1. Esittely
Kuluneen vuosisadan aikana, 8620 seosterästä on ansainnut mainetta työhevosena vaativilla aloilla tapauskarkaistu, erittäin sitkeitä komponentteja– autojen vaihteista raskaiden koneiden akseleihin.
Kehitettiin ensimmäisen kerran 1900-luvun puolivälissä, 8620 kuuluu alle SAE J403 nimikkeistöjärjestelmä (usein rinnakkain ASTM A681 tai AISI-luokitukset) kuten a matalaseosinen, karburointiluokka teräs.
Sen tasapainoinen kemia – kohtalainen hiilipitoisuus, jota täydentää nikkeli, kromi,
ja molybdeeni – mahdollistaa syvän kotelon hiiletys ja myöhemmät sammutus/karkaisujaksot, jotka tuottavat a kova ulkoinen kotelo huipulla a Herttuat, kova ydin.
Siten, Aisi 8620 terästä esiintyy vaativissa sovelluksissa kulumiskestävyys pinnalla uhraamatta iskunkestävyyttä sisäisesti.
Tämä artikkeli tutkii 8620 useista näkökulmista – metallurgisesta, mekaaninen, käsittely, ja taloudellinen – tarjota perusteellinen, ammattilainen, ja uskottava resurssi.
2. Kemiallinen koostumus 8620 Seosteräs
| Elementti | Tyypillinen alue (WT %) | Rooli / Vaikutus |
|---|---|---|
| Hiili (C) | 0.18 - 0.23 | – Tarjoaa kovettuvuutta hiiletyksen jälkeen – Muodostaa martensiittisen kotelon sammutuksen aikana – Matala ydinhiilipitoisuus takaa sitkeyden, sitkeä ydin |
| Mangaani (Mn) | 0.60 - 0.90 | – Toimii hapettimena sulatuksen aikana – Edistää austeniitin muodostumista, parantaa kovettuvuutta – Lisää vetolujuutta ja sitkeyttä |
| Pii (Ja) | 0.15 - 0.35 | – Toimii hapettumisenestoaineena ja rikin modifiointiaineena – Lisää lujuutta ja kovuutta – Parantaa karkaisuvastetta |
| Nikkeli (Sisä-) | 0.40 - 0.70 | – Lisää ytimen sitkeyttä ja iskunkestävyyttä – Syventää karkenevuutta tasaisen ydinmartensiitin aikaansaamiseksi – Parantaa hieman korroosionkestävyyttä |
Kromi (Cr) |
0.40 - 0.60 | – Edistää kotelon karkaisua ja kulutuskestävyyttä – Muodostaa metalliseoskarbideja, jotka lisäävät pinnan kovuutta – Edistää karkaisun vakautta |
| Molybdeini (MO) | 0.15 - 0.25 | – Lisää kovettuvuutta ja kovuuden syvyyttä – Parantaa lujuutta korkeissa lämpötiloissa ja virumiskestävyyttä – Tarkoittaa raekokoa |
| Kupari (Cu) | ≤ 0.25 | – Toimii epäpuhtaudena – Parantaa hieman korroosionkestävyyttä – Minimaalinen vaikutus kovettuvuuteen tai mekaanisiin ominaisuuksiin |
| Fosfori (P) | ≤ 0.030 | – Epäpuhtaudet, jotka lisäävät lujuutta, mutta vähentävät sitkeyttä – Säilytetty matalana ytimen haurauden välttämiseksi |
| Rikki (S) | ≤ 0.040 | – Epäpuhtaus, joka parantaa työstettävyyttä muodostamalla mangaanisulfideja – Liiallinen S voi aiheuttaa kuumuutta; ohjataan taipuisuuden ylläpitämiseksi |
| Rauta (Fe) | Saldo | – Perusmatriisielementti – Sisältää kaikki seostuslisäaineet ja määrittää kokonaistiheyden ja moduulin |
3. Fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet 8620 Seosteräs
Alla on taulukko, joka sisältää yhteenvedon tärkeimmistä fysikaalisista ja mekaanisista ominaisuuksista 8620 seosterästä sen normalisoituna (ydin) ja kotelokarkaistu (hiiltynyt + sammutettu + karkaistu) olosuhteet:
| Omaisuus | Normalisoitu (Ydin) | Carburized kotelo | Muistiinpanot |
|---|---|---|---|
| Tiheys (r) | 7.85 g/cm³ | 7.85 g/cm³ | Sama pohjatiheys kaikissa olosuhteissa |
| Lämmönjohtavuus (20 ° C) | 37–43 W/m·K | 37–43 W/m·K | Tyypillinen niukkaseosteisille teräksille |
| Erityinen lämpö (cₚ) | 460 J/kg · k | 460 J/kg · k | Arvot muuttuvat mitättömästi lämpökäsittelyn jälkeen |
| Joustava moduuli (E) | 205-210 GPa | 205-210 GPa | Pysyy olennaisesti vakiona |
| Lämpölaajennuskerroin (20–100 ° C) | 12.0–12,5 × 10⁻⁶ /°C | 12.0–12,5 × 10⁻⁶ /°C | Pintakäsittelyt eivät vaikuta |
Vetolujuus (Uts) |
550–650 MPa | 850–950 MPa | Ydin (normalisoitu) vs.. tapaus (pinta) karburoinnin jälkeen + sammuttaa + luonne |
| Tuottolujuus (0.2% offset) | 350–450 MPa | 580-670 MPa | Ytimen tuotto normalisoidussa kunnossa; tapauksen tuotto Q:n jälkeen&T |
| Pidennys (sisä- 50 mm mittari) | 15–18 % | 12–15% | Ydin säilyttää suuremman taipuisuuden; kotelo hieman alempana, mutta silti taipuisa karkaistun kerroksen ympärillä |
| Kovuus (HB) | 190-230 HB | - | Normalisoitu kovuus ennen hiiletystä |
| Kotelon pinnan kovuus (HRC) | - | 60–62 HRC | Mitattu välittömästä pinnasta Q:n jälkeen&T |
| Ytimen kovuus (HRC) | - | 32–36 HRC | Mitattu ~ 5-10 mm pinnan alta Q:n jälkeen&T |
Tehokas tapauksen syvyys |
- | 1.5-2,0 mm (50 HRC) | Syvyys, jossa kovuus putoaa arvoon ~ 50 HRC |
| Charpy V-lovinen isku (20 ° C) | 40– 60 J | Ydin: ≥ 35 J -; Asia: 10–15 J | Ytimen sitkeys pysyy korkeana; tapaus on vaikeampi ja vähemmän kova |
| Pyörivän taivutuksen väsymisraja (R = -1) | ~ 450-500 MPa | ~ 900–1 000 MPa | Case-karkaistu pinta parantaa huomattavasti väsymiskestävyyttä |
| Puristuslujuus | 600–700 MPa | 900-1100 MPa | Kotelon puristus ~3× ytimen vetolujuus; sydämen puristus ~ 3× ytimen vetolujuus |
| Kulumiskestävyys | Kohtuullinen | Erinomainen | Pinnan kovuus ~60 HRC tarjoaa korkean kulutuskestävyyden |
Muistiinpanot:
- Kaikki arvot ovat likimääräisiä ja riippuvat tarkoista käsittelyparametreista (ESIM., karkaisulämpötila, sammutusväliaine).
- Normalisoidut ominaisuudet edustavat hiiletöntä, hehkutettu tila. Hiiletettyjen koteloiden arvot heijastavat tyypillistä kaasuhiiletystä (0.8–1.0 % C tapaus), öljy / sammutus + luonne (180 ° C) syklit.
- Väsymis- ja iskuarvot perustuvat standardikoekappaleisiin; todelliset komponentit voivat vaihdella jäännösjännitysten ja geometrian vuoksi.
