1. Esittely
Ruostumaton teräs on yksi laajimmin käytetyistä materiaaleista monilla teollisuudenaloilla, ainutlaatuisen voimayhdistelmänsä ansiosta, korroosionkestävyys, ja esteettinen vetoomus.
Auton osista elintarviketeollisuuden laitteisiin, ruostumattoman teräksen monipuolisuus ja kestävyys tekevät siitä parhaan materiaalin lujuutta ja pitkäikäisyyttä vaativiin sovelluksiin.
Kuitenkin, erinomaisesta korroosionkestävyydestään huolimatta, ruostumaton teräs ei ole immuuni tietyntyyppisille korroosiolle.
Yksi tällainen korroosioilmiö on rakeiden välinen korroosio, jotka voivat vaikuttaa vakavasti materiaalin rakenteelliseen eheyteen.
Tämän korroosion esiintymisen ja sen estämisen ymmärtäminen on ratkaisevan tärkeää ruostumattomien terästuotteiden pitkäikäisyyden ja suorituskyvyn ylläpitämiseksi eri teollisuudenaloilla.
Tässä blogissa, tutkimme ruostumattoman teräksen rakeidenvälistä korroosiota, sen syyt, miten se vaikuttaa materiaaliin, ja tehokkaita menetelmiä sen ehkäisemiseksi ja lieventämiseksi.
2. Mikä on rakeiden välinen korroosio?
Rakeiden välinen korroosio (IGC) on paikallinen korroosion muoto, jota esiintyy ruostumattoman teräksen raerajoilla.
Toisin kuin yleinen korroosio, joka vaikuttaa koko materiaalin pintaan, rakeiden välinen korroosio vaikuttaa tiettyihin alueisiin, heikentää metallia ja mahdollisesti aiheuttaa ennenaikaisen vian.
Korroosioprosessi johtaa kromin ehtymiseen raerajoilla, vähentää teräksen kestävyyttä lisäkorroosiota vastaan.
Miten se eroaa muista korroosiotyypeistä
Rakeiden välinen korroosio eroaa muista yleisistä korroosion muodoista, kuten yleinen korroosio ja pistesyöpyminen.
Yleinen korroosio on tasaista ja vaikuttaa koko materiaalin pintaan, kun taas rakeiden välinen korroosio kohdistuu erityisesti rakeiden rajoihin, mikä johtaa paikallisempaan hajoamiseen.
Korroosio, toisaalta, muodostaa pieniä, syviä reikiä tai kuoppia, yleensä alueilla, joilla on kloridi-ioneja, mutta se ei vaikuta suoraan raerajoihin.
Miten se tapahtuu
Ensisijainen mekanismi rakeiden välisen korroosion takana on kromikarbidien muodostuminen raerajoilla, joka tapahtuu tietyissä lämpötiloissa.
Kun ruostumaton teräs altistuu 450 °C - 850 °C lämpötiloille (840°F – 1560 °F), materiaalista peräisin oleva hiili yhdistyy kromin kanssa, muodostaen kromikarbideja.
Tämä prosessi tunnetaan herkistymisenä. Kromikarbidien muodostuminen kuluttaa kromia raerajoista, jättäen nämä alueet alttiimmaksi korroosiolle.
Tämä luo väylän aggressiivisten kemikaalien tai kosteuden tunkeutumiseen, pahentaa korroosiota.
3. Rakeidenväliseen korroosioon vaikuttavat syyt ja tekijät
Kromin loppuminen
Kromi on tärkeä elementti ruostumattomassa teräksessä, tarjoaa sen korroosionkestäviä ominaisuuksia.
Kun kromi loppuu raerajoilla kromikarbidien muodostumisen vuoksi, materiaali menettää kykynsä vastustaa korroosiota näillä alueilla.
Tämä heikentää terästä merkittävästi ja voi aiheuttaa sen vioittumisen ajan myötä, varsinkin ankarissa ympäristöissä.
Altistuminen korkeille lämpötiloille
Lämpökäsittelyprosessit, kuten hitsaus tai hehkutus, voivat altistaa ruostumattoman teräksen kriittiselle lämpötila-alueelle, mikä edistää herkistymisprosessia.
Hitsauksen aikana, esimerkiksi, lämmöntuotto voi saada materiaalin paikalliset alueet saavuttamaan nämä lämpötilat, laukaisee kromikarbidien muodostumisen.
