O que é Grooving

1. Introdução

A usinagem de canais é um processo de usinagem essencial que tem um impacto profundo na fabricação e na engenharia de precisão.

Esta técnica desempenha um papel crítico na criação de peças funcionais, melhorando o design do produto, e melhorando o desempenho geral.

Seja na criação de ranhuras de vedação para componentes automotivos ou na produção de canais complexos para aplicações aeroespaciais, a ranhura garante que as peças se encaixem perfeitamente e funcionem conforme pretendido.

Neste blog, exploraremos os diferentes tipos de técnicas de canal, suas aplicações em vários setores, e melhores práticas para uma implementação bem-sucedida.

2. O que é Grooving?

Ranhura é um processo de usinagem que envolve o corte de uma ranhura, canal, ou indentação em uma peça de trabalho para modificar sua forma ou melhorar sua funcionalidade.

Este processo é realizado em tornos, Máquinas CNC, ou ferramentas especializadas para canal.

As ranhuras podem variar em profundidade, largura, e ângulo, e seu design específico é crucial para a resistência da peça, facilidade de montagem, e gerenciamento de fluidos.

Principais recursos:

As dimensões de uma ranhura – como sua profundidade, largura, e ângulo – determine o efeito da ranhura no desempenho da peça.

Por exemplo, uma ranhura rasa pode ser usada para fins estéticos, enquanto um sulco profundo poderia ser projetado para fornecer suporte estrutural ou criar canais de vedação.

A geometria da ranhura pode impactar o fluxo de material, mecanismos de bloqueio, e até mesmo dissipação de calor em aplicações de alto desempenho.

3. Tipos de canal

Ranhura Externa

A ranhura externa corta ranhuras ao longo da superfície externa de peças cilíndricas ou planas.

Comumente usado em usinagem de eixo, peças de anel, e componentes de fixação, ranhuras externas servem a vários propósitos, desde fornecer apelo estético até melhorar o ajuste mecânico.

Por exemplo, uma ranhura externa típica em um eixo pode ter uma profundidade de 0.8 mm e uma largura de 1.5 milímetros, adaptado para caber em tamanhos de rolamentos específicos.

Ranhura Interna

A ranhura interna envolve o corte de ranhuras dentro do diâmetro interno de uma peça, frequentemente visto em componentes ocos, como tubos e tubulações.

Essas ranhuras internas são cruciais para guiar fluidos, garantindo o alinhamento adequado, e facilitando processos de montagem.

Uma ranhura interna em um tubo hidráulico pode ter uma profundidade de 0.6 mm e uma largura de 1.0 mm para acomodar anéis de vedação ou vedações.

Torneamento Reto

O torneamento reto cria superfícies paralelas em peças cilíndricas removendo material ao longo de um caminho reto. Embora não seja estritamente uma técnica de groove, complementa as operações de canal para obter os perfis de peça desejados. Por exemplo, o torneamento reto pode preparar uma superfície cilíndrica antes de aplicar uma ranhura de vedação.

Ranhura frontal

Ranhura frontal corta ranhuras na face de uma peça de trabalho, geralmente perpendicular ao eixo de rotação. Este tipo de canal é comum na criação de áreas de assentamento para rolamentos ou vedações.

Uma ranhura frontal pode ter uma profundidade de 0.4 mm e uma largura de 0.8 mm para garantir um ajuste seguro para uma vedação.

Canal de contorno

O canal de contorno permite a criação de complexos, ranhuras não lineares que seguem um contorno específico.

É particularmente útil na produção de peças com formas irregulares ou que exigem detalhes complexos.

Por exemplo, uma ranhura de contorno pode variar em profundidade de 0.5 mm para 1.0 mm ao longo de seu comprimento, seguindo a curvatura da peça.

Ferramentas de corte

Tipos de ferramentas

Diferentes tipos de inserção, porta-ferramentas, e ângulos de corte (por exemplo, rake positivo vs.. rake negativo) atender a aplicações específicas.

Ferramentas de inclinação positiva reduzem as forças de corte, tornando-os ideais para materiais mais macios, enquanto as ferramentas de inclinação negativa proporcionam melhor resistência da aresta para materiais mais duros.

Formas de ranhura

Ranhuras em V, Ranhuras em U, e ranhuras retas estão entre as diversas geometrias disponíveis. Cada formato tem suas vantagens e desvantagens dependendo da aplicação.