4. Lämpökäsittely ja pintakarkaisu 8620 Seosteräs
Yleiset lämpökäsittelyjaksot
Austenisoiva
- Lämpötila -alue: 825-870 °C, osan koosta riippuen (korkeampi paksummille osille täydellisen austenisoinnin varmistamiseksi).
- Pidä aika: 30–60 minuuttia, varmistaa tasaisen austeniittirakeiden muodostumisen.
- Näkökulma: Liian korkea lämpötila tai liiallinen pito voi aiheuttaa jyvien karkenemista, vähentämällä sitkeyttä.
Sammutus
- Keskipitkä: Keskiviskositeetin öljy (ESIM., ISO 32–68) tai polymeeripohjaisia sammutusaineita vääristymien vähentämiseksi, varsinkin monimutkaisissa geometrioissa.
- Tavoiteytimen kovuus: ~32-36 HRC karkaisun jälkeen.
Karkaisu
- Lämpötila -alue: 160-200 °C hiiltyneille osille (kovan kotelon säilyttämiseksi), tai 550–600 °C läpikarkaistuja vaatimuksia varten.
- Pidä aika: 2– 4 tuntia, jota seuraa ilmajäähdytys.
- Tulos: Tasapainottaa kovuuden sitkeyden kanssa – korkeampi lämpötila (550 ° C) tuottaa sitkeämmän ytimen, mutta pehmeämmän pinnan.
Hiiletysmenettelyt
Pack Carburizing
- Menettely: Osien kotelointi hiilipohjaisissa pakkauksissa 900–930 °C:ssa 6–24 tunnin ajan (riippuen halutusta kotelon syvyydestä), sitten sammuttaa.
- Plussat/Haitat: Edullinen varustus, mutta muuttuva tapausten tasaisuus ja suurempi vääristymä.
Kaasuhiiletys
- Menettely: Ohjatun ilmakehän uunit tuovat hiilipitoisia kaasuja (metaani, propaani) 920-960 °C:ssa; kotelon syvyys usein 0,8–1,2 mm 4–8 tunnissa.
- Edut: Tarkka hiilipotentiaali, minimaalinen vääristymä, toistettavat tapausten syvyydet.
Tyhjiöhiiletys (Matalapaineinen hiiletys, LPC)
- Käsitellä: Hiiletys matalapaineessa, erittäin puhtaita prosessikaasuja 920–940 °C:ssa, jota seuraa nopea korkeapaineinen kaasun sammutus.
- Hyöty: Erinomainen kotelon yhtenäisyys (± 0,1 mm), vähentynyt hapettumisaste ("valkoinen kerros" minimoitu), ja tiukka vääristymien hallinta, korkeammilla laitekustannuksilla.
Mikrorakenteen muutokset hiiletyksen aikana, Sammutus, ja karkaisu
- Carburizing: Esittelee hiiligradientin (pinta ~0,85–1,0 % C ytimeen ~0,20 % C), muodostaen austeniittisen kotelokerroksen.
- Sammutus: Muuntaa hiiltyneen kotelon muotoon martensiitti (60–62 HRC), kun taas ydin muuntaa a sekoitettu martensiittikarkaistu martensiitti tai bainiitti (sammutuksen vakavuudesta riippuen).
- Karkaisu: Vähentää jäännösjännitystä, muuntaa jääneen austeniitin, ja mahdollistaa karbidisaostumisen (Fe₃c, Cr-rikkaat karbidit) kovuuden parantamiseksi.
Ihanteellinen temperointisykli (180-200 °C 2 tuntia) antaa tapauksen hieno kovametalli jakelu ja sitkeä ydin.
Kovetuksen edut läpikovetukseen verrattuna
- Pinnan kovuus (60–62 HRC) kestää kulumista ja kolhuja.
- Ytimen sitkeys (32–36 HRC) vaimentaa iskuja ja estää katastrofaalisen hauraan vaurion.