On tärkeää hallita lämmöntuottoa näiden prosessien aikana rakeiden välisen korroosion estämiseksi.
Hiilipitoisuus ja seosaineet
Ruostumattoman teräksen hiilipitoisuudella on keskeinen rooli sen herkkyydessä rakeidenväliselle korroosiolle. Suurempi hiilipitoisuus nopeuttaa kromikarbidien muodostumista.
Seosaineet, kuten titaani, niobium, tai molybdeeniä voidaan käyttää stabiloimaan teräksen kromia ja vähentämään rakeiden välisen korroosion todennäköisyyttä estämällä karbidin muodostumista.
4. Ruostumattoman teräksen tyypit, jotka ovat alttiita rakeidenväliselle korroosiolle
Rakeiden välinen korroosio voi vaikuttaa erilaisiin ruostumattoman teräksen laatuihin, mutta jotkut tyypit ovat herkempiä koostumuksensa ja erityisominaisuuksiensa vuoksi.
Ymmärtäminen, mitkä laatuluokat ovat alttiita tälle ongelmalle, auttaa valmistajia ja insinöörejä tekemään tietoisia päätöksiä valitessaan materiaaleja eri sovelluksiin.
Ruostumatonta terästä
Austeniittiset ruostumattomat teräkset ovat teollisuuden yleisimmin käytettyjä tyyppejä erinomaisen korroosionkestävyytensä ja monipuolisuutensa ansiosta.
Kuitenkin, ne ovat erityisen herkkiä rakeiden väliselle korroosiolle,
varsinkin kun se altistuu 450°C ja 850°C välisille lämpötiloille (840°F – 1560 °F) hitsauksen tai muun lämpökäsittelyn aikana. Yleisimmin käytettyjä austeniittisia ruostumattomia teräksiä ovat mm:
- Luokka 304: Tämä on suosituin austeniittista laatua ja sitä käytetään laajalti elintarvikkeiden jalostuksessa, rakennus, ja kemianteollisuudessa.
Kuitenkin, altistuessaan korkeille lämpötiloille, se voi kokea kromikarbidin saostumista raerajoilla, jolloin se on herkkä rakeiden väliselle korroosiolle. - Luokka 316: Tunnetaan ylemmästä korroosionkestävyydestään, varsinkin kloridiympäristöissä,
316 ruostumaton teräs voi myös kärsiä rakeiden välisestä korroosiosta, jos se on väärin lämpökäsitelty, erityisesti korkeissa lämpötiloissa, kuten hitsauksessa.
Miksi se tapahtuu:
Austeniittista ruostumatonta terästä, korkea hiilipitoisuus voi johtaa kromikarbidien muodostumiseen raerajoilla herkistysprosessin aikana.
Kromin loppuminen näillä rajoilla vähentää materiaalin korroosionkestävyyttä, jättäen ruostumattoman teräksen alttiimmaksi hajoamiselle.
Ferriittistä ruostumatonta terästä
Ferriittiset ruostumattomat teräkset sisältävät enemmän kromia ja vähemmän nikkeliä,
mikä antaa niille magneettisia ominaisuuksia ja tekee niistä kestävämpiä jännityskorroosiohalkeilua vastaan verrattuna austeniittisiin laatuihin.
Kuitenkin, ferriittiset laadut ovat edelleen herkkiä rakeiden väliselle korroosiolle, varsinkin jos ne altistuvat herkistyville lämpötiloille.
- Luokka 430: Käytetään yleisesti autojen pakokaasujärjestelmissä ja keittiökoneissa,
tämä ferriittinen laatu voi kärsiä rakeiden välisestä korroosiosta, jos se altistuu kriittiselle lämpötila-alueelle hitsauksen aikana. - Luokka 446: Tunnettu korkean lämpötilan hapettumisenkestävyydestään,
446 ferriittinen ruostumaton teräs on edelleen alttiina rakeiden väliselle korroosiolle tietyissä olosuhteissa, varsinkin lämpökäsittelyn jälkeen.
Miksi se tapahtuu:
Ferriittisten ruostumattomien terästen nikkelipitoisuus on pienempi kuin austeniittisten terästen, mikä tarkoittaa, että ne ovat vähemmän alttiita herkistymiselle korkeammissa lämpötiloissa.
Kuitenkin, ne voivat silti kohdata kromin ehtymistä raerajoilla, jos ne altistuvat pitkäaikaiselle kuumuudelle, erityisesti hitsausprosesseissa.
