রে ফ্লুরোসেন্স (এক্সআরএফ) বা অন্য বৈধ বেধ-পরিমাপ কৌশল.

2. র্যাকের অবস্থান এবং অভিযোজন পর্যালোচনা করুন.

গাঢ় কিনা তা নির্ধারণ করুন, লাইটার, চকচকে, বা নিস্তেজ অংশগুলি র্যাকের নির্দিষ্ট অবস্থানের সাথে মিলে যায়.

সামঞ্জস্যপূর্ণ অবস্থান-সম্পর্কিত বৈচিত্র বর্তমান বন্টন বা সমাধান প্রবাহের পার্থক্য নির্দেশ করতে পারে.

3. প্যাসিভেশন বা রূপান্তর আবরণ অবস্থার পরীক্ষা করুন.

প্যাসিভেশন ব্যবহার করে এমন সিস্টেমের জন্য, রূপান্তর আবরণ, বা অন্যান্য পোস্ট-ট্রিটমেন্ট, চিকিত্সার সময় যাচাই করুন, তাপমাত্রা, রসায়ন, rinsing, এবং শুকানোর অবস্থা.

4. ধোয়া-পানির গুণমান এবং শুকানোর মূল্যায়ন করুন.

জলের দাগগুলি সন্ধান করুন, রাসায়নিক অবশিষ্টাংশ, অসম্পূর্ণ নিষ্কাশন, এবং অসামঞ্জস্যপূর্ণ শুকানো. গভীর গহ্বর এবং অনুভূমিক পৃষ্ঠগুলি উন্মুক্ত এলাকার চেয়ে বেশি তরল ধরে রাখতে পারে.

5. কলাই স্নান বিশ্লেষণ.

ধাতু ঘনত্ব পর্যালোচনা করুন, pH যেখানে প্রযোজ্য, additives, দূষণ, তাপমাত্রা, এবং পুনরায় পূরণের রেকর্ড. নিশ্চিত করুন যে প্রক্রিয়াটি সরবরাহকারীর নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে রয়ে গেছে.

6. প্রমিত চেহারা পরিদর্শন.

সামঞ্জস্যপূর্ণ আলো অধীনে অংশ তুলনা, দেখার কোণ, এবং পরিদর্শন শর্তাবলী. যেখানে রঙের সামঞ্জস্য গুরুত্বপূর্ণ, অনুমোদিত রেফারেন্স নমুনা এবং উদ্দেশ্য রঙ পরিমাপ ব্যবহার করুন.

রঙ নিয়ন্ত্রণের জন্য L*a*b* এবং ΔE ব্যবহার করা

চেহারা-গুরুত্বপূর্ণ উপাদান জন্য, শুধুমাত্র চাক্ষুষ পরিদর্শন যথেষ্ট পুনরাবৃত্তিযোগ্য ফলাফল প্রদান করতে পারে না.

একটি কালারমিটার বা স্পেকট্রোফটোমিটার CIE L*a*b*রঙের স্থান ব্যবহার করে রঙের পরিমাণ নির্ধারণ করতে পারে:

• L* হালকাতা প্রতিনিধিত্ব করে, কালো থেকে সাদার দিকে.
• a* সবুজ থেকে লাল অক্ষের প্রতিনিধিত্ব করে.
• b* নীল-থেকে-হলুদ অক্ষের প্রতিনিধিত্ব করে.
• ΔE একটি নির্দিষ্ট পরিমাপ পদ্ধতির অধীনে একটি নমুনা এবং এর রেফারেন্সের মধ্যে গণনাকৃত রঙের পার্থক্য উপস্থাপন করে.

সঠিক ΔE গ্রহণ সীমা গ্রাহকের সাথে একমত হওয়া উচিত এবং প্রাসঙ্গিক আবরণ সিস্টেমের জন্য বৈধ করা উচিত, স্তর, চকচকে স্তর, এবং পরিমাপের শর্ত.

প্রতিটি ইলেক্ট্রোপ্লেটেড পণ্যের জন্য উপযুক্ত কোনো একক ΔE সীমা নেই.

স্থিতিশীল উৎপাদনের জন্য, একটি আদর্শ মাস্টার নমুনা স্থাপন করুন লক্ষ্যবস্তু চেহারা এবং ব্যবহার সীমা নমুনা গ্রহণযোগ্য ভিজ্যুয়াল পরিসীমা সংজ্ঞায়িত করতে.

প্রয়োজন হলে পরিমাপের ফলাফল রেকর্ড করুন, বিশেষ করে যখন বিভিন্ন ব্যাচের তুলনা করা বা পুনরাবৃত্ত অভিযোগ তদন্ত করা.

ইঞ্জিনিয়ারিং টিপ:যদি রঙের পার্থক্য র্যাকের অবস্থান অনুসরণ করে, কলাই এবং পোস্ট-ট্রিটমেন্ট বিতরণ তদন্ত.