- Jäännösstressin hallinta: Oikea karkaisu vähentää sammutuksen aiheuttamia rasituksia, mikä johtaa minimaaliseen osien vääristymiseen ja korkeaan väsymisikään.
Vääristymien hallinta ja jäännösstressin hallinta
- Quench Medium -valinta: Öljy vs. polymeeri vs. kaasun sammutus – jokainen tuottaa erilaisia jäähdytyskäyriä.
Polymeeriset sammutusaineet (ESIM., 5– 15 % polyalkyleeniglykolia) vähentää usein vääntymistä öljyyn verrattuna. - Valaisimen suunnittelu: Tasainen tuki ja minimaalinen rajoitus sammutuksen aikana vähentävät taipumista tai vääntymistä.
- Useita karkaisuvaiheita: Ensimmäinen matalan lämpötilan lämpötila stabiloi martensiitin, jota seuraa korkeampi lämpötila, joka vähentää jäännösjännitystä entisestään.
5. Korroosionkestävyys ja ympäristönsuojelu
Ilmakehän ja vesipitoinen korroosio
Kuten a niukkaseosteinen teräs, 8620 on kohtalainen korroosionkestävyys ilmakehän olosuhteissa. Kuitenkin, suojaamattomia pintoja voi hapettua (ruoste) tuntien sisällä kosteissa olosuhteissa.
Vesi- tai meriympäristöissä, korroosionopeus kiihtyy kloridihyökkäyksen vuoksi.
Tyypillinen karkaistu ja karkaistu pinta (32 HRC) sisä- 3.5% NaCl at 25 °C:ssa tasaista korroosiota ~0,1–0,3 mm/vuosi.
Siten, suojaavat pinnoitteet (fosfaatti, maali, tai galvanoitu Zn/Ni) usein ennen huoltoa syövyttävissä olosuhteissa.
Stress-korroosio-halkeiluherkkyys
8620's kohtalainen sitkeys jälkihiiletys auttaa vastustamaan jännityskorroosiohalkeilu (SCC) parempia kuin korkeahiiliset teräkset, mutta varovaisuutta vaaditaan kloridipitoisissa tai syövyttävissä ympäristöissä yhdistettynä vetojännitykseen.
Testaus osoittaa sen ohuita hiilikuituja (< 4 mm) ovat haavoittuvampia, elleivät ole täysin karkaistuja. pH-säädellyt inhibiittorit ja katodisuoja vähentävät SCC:tä kriittisissä sovelluksissa.
Suojapinnoitteet ja pintakäsittelyt
- Fosfaattikonversiopinnoitteet: Rauta-fosfaatti (FePO4) haettu klo 60 ° C 10 minuuttia tuottaa 2–5 µm kerroksen, parantaa maalin tarttuvuutta ja alkuperäistä korroosionkestävyyttä.
- Jauhepäällyste / Märkä maalaus: Epoksi-polyesterijauheet kovettuneet klo 180 °C tarjoaa 50–80 µm estesuojan, ihanteellinen ulkokäyttöön tai lievästi syövyttävään ympäristöön.
- Galvanoitu Sinkki tai nikkeli: Ohut (< 10 µm) metallikerrokset, jotka levitetään happopeittauksen jälkeen – sinkki tarjoaa uhrautuvan suojan, kun taas nikkeli parantaa kulumis- ja korroosionkestävyyttä.
Korkean lämpötilan hapetus ja hilseily
Yllä jatkuvassa käytössä 300 ° C, 8620 voi muodostaa paksua oksidia (asteikko) kerroksia, johtaa jopa painonpudotukseen 0.05 mm/vuosi klo 400 ° C.
Molybdeenilisäykset parantavat jonkin verran hapettumiskestävyyttä, mutta pitkäaikaiseen käyttöön korkeissa lämpötiloissa (> 500 ° C), ruostumattomat tai nikkelipohjaiset seokset ovat edullisia.