Martensitic ruostumaton teräs
Martensiittiset ruostumattomat teräkset, jotka sisältävät runsaasti hiiltä ja tarjoavat erinomaisen kovuuden, käytetään laajalti lujuutta vaativissa sovelluksissa, kuten turbiinin terät, venttiilit, ja veitset.
Vaikka ne ovat yleensä vähemmän herkkiä rakeiden väliselle korroosiolle kuin austeniittiset ja ferriittiset teräkset, ne voivat silti kärsiä tämän tyyppisestä korroosiosta, varsinkin korkeahiilistessä laatuluokissa.
- Luokka 410: Yleisin martensiittisen ruostumattoman teräksen laatu, jota käytetään ilmailu- ja autoteollisuudessa, 410 on alttiina rakeiden väliselle korroosiolle, jos sitä ei lämpökäsitetä kunnolla.
Martensiittisissa ruostumattomissa teräksissä on taipumus kokea karbidisaostumista raerajoilla, kun ne altistetaan korkeille lämpötiloille.
Miksi se tapahtuu:
Martensiittisten ruostumattomien terästen korkea hiilipitoisuus voi johtaa karbidin muodostumiseen raerajoilla,
samanlainen kuin austeniittisten terästen prosessi, tekee niistä herkkiä rakeiden väliselle korroosiolle.
Duplex ruostumaton teräs
Duplex ruostumattomat teräkset yhdistävät sekä austeniittisten että ferriittisten ruostumattomien terästen ominaisuudet, tarjoaa tasapainon lujuuden ja korroosionkestävyyden välillä.
Duplex ruostumattomat teräkset tarjoavat paremman kestävyyden jännityskorroosiohalkeilua ja pistesyöpymistä vastaan, ne eivät ole immuuneja rakeiden väliselle korroosiolle.
- Luokka 2205: Yksi yleisimmin käytetyistä ruostumattomista duplex-teräksistä, 2205 on suunniteltu käytettäväksi aggressiivisemmissa ympäristöissä, kuten kemiallinen käsittely ja merisovellukset.
Kuitenkin, se on edelleen herkkä rakeiden väliselle korroosiolle, jos sitä ei kontrolloida kunnolla lämpökäsittelyn aikana.
Miksi se tapahtuu:
Vaikka duplex-ruostumattomilla teräksillä on tasapainoinen austeniitin ja ferriitin mikrorakenne,
korkea kromipitoisuus ja seosaineet, kuten molybdeeni, tekevät niistä alttiita herkistymään tietyissä olosuhteissa.
Jos seos altistuu korkeille lämpötiloille hitsauksen tai käsittelyn aikana, raerajoille voi muodostua kromikarbideja, lisää rakeiden välisen korroosion riskiä.
5. Rakeidenvälisen korroosion vaikutukset ja seuraukset
Rakeiden välisellä korroosiolla voi olla merkittäviä haitallisia vaikutuksia ruostumattomasta teräksestä valmistettuihin osiin, vaikuttaa niiden toimivuuteen, turvallisuus, ja elinikä.
Vähentyneet mekaaniset ominaisuudet
- Vahvuus: Rakeiden välinen korroosio hyökkää rakeiden rajoja vastaan, jotka ovat kriittisiä materiaalin rakenteellisen eheyden säilyttämiselle.
Tämä voi johtaa vetolujuuden ja kantokyvyn heikkenemiseen. - Sitkeys ja sitkeys: Vaurioituneet alueet muuttuvat hauraiksi ja menettävät kykynsä muuttaa muotoaan rikkoutumatta, vähentää komponentin yleistä sitkeyttä ja sitkeyttä.
- Väsymiskestävyys: IGC:stä kärsivät komponentit voivat kokea ennenaikaisen väsymisvian johtuen halkeamien alkamisesta heikennetyillä raerajoilla.
Materiaaliviat
- Kriittiset sovellukset: Aloilla, kuten ilmailu, autoteollisuus, petrokemian, ja sähköntuotanto,
jossa ruostumatonta terästä käytetään korkean rasituksen ympäristöissä, IGC voi aiheuttaa katastrofaalisia epäonnistumisia.
Esimerkkejä ovat halkeilu tai repeämä paineastioissa, putkijärjestelmät, lämmönvaihtimet, ja muut tärkeät koneenosat. - Esimerkkejä tosielämästä: Viat ruostumattomissa teräsrakenteissa, kuten silloissa, offshore-alustoille,
ja IGC:n aiheuttamat kemialliset käsittelylaitteet korostavat tämäntyyppisen korroosion estämisen tärkeyttä.