যদি এটি উপাদান ব্যাচ অনুসরণ করে, স্তর এবং pretreatment পরীক্ষা করুন. যদি এটি প্রধানত প্যাসিভেশন বা শুকানোর পরে প্রদর্শিত হয়, প্রাথমিক কলাই স্নান পরিবর্তন করার আগে সেই পর্যায়ে ফোকাস করুন.

6. পুনরাবৃত্ত ইলেক্ট্রোপ্লেটিং ত্রুটিগুলি কীভাবে নির্ণয় করবেন

একটি ত্রুটি যা পুনরায় কাজ করার পরে অদৃশ্য হয়ে যায়, স্ট্রিপিং, প্রতিস্থাপন, বা একটি ট্যাঙ্ক সমন্বয়-কিন্তু বেশ কয়েক দিন পরে ফিরে আসে-সাধারণত নির্দেশ করে যে অন্তর্নিহিত প্রক্রিয়ার অবস্থা চিহ্নিত বা নিয়ন্ত্রণ করা হয়নি.

অভিজ্ঞ ফিনিশিং ইঞ্জিনিয়াররা নিদর্শন খোঁজেন. অবস্থান, সময়, উপাদান ব্যাচ, এবং স্নানের অবস্থার সাথে সম্পর্ক প্রায়শই কেবল ত্রুটির উপস্থিতির চেয়ে বেশি দরকারী প্রমাণ দেয়.

মূল কারণ সনাক্ত করতে ত্রুটি বিতরণ ব্যবহার করুন

একটি স্ট্রাকচার্ড রুট-কজ ইনভেস্টিগেশন

যখন কোন ত্রুটি দেখা দেয়, একবারে একাধিক সমন্বয় করার পরিবর্তে একটি পুনরাবৃত্তিযোগ্য পদ্ধতি ব্যবহার করুন.

1. প্রভাবিত পণ্য ধারণ করুন. সম্ভাব্য প্রভাবিত ব্যাচ সনাক্ত করুন এবং অসঙ্গতিপূর্ণ অংশগুলিকে মুক্তি দেওয়া থেকে বিরত রাখুন.
2. ত্রুটি নথিভুক্ত করুন. ফটোগ্রাফ প্রতিনিধি অংশ এবং রেকর্ড ত্রুটি টাইপ, অবস্থান, তীব্রতা, উপাদান ব্যাচ, রাক অবস্থান, এবং উত্পাদন সময়.
3. প্রক্রিয়া ইতিহাস পর্যালোচনা. অপারেটিং পরামিতি পরীক্ষা করুন, স্নান বিশ্লেষণ, পুনরায় পূরণ, রক্ষণাবেক্ষণ, এবং সাম্প্রতিক প্রক্রিয়া পরিবর্তন.
4. সামঞ্জস্যপূর্ণ এবং অসঙ্গতিপূর্ণ নমুনার তুলনা করুন. সাবস্ট্রেটের অবস্থার পার্থক্যের জন্য দেখুন, pretreatment, বৈদ্যুতিক যোগাযোগ, আবরণ বেধ, এবং পোস্ট-ট্রিটমেন্ট.
5. Test one suspected cause at a time where practical. Controlled trials make it easier to determine whether a corrective action actually resolves the problem.
6. Verify the result. Confirm that the defect is reduced or eliminated and that other requirements—such as thickness, আনুগত্য, জারা প্রতিরোধের, and appearance—remain acceptable.
7. Update process controls. Revise work instructions, inspection points, maintenance schedules, or process limits so the problem does not return.

This approach is more reliable than making simultaneous changes to current, তাপমাত্রা, রসায়ন, and plating time.

If several variables are changed together, it becomes difficult to establish which adjustment solved the defect—or whether the apparent improvement was temporary.

7. প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের মাধ্যমে ইলেক্ট্রোপ্লেটিং ত্রুটিগুলি প্রতিরোধ করা

Although each defect has its own mechanism, বেশিরভাগ পুনরাবৃত্ত ইলেক্ট্রোপ্লেটিং সমস্যাগুলি সীমিত সংখ্যক প্রক্রিয়ার ক্ষেত্রের পরিবর্তনের জন্য চিহ্নিত করা যেতে পারে.

একটি শক্তিশালী প্রতিরোধ ব্যবস্থা তাই সম্পূর্ণ সমাপ্তির ক্রম নিয়ন্ত্রণ করতে হবে, আগত উপাদান পরিদর্শন থেকে চূড়ান্ত প্যাকেজিং পর্যন্ত.

প্রতিটি পর্যায়ে প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ

নিয়ন্ত্রণ সীমা এবং ট্রেসেবিলিটি স্থাপন করুন

প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ জেনেরিক সেটিংসের পরিবর্তে নির্দিষ্ট প্লেটিং সিস্টেমের প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত.

বর্তমান ঘনত্ব, স্নানের তাপমাত্রা, রাসায়নিক ঘনত্ব, পিএইচ, চিকিত্সা সময়, and additive levels all have chemistry-dependent operating windows.