6. Hitsattavuus ja valmistus 8620 Seosteräs
Esilämmitä, Interpass, ja PWHT-suositukset
- Esilämmitys: 150-200 °C ennen hitsausta vähentää lämpögradientteja ja hidastaa jäähtymistä estääkseen martensiitin muodostumisen lämpövaikutusalueella (Hass).
- Läpäisylämpötila: Säilytä 150–200 °C monivaihehitsauksissa HAZ-kovuuden minimoimiseksi.
- Hitsauksen jälkeinen lämpökäsittely (PWHT): Jännitystäpoistava temperointi 550–600 °C:ssa 2–4 tunnin ajan varmistaa HAZ-sitkeyden ja vähentää jäännösjännitystä.
Yleiset hitsausprosessit
- Suojattu metallikaarihitsaus (Smaw): Vähävetyisten elektrodien käyttö (ESIM., E8018-B2) tuottaa 500–550 MPa:n vetolujuuden hitsimetallissa.
- Kaasumetallikaarihitsaus (GMAW/MIG): Flux-ydin (ER80S-B2) tai kiinteät johdot (ER70S-6) tuottaa korkealaatuisia hitsejä mahdollisimman vähän roiskeita.
- Kaasuvolframikaarihitsaus (GTAW/TIG): Tarjoaa tarkan ohjauksen, erityisesti ohuille osille tai ruostumattomasta teräksestä valmistettuihin pinnoitteisiin.
Hitsausmetallin valinta
Edullisia täyteainemetalleja ovat mm 8018 tai 8024 sarja (Smaw) ja ER71T-1/ER80S-B2 (Juontaa).
Näillä on vastaavat karkaisu- ja karkaisuominaisuudet, varmistaa, että hitsaus ja HAZ eivät haurastu PWHT:n jälkeen.
7. Sovellukset ja teollisuuden käyttötapaukset
Autojen komponentit
- Hammaspyörät ja hammaspyörät: Carburized kotelo (0.8-1,2mm syvyys) ytimen jännitysvapaalla tuotolla pinnan kulutuskestävyys ja ydin iskunvaimennus- Ihanteellinen siirtoihin.
- Ohjausakselit ja -kirjat: Hyödynnä korkeaa väsymystä kestävyyttä ja sitkeyttä, turvallisuuden varmistaminen ohjausjärjestelmissä.
Raskaat koneet ja rakennuskoneet
- Telarullan akselit ja holkit: Korkea pinnan kovuus (> 60 HRC) taistelee hankaavaa kulumista vastaan vaikeissa olosuhteissa.
- Kauhan tapit ja saranatapit: Ytimen sitkeys estää katastrofaaliset vauriot suurissa iskukuormissa.
Öljyn ja kaasun poraustyökalut
- Porauspannat ja -alustat: Vaadi pyörivän taivutuksen väsymiskestävyyttä; 8620hiiltynyt pinta vähentää kulumista porausmutaympäristöissä.
- Kytkimet ja kierreliitokset: Hyödynnä korroosionkestäviä pinnoitteita ja kotelokarkaistuja kierteitä korkeapainehuoltoon.
Laakerit, Trukkien mastot, ja Pivots
- Laakerikilpailut: Carburized 8620 kestää kolhuja ja lohkeilua korkeissa kierrosluvuissa.
- Maston liukulohkot: Korkea ytimen sitkeys vaimentaa iskuja, kun taas kovettuneet pinnat vähentävät ruskistumista.
8. Vertailu muihin hiiletysseoksiin
Kun määritetään hiiletyslaatuista terästä, insinöörit arvioivat usein useita metalliseoksia tasapainottaakseen maksaa, mekaaninen suorituskyky, kovuuden syvyys, ja sitkeys.