Esimerkiksi, IGC:n käynnistämä pieni halkeama voi levitä syklisissä kuormitusolosuhteissa, johtaa lopulta komponentin täydelliseen epäonnistumiseen.
Esteettiset vauriot
- Näkyviä korroosiojälkiä: Vaikkei aina heti nähtävissä, IGC voi aiheuttaa näkyviä korroosion merkkejä, jotka vaikuttavat ruostumattomien terästuotteiden ulkonäköön.
Näihin voi sisältyä värimuutoksia, pistorasia, tai pinnan karheutumista, erityisesti kulutustavaroissa, arkkitehtielementit, ja keittiön laitteet. - Vaikutus pinnan viimeistelyyn: Vaikka osan toimintakyky säilyy ennallaan,
esteettiset vauriot voivat heikentää tuotteiden arvoa ja markkinoitavuutta, erityisesti sovelluksissa, joissa ulkonäkö on ratkaiseva.
Muita huomioita
- Ylläpitokustannukset: IGC:n vaikuttavien komponenttien havaitseminen ja korjaaminen voi olla kallista ja aikaa vievää.
Säännölliset tarkastukset ja huoltoaikataulut on toteutettava mahdollisten ongelmien seuraamiseksi ja ratkaisemiseksi, ennen kuin ne kärjistyvät vakavammiksi ongelmiksi. - Korvauskustannukset: Vakavissa tapauksissa, komponentit on ehkä vaihdettava kokonaan, jos IGC:n laajuus vaarantaa niiden rakenteellisen eheyden korjauskelvottomaksi.
Tämä johtaa lisääntyneisiin käyttökustannuksiin ja mahdollisiin seisokkeihin teollisuusympäristöissä.
6. Rakeiden välisen korroosion ehkäisy ja lieventäminen
Rakeiden välinen korroosio on vakava ongelma ruostumattomalle teräkselle, erityisesti kriittisissä sovelluksissa, joissa materiaalin on kestettävä ankaria ympäristöjä ja säilytettävä rakenteellinen eheys.
Onneksi, on olemassa useita menetelmiä rakeiden välisen korroosion estämiseksi tai lieventämiseksi, materiaalin valinnasta tiettyihin käsittelytekniikoihin.
Alla on tehokkaimmat strategiat tämäntyyppisen korroosion torjuntaan.
Vähähiilisten metalliseosten käyttö (L- tai H-luokat)
Yksi tehokkaimmista tavoista vähentää rakeiden välisen korroosion riskiä on käyttää vähähiilisiä tai stabiloituja ruostumattomia teräslajeja.
Vähähiiliset seokset sisältävät vähemmän hiiltä, mikä minimoi kromikarbidien muodostumisen raerajoilla.
Nämä seokset ovat erityisen tärkeitä sovelluksissa, joihin liittyy hitsaus- tai lämpökäsittelyjä, jotka muutoin aiheuttaisivat herkistymistä.
- 304L- ja 316L-luokat: Nämä vähähiiliset versiot yleisesti käytetyistä 304 ja 316 lajikkeet tarjoavat paremman rakeiden välisen korroosionkestävyyden vaarantamatta niiden mekaanisia ominaisuuksia.
Ne sopivat ihanteellisesti korkeisiin lämpötiloihin, kuten elintarvikejalostuslaitteisiin, kemikaalien varastosäiliöt, ja muut hitsausta vaativat teollisuuden koneet. - 347 ja 321 Arvosanat: Nämä stabiloidut lajikkeet sisältävät titaania tai niobiumia, jotka sitoutuvat hiileen hitsausprosessin aikana estääkseen kromikarbidin muodostumisen.
Nämä seokset sopivat korkeisiin lämpötiloihin, kuten ilmailuteollisuudessa, joissa lämpö altistuu usein.
Miksi se toimii:
Vähentämällä hiilipitoisuutta, tai stabiloimalla hiiltä seosaineiden, kuten titaanin tai niobiumin, kautta,
nämä materiaalit herkistyvät vähemmän todennäköisemmin ja kestävät siten paremmin rakeiden välistä korroosiota.