As ranhuras em V fornecem intertravamentos fortes e são comumente usadas em aplicações de fixação, enquanto as ranhuras em U facilitam o fluxo de fluido e são frequentemente encontradas em trocadores de calor.

4. O processo de ranhuramento

Visão geral passo a passo

Configuração da ferramenta

Escolher a ferramenta de corte e a configuração de fixação corretas é crucial para um desempenho ideal.

Os fatores incluem o tipo de material que está sendo usinado, as dimensões necessárias da ranhura, e as capacidades da máquina.

Por exemplo, ao usinar alumínio, uma pastilha de metal duro afiada com um ângulo de saída positivo pode melhorar significativamente a eficiência.

Posicionamento de Materiais

A fixação de peças na máquina garante precisão. Técnicas como arremessar, armadilhas, e acessórios personalizados seguram a peça de trabalho com firmeza, minimizando vibrações e garantindo cortes precisos.

O posicionamento adequado pode reduzir o risco de erros e aumentar a produtividade.

Processo de corte

A ferramenta remove material para criar o formato de ranhura desejado. Parâmetros como taxa de avanço, velocidade de corte, e a geometria da ferramenta desempenham papéis significativos na qualidade e eficiência do corte.

Por exemplo, uma taxa de alimentação de 0.2 mm/rot e uma velocidade de corte de 200 m/min pode produzir excelentes resultados para aço inoxidável.

Acabamento

Etapas como rebarbação e polimento refinam a ranhura, garantindo que esteja limpo e funcional. Tratamentos pós-processamento também podem ser aplicados para melhorar o acabamento superficial e a durabilidade.

A rebarbação pode remover arestas vivas que poderiam comprometer a integridade da peça.

Máquinas usadas:

A ranhura pode ser executada usando vários tipos de máquinas, dependendo da complexidade do sulco e do volume de produção:

• Tornos CNC: Máquinas CNC são essenciais para alcançar alta precisão, repetibilidade, e automação, especialmente na produção em massa.
• Centros de Torneamento: Estas máquinas integradas combinam capacidades de torneamento e canal, permitindo uma produção mais eficiente e tempos de ciclo reduzidos.
• Máquinas de canal: Máquinas especializadas são projetadas especificamente para usinagem de canais, particularmente útil em ambientes de produção de alto volume.

Parâmetros Críticos:

A qualidade da ranhura depende de vários fatores-chave:

• Taxa de alimentação: Determina a velocidade com que a ferramenta avança através do material, afetando o acabamento da ranhura e o desgaste da ferramenta.
• Velocidade de corte: Impacta a eficiência do corte e o calor gerado durante o processo.
• Geometria da ferramenta: O ângulo e a forma da ferramenta influenciam a suavidade do corte e a qualidade geral da ranhura.
• Propriedades dos materiais: Materiais mais duros requerem taxas de avanço mais lentas e ferramentas especializadas, enquanto materiais mais macios são mais tolerantes.

5. O impacto das escolhas de materiais na usinagem de canais

A seleção do material é um dos fatores mais críticos que influenciam o processo de canal.

Diferentes materiais exibem características variadas, como dureza, resistência, e usinabilidade, o que pode afetar diretamente como eles respondem à operação de canal.

Compreender como as propriedades do material interagem com ferramentas e máquinas de canal é crucial para alcançar resultados ideais.

Materiais Duros (por exemplo, Aço inoxidável, Titânio)

Aço inoxidável e Titânio ligas são conhecidas por sua dureza e resistência ao desgaste, tornando-os particularmente difíceis de usinar.

A usinagem de canais nesses materiais requer ferramentas especializadas, normalmente pastilhas de metal duro ou ferramentas de cermet, que pode suportar as altas forças de corte e o calor gerado durante o processo.

• Desafios:

• • Maiores forças de corte: Materiais duros requerem máquinas e ferramentas mais potentes.
  • Desgaste da ferramenta: Materiais duros podem cegar rapidamente as arestas de corte, reduzindo a vida útil da ferramenta.
  • Geração de calor: O processo de corte gera calor, o que pode afetar as propriedades do material e a qualidade da peça.