Alla, vertaamme 8620 seosteräs – yksi yleisimmin käytetyistä kotelokarkaisulaaduista – kolmella yleisellä vaihtoehdolla: 9310, 4140, ja 4320.
| Kriteeri | 8620 | 9310 | 4140 | 4320 |
|---|---|---|---|---|
| Seossisältö | Kohtalainen Ni/Cr/Mo | Korkea Ni (1.65–2,00%), korkeampi Mo | Cr/Mo, ei Ni, korkeampi C | Samanlainen kuin 8620, tiukemmat S/P-säätimet |
| Tapauksen syvyys (-lla 50 HRC) | ~ 1,5-2,0 mm | ~ 3-4 mm | N/a (läpikarkaisu ~40 HRC:hen) | ~ 1,5-2,0 mm |
| Ytimen sitkeys (Q -&T) | UTS 850–950 MPa; Charpy 35–50 J | UTS 950–1 050 MPa; Charpy 30–45 J | UTS 1 000–1 100 MPa; Charpy 25–40 J | UTS 900–1000 MPa; Charpy 40–60 J |
| Pinnan kovuus (HRC) | 60–62 HRC (hiiltynyt) | 62–64 HRC (hiiltynyt) | 40–45 HRC (läpikarkaisu) | 60–62 HRC (hiiltynyt) |
Konettavuus (Normalisoitu) |
~ 60-65 % 1212 | ~ 50-60 % 1212 | ~ 40-45 % 1212 | ~ 55-60 % 1212 |
| Vääristymien hallinta | Kohtuullinen, polyquench jäähdytys suositellaan | Hyvä LPC- tai kaasuvaimentimella | Suurempi vääristymä suurissa osissa | Parempi kuin 8620 suurissa hitsauksissa |
| Maksaa (Raaka-ainepohja) | Perushinta | +15-25% yli 8620 | Samanlainen kuin 8620 | +5-10% yli 8620 |
| Tyypillisiä käyttötapauksia | Autojen vaihteet, akselit, yleiset osat | Avaruusvaihteet, tuuliturbiinin hammaspyörät | Kampiakselit, kuoli, raskaita koneen osia | Öljykenttävarusteet, suuret hitsatut osat |
Oikean metalliseoksen valinta
Kun valitset näiden hiilettävien metalliseosten välillä, harkita:
Asian syvyysvaatimukset:
- Jos syviä tapauksia (> 3 mm) ovat välttämättömiä, 9310 tai LPC-käsitelty 8620 tulla ehdokkaiksi.
- Kohtuulliseen kotelon syvyyteen (1.5-2,0 mm), 8620 tai 4320 ovat taloudellisempia.
Ytimen lujuus ja sitkeys:
- 8620 täyttää useimmat kohtalaisen käytön tarpeet UTS ~:n kanssa 900 MPa ytimessä.
- 9310 tai 4320 tarjoavat parempaa sitkeyttä suurissa osissa tai hitsatuissa kokoonpanoissa.
Läpikarkaisu vs. Kovetus:
- Kun a yhtenäinen HRC 40–45 on riittävä, 4140 on usein kustannustehokkaampaa, karburointivaiheiden poistaminen.
- Jos kulumiskestävyys työpinnoilla on kriittinen, 8620/9310/4320 tarjoavat erinomaisen pinnan kovuuden.
Hinta ja saatavuus:
- Suuren volyymin autosovelluksissa, seosterästä 8620 hallitsee sen takia kustannus-suorituskyky saldo.
- 9310 on perusteltua ilmailu- ja puolustus jossa suorituskyky syrjäyttää raaka-ainekustannukset.
Hitsattavuus ja valmistustarpeet:
- 4320's tiukempi epäpuhtauksien valvonta tekee siitä paremman suuret hitsatut rakenteet.
- 8620 on helpompi hitsata kuin 9310, joka vaatii tiukempia esilämmitys- ja välivaiheen säätöjä paremman karkaistuvuuden vuoksi.
9. Johtopäätös
8620 seosteräs on edelleen joukossa monipuolisin kotelokarkaisu teräksiä saatavilla.
Sen tasapainoinen vähähiilinen, moniseostettu kemia sen todistettuun suorituskykyyn hiiltynyt, sammutettu, ja temperoitu kunto,
8620 täyttää nykyaikaisen teollisuuden – autoteollisuuden – tiukat vaatimukset, ilmailu-, raskaita koneita, öljy- ja kaasu, ja sen jälkeen.