Oikeat hitsaustekniikat
Hitsaus on yleinen rakeidenvälisen korroosion lähde, koska se tuo paikallista lämpöä, joka voi johtaa kromikarbidin saostumiseen raerajoilla.
Tämän estämiseksi, asianmukaisia hitsaustekniikoita on noudatettava herkistymisvaaran minimoimiseksi.
- Ohjauslämpötulo: Hitsattaessa ruostumatonta terästä, On tärkeää hallita lämmöntuottoa, jotta vältetään liialliset lämpötilat, jotka voivat johtaa herkistymiseen.
Tämä on erityisen tärkeää lämpövyöhykkeellä (Hass), missä materiaali käy todennäköisimmin läpi rakeidenvälistä korroosiota aiheuttavan muunnoksen. - Hitsauksen jälkeinen lämpökäsittely (PWHT): Hitsauksen jälkeen, usein on tarpeen suorittaa liuoshehkutusprosessi.
Tämä sisältää materiaalin kuumentamisen korkeaan lämpötilaan, mitä seuraa nopea jäähdytys hitsausprosessin aikana mahdollisesti muodostuneiden kromikarbidien liuottamiseksi.
Tämä käsittely auttaa palauttamaan materiaalin korroosionkestävyyden. - Stabiloitujen terästen käyttö hitsaukseen: Kuten aiemmin mainittiin, käyttämällä stabiloituja laatuja, kuten 321 tai 347 hitsaussovelluksissa voi vähentää kromikarbidin muodostumisen riskiä.
Nämä laatuluokat on suunniteltu kestämään hitsaukseen ja lämpökäsittelyihin liittyviä kohonneita lämpötiloja.
Miksi se toimii:
Säätämällä hitsausparametreja ja käyttämällä hitsauksen jälkeisiä käsittelyjä, voit tehokkaasti vähentää herkistymisen mahdollisuuksia ja vähentää rakeiden välisen korroosion riskiä.
Passivointi ja pintakäsittelyt
Passivointi on kemiallinen prosessi, joka vahvistaa ruostumattoman teräksen luonnollista oksidikerrosta, parantaa sen korroosionkestävyyttä.
Ruostumattoman teräksen passivointi auttaa vähentämään pinnan hajoamisen todennäköisyyttä, mukaan lukien rakeiden välinen korroosio.
- Passivointi: Tämä prosessi sisältää ruostumattoman teräksen käsittelyn happoliuoksella (tyypillisesti typpihappoa) vapaan raudan ja muiden epäpuhtauksien poistamiseksi pinnalta.
Tämä hoito edistää tiheän muodostumista, Passiivinen oksidikerros, joka parantaa korroosionkestävyyttä ja auttaa suojaamaan rakeidenväliseltä korroosiolta. - Peittaus ja sähkökiillotus: Passivoinnin lisäksi, pintalingling (prosessi, jossa käytetään hapanta liuosta epäpuhtauksien poistamiseen) ja sähkökiillotus
(joka käyttää elektrolyyttistä prosessia tasoittaakseen pintaa ja parantaakseen korroosionkestävyyttä) voi edelleen parantaa ruostumattoman teräksen pinnan laatua.
Nämä käsittelyt auttavat estämään korroosiota poistamalla epäpuhtaudet, jotka voisivat muuten edistää galvaanisia reaktioita tai paikallista korroosiota.
Miksi se toimii:
Passivointi ja muut pintakäsittelyt parantavat ruostumattoman teräksen oksidikerroksen tasaisuutta ja kestävyyttä, mikä puolestaan auttaa vähentämään rakeiden välisen korroosion riskiä.
Oikea materiaalin valinta ja suunnittelu
Materiaalivalinnalla ja osien suunnittelutavalla voi myös olla merkittävä vaikutus rakeiden välisen korroosion todennäköisyyden vähentämiseen..
Ruostumattoman teräksen lajien oikea valinta ja komponenttien suunnittelu minimoimaan herkistymiseen johtavat olosuhteet voivat auttaa estämään tämäntyyppistä korroosiota.
- Harkitse ympäristöä: Sovelluksiin, joissa altistuminen korkeille lämpötiloille tai aggressiivisille kemikaaleille,
sopivan ruostumattoman teräslaadun valitseminen (ESIM., vähähiiliset tai stabiloidut lajit) on ratkaisevan tärkeää.