• Soluções:

• • Usar ferramentas de metal duro revestidas ou aço rápido (HSS) para melhor resistência ao desgaste e dissipação de calor.
  • Implementar refrigerantes e lubrificantes para reduzir o acúmulo de calor e prolongar a vida útil da ferramenta.
  • Ajuste as taxas de avanço e as velocidades de corte para evitar calor excessivo e garantir cortes suaves.

Materiais macios (por exemplo, Alumínio, Cobre)

Materiais como Alumínio e Cobre são mais macios e fáceis de usinar em comparação com ligas mais duras.

Eles têm excelente condutividade térmica, permitindo que o calor se dissipe mais facilmente durante o processo de canal. No entanto, eles apresentam seu próprio conjunto de desafios.

• Desafios:

• • Formação de rebarbas: Materiais mais macios são mais propensos a rebarbas nas bordas da ranhura, o que pode afetar a qualidade da peça.
  • Formação de cavacos: Metais macios podem produzir longos, cavacos fibrosos que podem interferir no processo de usinagem.
  • Deformação: Materiais mais macios podem deformar-se facilmente sob pressão de corte excessiva, afetando a precisão do sulco.

• Soluções:

• • Usar aço rápido (HSS) ferramentas ou inserções de metal duro com geometria de borda adequada para minimizar a formação de rebarbas.
  • Empregar altas taxas de avanço e ajuste a profundidade de corte para reduzir o risco de deformação.
  • Utilizar quebra-cavacos ou refrigerantes para controlar a formação de cavacos e melhorar o acabamento superficial.

Materiais Resistentes (por exemplo, Aço carbono, Liga de aço)

Aço carbono e Liga de aço têm uma combinação equilibrada de dureza e tenacidade,

tornando-os relativamente fáceis de usinar em comparação com o aço endurecido, mas ainda desafiadores em termos de desgaste da ferramenta e gerenciamento de calor.

A abertura de canais nestes materiais muitas vezes requer ferramentas com maior durabilidade do que aquelas usadas para metais mais macios.

• Desafios:

• • Taxas de desgaste moderadas: Aços carbono e ligas podem causar desgaste moderado da ferramenta, exigindo substituição frequente de ferramentas.
  • Gerenciamento de calor: Como materiais mais duros, o acúmulo de calor pode afetar o desempenho de corte.

• Soluções:

• • Usar inserções de metal duro ou ferramentas cerâmicas para maior durabilidade e melhor resistência ao calor.
  • Ajuste as velocidades de corte e os avanços para otimizar o desempenho e reduzir a geração de calor.

Materiais Não Metálicos (por exemplo, Plásticos, Compósitos)

Plásticos e materiais compósitos estão se tornando cada vez mais comuns em operações de canal, especialmente em indústrias como automotiva e aeroespacial.

Materiais como ABS, Policarbonato, e Polímeros Reforçados com Fibra de Carbono (PRFC) exigem considerações exclusivas.

• Desafios:

• • Entupimento de cavacos: Os plásticos tendem a formar lascas pegajosas, que pode obstruir a área de usinagem.
  • Sensibilidade térmica: Alguns plásticos podem derreter ou distorcer quando submetidos a calor excessivo, tornando necessário controlar a temperatura com precisão durante o canal.
  • Desgaste da ferramenta: Embora mais suave, alguns plásticos podem ser abrasivos e causar desgaste rápido da ferramenta.

• Soluções:

• • Usar pastilhas de metal duro de alta qualidade com geometrias específicas projetadas para usinagem de plástico.
  • Refrigerantes ou jatos de ar deve ser usado para controlar o calor e evitar o derretimento durante o processo de canal.
  • Selecione as taxas de avanço e velocidades de corte corretas para gerenciar a formação de cavacos e minimizar o desgaste da ferramenta.

Materiais Compostos (por exemplo, Fibra de Carbono, Fibra de vidro)

Compósitos como fibra de carbono e plásticos reforçados com fibra de vidro apresentam desafios distintos durante a usinagem de canais devido à sua estrutura em camadas e natureza abrasiva.

• Desafios:

• • Desgaste da ferramenta: Os compósitos são altamente abrasivos, causando desgaste rápido nas ferramentas de corte.
  • Delaminação: Velocidades de corte ou seleção de ferramentas inadequadas podem levar à delaminação nas bordas do canal, estragando a parte.

• Soluções:

• • Usar ferramentas revestidas de diamante ou ferramentas compostas especializadas para desgaste reduzido e melhor desempenho.
  • Controle cuidadosamente os parâmetros de corte, como taxas de avanço e velocidades de corte, para minimizar a delaminação e garantir cortes limpos.