Ymmärtämällä seosteräksen 8620 metallurgiaa, mekaaninen käyttäytyminen, käsittelyparametreja, ja kehittyvät tekniikat,
Insinöörit voivat luottavaisesti määritellä ja suunnitella korkean suorituskyvyn komponentteja, jotka vastaavat tämän päivän muuttuviin vaatimuksiin – ja ennakoivat huomisen haasteita.
DEZE tarjoaa korkealaatuista 8620 Seosteräskomponentit
At Tämä, Olemme erikoistuneet valmistamaan tarkkuussuunniteltuja komponentteja seosterästä, Luotettu materiaali, joka tunnetaan poikkeuksellisesta pinnan kovuuden ja ytimen sitkeyden yhdistelmästään.
Kiitos sen erinomaisesta hiiletysominaisuudet, meidän 8620 osat toimittavat erinomaisesti kulumiskestävyys, väsymysvoima, ja ulottuvuusvakaus, jopa vaativissa mekaanisissa sovelluksissa.
Meidän edistyneet lämpökäsittelyprosessit, tiukka laadunvalvonta, ja omat koneistusominaisuudet varmistaa, että jokainen komponentti täyttää alan korkeimmat standardit.
Olitpa hankkimassa autoteollisuus, ilmailu-, raskaita koneita, tai teolliset voimansiirtojärjestelmät.
Miksi valita DEZE 8620 Seosteräsosat?
- Superior kotelon karkaisu asti 60–62 HRC
- Erinomainen sitkeys ja väsymiskestävyys
- Saatavilla räätälöityjä koneistuksia ja pintakäsittelyjä
- Täysin yhteensopiva ASTM, SAE, ja AMS-standardit
- OEM- ja volyymituotannon tuki
-Sta vaihteet ja akselit -lla nokka-akselit ja erikoismekaaniset osat, Tämä toimittaa luotettavasti, korkean suorituskyvyn ratkaisuja, jotka on räätälöity tarpeisiisi.
Ota yhteyttä tänään saadaksesi lisätietoja tai pyydäksesi tarjousta.
UKK - 8620 Seosteräs
Miksi on 8620 hiiletykseen soveltuvaa terästä?
8620 sen ytimessä on suhteellisen alhainen hiilipitoisuus (suunnilleen. 0.2%), joka ylläpitää sitkeyttä, kun taas sen seoselementit mahdollistavat syväkarkaisun 60–62 HRC:hen asti.
Tämä tekee siitä ihanteellisen pinnan kulutuskestävyydelle tinkimättä ytimen lujuudesta.
Mihin lämpökäsittelyihin yleensä sovelletaan 8620 seosterästä?
Tyypillisiä hoitoja ovat hiiletys, jota seuraa karkaisu ja karkaisu. Tämä prosessi kovettaa pintakerroksen säilyttäen samalla pehmeämmän, sitkeämpi ydin.
Normalisointia ja hehkutusta voidaan käyttää myös ennen hiiletystä parantaakseen työstettävyyttä tai rakeiden jalostusta.7.
Is 8620 helppo koneistaa ja hitsata?
Hehkutetussa tilassa, 8620 on hyvä työstettävyys. Kuitenkin, hiiletyksen jälkeistä koneistusta tulee rajoittaa työkalun kulumisen välttämiseksi.
Se voidaan hitsata hehkutetussa tai normalisoidussa tilassa, mutta vaatii esilämmityksen ja hitsauksen jälkeisen jännityksen poistamisen halkeilun estämiseksi.
Mitä standardit kattavat 8620 seosterästä?
Yhteiset tekniset tiedot 8620 sisältää:
- ASTM A29 / A29M – Yleiset vaatimukset
- SAE J404 – Kemiallinen koostumus
- AMS 6274 / AMS 6276 – Ilmailun laatuluokat