Esimerkiksi, jos materiaali altistuu korkealle kuumuudelle tai hitsaukselle, 304L tai 316L kaltaisten laatujen käyttö olisi hyödyllistä. - Suunnittelu stressin lievitykseen: Osat tulee suunnitella siten, että ne minimoivat korkean jännityksen alueet, koska jännitys voi pahentaa rakeidenvälisen korroosion vaikutuksia.
Ominaisuuksien, kuten pyöristetyt kulmat, ja terävien reunojen välttäminen voi vähentää jännityskeskittymiä ja vähentää korroosion riskiä.
Miksi se toimii:
Sopivan materiaalin valinta ja komponenttien suunnittelu rasituksen ja korkean lämpötilan minimoimiseksi
altistuminen varmistaa, että materiaali toimii optimaalisesti ja kestää rakeiden välistä korroosiota.
Säännöllinen tarkastus ja huolto
Rakeiden välisen korroosion varhainen havaitseminen voi auttaa estämään merkittäviä vaurioita komponenteille. Säännölliset tarkastukset ovat välttämättömiä korroosion merkkien tunnistamiseksi ennen kuin ne johtavat vikaan.
- Visuaalinen tarkastus: Ensimmäinen askel rakeiden välisen korroosion tunnistamisessa on silmämääräinen tarkastus.
Yleisiä merkkejä rakeiden välisestä korroosiosta ovat halkeamat, pistorasia, tai värimuutoksia raerajoilla. - Tuhoamaton testaus (Ndt): Tekniikat, kuten ultraäänitestaus, Röntgenanalyysi, ja väriaineen tunkeutuvuustestaus
voi auttaa havaitsemaan sisäiset tai pintavirheet, jotka voivat viitata rakeiden väliseen korroosioon.
Nämä menetelmät ovat arvokkaita aloilla, joilla kriittisten komponenttien eheyden säilyttäminen on ensiarvoisen tärkeää.
Miksi se toimii:
Varhainen havaitseminen rutiinitarkastuksilla voi estää vakavammat vauriot ja mahdollistaa oikea-aikaiset korjaavat toimenpiteet,
auttaa ylläpitämään ruostumattomasta teräksestä valmistettujen komponenttien pitkäikäisyyttä ja suorituskykyä.
7. Rakeiden välisen korroosion havaitseminen
Visuaalinen tarkastus
Silmämääräinen tarkastus voi paljastaa merkkejä rakeiden välisestä korroosiosta, mukaan lukien rakeiden rajojen halkeamat.
Nämä merkit näkyvät usein pinnan värjäytymisenä, pistorasia, tai halkeilua, erityisesti lämpökäsittely- tai hitsauskohteissa.
Tuhoamaton testaus (Ndt)
Tekniikat, kuten ultraäänitestaus, Röntgendiffraktio, ja metallografista analyysiä käytetään yleisesti rakeiden välisen korroosion havaitsemiseen materiaalia vahingoittamatta.
Nämä menetelmät mahdollistavat korroosion varhaisen havaitsemisen ja auttavat estämään epäonnistumisen kriittisissä sovelluksissa.
Sähkökemialliset testit
Laboratoriokokeita, kuten Huey-testiä ja Strauss-testiä, käytetään laajalti arvioimaan ruostumattoman teräksen herkkyyttä rakeiden väliselle korroosiolle.
Nämä sähkökemialliset testit altistavat materiaalin joukolle kontrolloituja olosuhteita, jotka simuloivat syövyttäviä ympäristöjä ja arvioivat sen kestävyyttä.
8. Johtopäätös
Rakeiden välinen korroosio on vakava ongelma, joka voi vaikuttaa suorituskykyyn, pitkäikäisyys,
ja ruostumattomien teräskomponenttien turvallisuus, varsinkin kun se altistuu korkeille lämpötiloille valmistuksen aikana.
Ymmärtämällä tämäntyyppisen korroosion syyt ja mekanismit, teollisuus voi ryhtyä ehkäiseviin toimiin
kuten vähähiilisten metalliseosten käyttö, säätelee lämpöä hitsauksen aikana, ja pintakäsittelyjen tekeminen.
Varhainen havaitseminen asianmukaisilla tarkastus- ja testausmenetelmillä voi edelleen vähentää riskejä ja auttaa säilyttämään ruostumattoman teräksen eheyden vaativissa sovelluksissa.
Jos etsit korkealaatuisia räätälöityjä ruostumattomasta teräksestä valmistettuja tuotteita, valinta Tämä on täydellinen päätös valmistustarpeisiisi.