6. A importância de selecionar a ferramenta de canal correta

Selecionar a ferramenta de canal correta é fundamental para obter resultados de alta qualidade, vida útil ideal da ferramenta, e produção eficiente.

Operações de canal, devido à sua natureza precisa, requerem consideração cuidadosa da ferramenta de corte, pois impacta diretamente no desempenho do processo de usinagem.

Material da ferramenta: A Fundação para o Desempenho

O material do qual a ferramenta de canal é feita determina sua capacidade de suportar altas forças de corte, aquecer, e desgaste.

Diferentes materiais são adequados para diferentes tipos de operações de usinagem, e selecionar o material correto pode melhorar significativamente a eficiência e a longevidade da ferramenta.

• Ferramentas de metal duro: O material mais comumente usado para ferramentas de canal, pastilhas de metal duro oferecem excelente resistência ao desgaste e podem suportar altas velocidades de corte.
  As ferramentas de metal duro são adequadas para operações de canal de alta precisão, especialmente ao usinar materiais duros como aço inoxidável e titânio.
• Aço Rápido (HSS): Embora não seja tão resistente ao desgaste quanto o metal duro, HSS é uma solução mais econômica para materiais mais macios.
  As ferramentas HSS também são versáteis, tornando-os ideais para operações de baixa a média velocidade.
• Ferramentas Cermet: Uma combinação de cerâmica e metal, ferramentas de cermet oferecem resistência superior ao desgaste e são ideais para aplicações de alta precisão e materiais resistentes.
  Eles fornecem um equilíbrio entre metal duro e HSS em termos de dureza, resistência ao calor, e resistência.
• Ferramentas cerâmicas: Adequado para operações de alta velocidade, ferramentas cerâmicas se destacam na usinagem de materiais duros.
  No entanto, eles podem ser mais frágeis e menos duráveis ​​ao manusear materiais mais macios.

Geometria da ferramenta: Feito sob medida para o trabalho

A geometria da ferramenta de canal impacta diretamente sua eficiência de corte, acabamento superficial, e vida útil da ferramenta.

As principais características geométricas incluem ângulo de inclinação, geometria de ponta, e perfil da ferramenta, tudo isso influencia as forças de corte e o calor gerado durante a operação.

• Ângulo de inclinação: Um ângulo de saída positivo ajuda a reduzir as forças de corte e a formação de cavacos, proporcionando cortes mais suaves.
  Um ângulo de inclinação negativo, por outro lado, aumenta as forças de corte, mas oferece maior durabilidade da ferramenta em materiais tenazes.
• Geometria de ponta: As ferramentas de canal podem ter, chanfrado, ou bordas chanfradas, cada um adequado para aplicações específicas.
  Uma aresta de corte afiada é crucial para uma limpeza, sulcos precisos, enquanto uma borda arredondada pode ser melhor para cortes mais pesados ​​em materiais mais resistentes.
• Perfil da ferramenta: O perfil da ferramenta refere-se ao formato da aresta de corte, que deve ser compatível com a geometria da ranhura (por exemplo, Ranhura em V, Ranhura em U, ou ranhura reta).
  O perfil garante que as dimensões da ranhura sejam precisas e atendam às especificações do projeto.

Tamanho da ferramenta e tipo de inserção

O tamanho da ferramenta e o tipo de pastilha também desempenham um papel crucial no processo de canal. O tamanho da ferramenta deve corresponder às dimensões da ranhura que está sendo cortada.

Uma ferramenta muito grande ou muito pequena para a aplicação levará a imprecisões, qualidade de superfície reduzida, ou até mesmo danificar a peça que está sendo usinada.

• Inserir tamanho: As pastilhas são comumente usadas para ferramentas de canal devido à sua capacidade de substituição e economia.
  Selecionar o tamanho correto da pastilha é crucial para garantir que a ferramenta forneça canais precisos sem causar desgaste excessivo da ferramenta.
• Tipo de inserção: Existem vários tipos de inserção, como quadrado, triangular, e inserções redondas, cada um com usos específicos dependendo do formato da ranhura e das condições de usinagem.
  Por exemplo, pastilhas triangulares são frequentemente usadas para canais internos afiados, enquanto as pastilhas quadradas são ideais para canais externos.