For production consistency, maintain records of:

• Bath analysis and replenishment.
• কারেন্ট, ভোল্টেজ, তাপমাত্রা, এবং চিকিত্সার সময়.
• Rack configuration and loading position.
• Pretreatment and rinse conditions.
• Filter changes, tank maintenance, and corrective actions.
• আবরণ বেধ, আনুগত্য, চেহারা, and other specified acceptance results.

যখন ত্রুটি দেখা দেয়, these records allow the team to compare nonconforming parts with previously approved production and identify meaningful process changes.

পুনর্ব্যবহার মূল কারণ গোপন করা উচিত নয়

Stripping and replating may recover some nonconforming components, but rework must be validated for the substrate and coating system.

Repeated stripping can attack the base material, change dimensions, damage the surface, or create additional risks.

Certain high-strength steels and other susceptible materials may also require special consideration because of hydrogen embrittlement.

Before rework, determine whether the original substrate can tolerate the proposed process and whether the final part can still meet the required coating thickness, আনুগত্য, জারা প্রতিরোধের, and dimensional specifications.

If the same defect keeps returning, corrective action should target the originating process rather than rely on repeated rework.

8. উপসংহার

পিলিং, পিটিং, জ্বলন্ত, খালি দাগ, and color variations are among the most common electroplating defects, but they do not share one universal solution.

The most effective troubleshooting method is to combine visual inspection, defect-location analysis, process records, and targeted testing.

Establishing when and where a defect occurs helps distinguish substrate problems from pretreatment failures, electrical-distribution issues, bath instability, and post-treatment variation.

নির্মাতাদের জন্য, consistent electroplating quality depends on more than achieving the required coating thickness.

নির্ভরযোগ্য ফলাফল নিয়ন্ত্রিত pretreatment প্রয়োজন, স্থিতিশীল স্নান রসায়ন, উপযুক্ত র্যাক এবং অ্যানোড ডিজাইন, কার্যকর পরিস্রাবণ, ধারাবাহিক পোস্ট-ট্রিটমেন্ট, এবং নথিভুক্ত পরিদর্শন মানদণ্ড.

প্রকৃত মূল কারণ সনাক্ত করে এবং সংশোধনমূলক কর্ম যাচাই করে, নির্মাতারা পুনরায় কাজ কমাতে পারেন, উত্পাদন ফলন উন্নত, এবং আরো সামঞ্জস্যপূর্ণ পৃষ্ঠ গুণমান প্রদান.

 

FAQS

ইলেক্ট্রোপ্লেটিংয়ে খোসার সবচেয়ে সাধারণ কারণ কী??

অসম্পূর্ণ degreasing দ্বারা সৃষ্ট দরিদ্র আনুগত্য, অপর্যাপ্ত পিলিং, দূষণ ধুয়ে ফেলুন, বা কলাই আগে অত্যধিক বিলম্ব. পরিষ্কার করা এবং ধুয়ে ফেলা প্রথম চেক.

আমি কিভাবে একটি নোডিউল বা কণা থেকে পিটিং বলতে পারি?

পিটিং একটি বিষণ্নতা বা গর্ত. একটি নডিউল বা কণা উত্থাপিত হয়. কম-কোণ আলো বা একটি মাইক্রোস্কোপ দিয়ে পরিদর্শন করুন; আবরণটি খুলে ফেলুন এবং স্তরটিতে ত্রুটি রয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন.

কেন বার্ন সবসময় প্রান্ত এবং কোণে প্রদর্শিত হয়??

কারণ বর্তমান ঘনত্ব প্রান্ত এবং তীক্ষ্ণ কোণে সর্বোচ্চ. ফিক্স হল কারেন্ট সামঞ্জস্য করে স্থানীয় বর্তমান ঘনত্ব কমানো, রাক অভিযোজন, অ্যানোড দূরত্ব, বা শিল্ডিং.

ইলেক্ট্রোপ্লেটিং এ খালি দাগের কারণ কি??

বেয়ার দাগ দরিদ্র রাক যোগাযোগ থেকে আসা, বিঘ্নিত বর্তমান পথ, পৃষ্ঠ দূষণ, অথবা recessed এলাকায় কম বর্তমান ঘনত্ব. প্রথমে বৈদ্যুতিক যোগাযোগ পরীক্ষা করুন, তারপর পৃষ্ঠের অবস্থা.

কেন একই ত্রুটি পুনরায় কাজের পরে ফিরে আসে?

কারণ এর মূল কারণ চিহ্নিত করা যায়নি. ত্রুটি স্থির অবস্থান কিনা ট্র্যাক, উপাদান-ব্যাচ-সম্পর্কিত, শিফট-সম্পর্কিত, বা গোসল সংক্রান্ত. প্যাটার্ন কারণ নির্দেশ করে.

আমি কি কারেন্ট বাড়িয়ে পিলিং ঠিক করতে পারি??

না. পিলিং একটি আঠালো সমস্যা. কারেন্ট বাড়লে আবরণ পুড়ে যেতে পারে বা ত্রুটি আরও খারাপ হতে পারে. পরিষ্কার করা ঠিক করুন, পিকিং, rinsing, এবং প্রথম স্থানান্তর সময়.