Revestimentos de ponta: Melhorando a vida útil e o desempenho da ferramenta

O tratamento superficial ou revestimento da ferramenta de canal pode melhorar sua durabilidade, reduzir o atrito, e prolongar sua vida útil.

Os revestimentos são particularmente benéficos ao trabalhar com materiais duros ou durante operações de alta velocidade.

• Nitreto de Titânio (Estanho): Um revestimento comumente usado, TiN melhora a dureza da ferramenta, resistência ao desgaste, e condutividade térmica.
  É amplamente utilizado para ferramentas de corte que trabalham com materiais macios a semiduros.
• Carbonitreto de Titânio (TiCN): Este revestimento oferece maior resistência ao desgaste e é ideal para cortar materiais mais duros.
  Também fornece maior resistência à oxidação em altas temperaturas.
• Revestimentos de diamante: Para materiais abrasivos como compósitos, ferramentas revestidas de diamante oferecem desempenho superior, reduzindo o desgaste e melhorando a precisão durante operações de canal.

Escolhendo a ferramenta certa para o material

Combinar o material e a geometria corretos da ferramenta com o material da peça é fundamental para obter resultados ideais.

Por exemplo, usar uma pastilha de metal duro para materiais macios como alumínio pode não ser tão eficiente quanto usar uma ferramenta HSS, o que seria mais econômico.

De forma similar, para materiais mais duros como titânio, carboneto, ou ferramentas de cermet são necessárias para suportar altas forças de corte e calor.

Vida útil da ferramenta e eficiência de custos

Selecionar a ferramenta de canal correta pode melhorar a vida útil da ferramenta e minimizar o tempo de inatividade.

Uma ferramenta de alta qualidade durará mais, reduzindo a frequência de trocas de ferramentas e aumentando a produtividade geral.

Embora ferramentas de alto desempenho possam ter um custo inicial mais alto, muitas vezes resultam em economias de custos significativas ao longo do tempo devido à sua durabilidade e à qualidade das ranhuras que produzem.

• Eficiência de custos: A escolha de uma ferramenta com o equilíbrio certo entre custo e desempenho para o material que está sendo trabalhado garante que os fabricantes obtenham o melhor valor pelo seu investimento.
• Por exemplo, ferramentas de metal duro podem custar mais antecipadamente, mas normalmente duram mais que ferramentas HSS na usinagem de materiais resistentes, em última análise, economizando em substituições e custos de mão de obra.

Minimizando o desgaste da ferramenta

A seleção adequada da ferramenta não apenas maximiza a vida útil da ferramenta, mas também minimiza o desgaste, levando a menos problemas de qualidade.

Ferramentas de canal estão sujeitas a desgaste por fricção, aquecer, e pressão, e selecionar ferramentas com o material e revestimento corretos pode reduzir isso significativamente.

• Indicadores de desgaste de ferramentas: Compreender os sinais comuns de desgaste da ferramenta (por exemplo, perda de nitidez,
  aumento das forças de corte, ou mau acabamento superficial) pode ajudar os operadores a escolher as melhores ferramentas e otimizar sua vida útil.

7. Benefícios do Grooving

Precisão e consistência

A ranhura garante dimensões exatas, que são cruciais para peças que exigem tolerâncias restritas. Essa precisão aumenta a confiabilidade e o desempenho do produto final.

Por exemplo, uma ranhura de vedação com tolerância de ±0,01 mm pode evitar vazamentos e garantir funcionalidade a longo prazo.

Personalização e Versatilidade

A capacidade de criar vários tipos e profundidades de canais torna o canal adaptável a diversas necessidades de projeto.

Desde simples ranhuras em V até contornos complexos, grooving oferece personalização incomparável.

Os engenheiros podem personalizar projetos de ranhuras para atender a requisitos funcionais específicos, como integração de canais de fluido ou mecanismos de travamento.

Montagem Melhorada

As ranhuras facilitam a montagem eficiente, permitindo que as peças se encaixem de forma mais eficaz, reduzindo a necessidade de fixadores ou adesivos adicionais.

Uma ranhura bem projetada pode simplificar os processos de montagem e reduzir os custos de produção.

Recursos funcionais aprimorados

As ranhuras podem adicionar elementos funcionais como mecanismos de travamento ou canais de fluido, melhorando a estética e o desempenho.

Por exemplo, uma ranhura decorativa pode melhorar o apelo visual de um produto de consumo e, ao mesmo tempo, servir a um propósito prático, como guiar o fluxo de ar.

Produção Eficiente

Ao integrar os principais recursos diretamente na peça, a ranhura agiliza a fabricação, eliminando operações secundárias e acelerando a produção.

Uma única operação de canal pode substituir várias etapas, levando a economia de custos e tempos de resposta mais rápidos.

8. Aplicações de canal

A ranhura é usada em uma ampla variedade de indústrias, incluindo:

• Automotivo: Criando componentes como engrenagens, eixos, e selos.
• Aeroespacial: Projetando peças críticas como pás de turbina, alojamentos, e vedações que exigem precisão, ranhuras de alto desempenho.
• Dispositivos Médicos: Fabricação de peças como cateteres, implantes, e ferramentas cirúrgicas.
• Eletrônica: As ranhuras são essenciais para a produção de conectores, dissipadores de calor, e placas de circuito.

9. Desafios no Grooving e como superá-los

Desafios específicos de materiais

Alguns materiais, como titânio ou aço inoxidável, representam desafios únicos devido à sua dureza ou tendência a gerar calor.

As soluções incluem o uso de materiais de ferramentas especializados e o ajuste dos parâmetros de corte.

Por exemplo, ao usinar titânio, usar pastilhas de metal duro com geometria otimizada pode reduzir o acúmulo de calor e prolongar a vida útil da ferramenta.

Desgaste da ferramenta

O desgaste excessivo da ferramenta pode comprometer a qualidade do canal. A manutenção regular e a seleção de materiais de ferramentas apropriados ajudam a mitigar esse problema.

Monitorar o desgaste da ferramenta e substituir prontamente as pastilhas desgastadas pode manter a qualidade consistente do canal durante toda a produção.

Gerenciamento de calor

O acúmulo de calor durante o canal profundo pode degradar a qualidade do canal. Usando refrigerantes, otimizando taxas de alimentação, e ajustar a geometria da ferramenta pode gerenciar o calor de forma eficaz.

Por exemplo, aplicar um spray refrigerante no ponto de corte pode dissipar o calor e melhorar o acabamento da superfície.

10. Melhores práticas para canais

Seleção de ferramentas

Escolha o material da ferramenta certo com base no material que está sendo usinado para maximizar a eficiência e a vida útil da ferramenta.

Por exemplo, pastilhas de metal duro apresentam desempenho excepcionalmente bom na usinagem de materiais duros como aço inoxidável.

Otimizando Parâmetros de Corte

Ajustar a velocidade de corte, taxas de alimentação, e profundidade de corte de acordo com o tipo de material e requisitos de ranhura para desempenho ideal.

Testar diferentes parâmetros em amostras pode identificar as melhores configurações para cada aplicação.

Manutenção regular de ferramentas

Garanta que as ferramentas sejam bem mantidas para evitar falhas inesperadas e manter um desempenho consistente.

Inspeções regulares e substituições oportunas de pastilhas desgastadas podem evitar tempos de inatividade dispendiosos.

Uso de refrigerantes e lubrificantes

O uso eficaz de fluidos refrigerantes reduz o calor e melhora a qualidade do canal, prolongando a vida útil da ferramenta.

Escolher o refrigerante certo para o material que está sendo usinado pode aumentar a eficiência e a qualidade da peça.

Controle de qualidade

Inspeções e testes regulares garantem que as dimensões e a qualidade da ranhura atendam às tolerâncias especificadas, mantendo altos padrões de produção.

A implementação de medidas rigorosas de controle de qualidade pode detectar problemas antecipadamente e garantir que cada peça atenda às especificações exigidas.

11. Conclusão

A usinagem de canais é uma técnica de usinagem versátil e precisa que desempenha um papel fundamental na fabricação moderna..

Ao compreender os diferentes tipos de canal, suas aplicações, e melhores práticas, os fabricantes podem obter qualidade e eficiência de peças superiores.

Abraçar as nuances do canal permite que engenheiros e técnicos ultrapassem os limites do design e da funcionalidade, impulsionando a inovação em vários setores.

Quer você esteja usinando componentes automotivos, peças aeroespaciais, ou dispositivos médicos,

a técnica correta de canal garante que suas peças atendam aos mais altos padrões de desempenho e funcionalidade.