Servicios de fundición de arena de hierro dúctil

1. Introducción

La fundición de arena de hierro dúctil es un proceso de fabricación que combina las ventajas metalúrgicas del hierro dúctil, una aleación con nódulos esféricos de grafito, con la versatilidad de la fundición de arena para producir alta resistencia, componentes dúctiles.

Definido como la producción de piezas de forma cercana a la red vertiendo hierro dúctil fundido en moldes de arena, Este proceso equilibra el rendimiento, costo, y escalabilidad, convirtiéndolo en una piedra angular de las industrias, desde el automóvil hasta la infraestructura.

2. ¿Qué es el hierro dúctil??

Hierro dúctil, también conocido como hierro fundido nodular o hierro de grafito esferoidal (SG Iron), es un tipo de hierro fundido que exhibe una fuerza superior, tenacidad, y ductilidad en comparación con el hierro gris tradicional.

Su característica distintiva clave se encuentra en forma de grafito: nódulos esféricos en lugar de copos afilados.

Esta microestructura única da como resultado propiedades mecánicas mejoradas, especialmente bajo cargas de tensión e impacto.

Desarrollado en 1943 por Keith Millis, El hierro dúctil se convirtió en un material innovador debido a su capacidad para combinar las ventajas de fundición del hierro (fluidez, Facilidad de mecanizado, y resistencia al desgaste) con propiedades mecánicas más cercanas al acero suave.

Composición y metalurgia

La composición química típica del hierro dúctil es:

• Carbón (do): 3.2–3.8%
• Silicio (Y): 2.2–2.8%
• Manganeso (Minnesota): ≤0.3%
• Magnesio (magnesio): 0.03–0.08% (elemento nodulizante)
• Fósforo (PAG): ≤0.05%
• Azufre (S): ≤0.02%
• Hierro (fe): Balance

La adición de magnesio o cerio durante el tratamiento con fusión transforma la morfología del grafito de los copos (Como en hierro gris) a nódulos, que reduce drásticamente los puntos de concentración de estrés.

Tipos de matriz

El rendimiento del hierro dúctil está fuertemente influenciado por su estructura matricial, que se puede adaptar a través de la velocidad de aleación y enfriamiento:

• Matriz ferrítica: Suave y dúctil, con alargamiento hasta 18%, Ideal para componentes resistentes al impacto.
• Matriz perlítica: Mayor resistencia a la tracción (arriba a 700 MPa) y resistencia al desgaste, comúnmente utilizado en engranajes y cigüeñales.
• Ferrite -Pearlite Mix: Propiedades mecánicas equilibradas para aplicaciones de ingeniería general.
• Hierro dúctil (Adi): Variante tratada con calor con resistencia a la tracción superior 1,200 MPa y excelente vida de fatiga.

3. Por qué la fundición de arena para hierro dúctil?

Fundición en arena sigue siendo el Método de fabricación más utilizado para hierro dúctil Debido a su flexibilidad, rentabilidad, y capacidad para producir una amplia gama de formas y tamaños.

La combinación única de fuerza de Ductile Iron, ductilidad, y la maquinabilidad lo convierte en un material preferido para varias industrias, y cuando se combina con fundición de arena, Ofrece un diseño significativo y ventajas económicas.

Rentabilidad y escalabilidad

• Costos de herramientas más bajos: En comparación con el molde permanente o el lanzamiento de la inversión, La fundición de arena requiere más simple, herramientas menos costosas.
  Para prototipos o producción de volumen bajo a mediano, El ahorro de costos puede ser tan alto como 30–50%.
• Eficiencia de materiales: Con moldes de arena siendo 90–95% reciclable, Los desechos del material se minimizan, contribuyendo a la reducción general de los costos.
• Volumen de producción flexible: La fundición de arena es igualmente efectiva para prototipos individuales y Producción en masa—Pacialmente cuando se usa líneas de moldeo automatizadas.

Flexibilidad de tamaño y peso

• La fundición de arena es ideal para producir Componentes de hierro dúctil grandes, que van desde unos pocos kilogramos hasta 2000 kg (2 montones), lo cual es un desafío para el casting o el casting de dado.
• El proceso puede acomodar secciones gruesas (50 mm o más) y grandes transiciones transversales sin un riesgo significativo de defectos como cavidades de contracción, siempre que se empleen la activación y la elevación adecuados.

Diseño de versatilidad

• Geometrías complejas: Con el uso de núcleos, Cavidades internas intrincadas (p.ej., chaquetas de agua en bloques de motor) se puede formar.
• Arenas de moldura adaptables: La arena verde es adecuada para componentes generales como las cubiertas, mientras que la arena unida a resina permite tolerancias más estrictas (± 0.3 mm) Para piezas de precisión como carcasas de engranajes.
• Cambios de diseño rápido: Los patrones se pueden modificar fácilmente, especialmente con moldes o patrones de arena impresos en 3D, reduciendo los tiempos de entrega hasta hasta 40–50% en comparación con alternativas de moho permanente.

Optimización de la propiedad mecánica

• La fundición de arena proporciona Tasas de enfriamiento moderadas Debido a la baja conductividad térmica de la arena (~ 0.2–0.5 w/m · k), que permite la formación de nódulos de grafito uniformes.
• Tratamientos metalúrgicos: Nodulización de magnesio y tratamientos térmicos posteriores a la fundición (recocido, templado) puede integrarse sin problemas en el proceso para lograr propiedades mecánicas específicas, como:

• • Resistencia a la tracción: hasta 600–700 MPa
  • Alargamiento: 10–18% (grados ferríticos)

Idoneidad del mercado y la aplicación

• La fundición de arena de hierro dúctil domina sectores como automotor (bloques de motor, cigüeñales), maquinaria pesada (carcasa de equipo), e infraestructura (valvulas, accesorios de tubería).
• De acuerdo a Informes Global Foundry, encima 60% de fundiciones de hierro dúctil se producen con moldes de arena, Debido a su adaptabilidad para componentes grandes y medianos.

4. El proceso de fundición de arena de hierro dúctil

El proceso de fundición de arena de hierro dúctil se combina con la versatilidad de la fundición de arena tradicional con estrictos controles metalúrgicos para producir piezas con fuerza superior, ductilidad, y dureza.

Preparación de patrón y moho

Creación de patrones

• Materiales & Contracción: Los patrones se fabrican a partir de madera, plástico, o, preferiblemente para carreras de alto volumen, herramientas de aluminio.
  Experiencias de hierro dúctil 3–5% de contracción lineal en solidificación, Entonces los patrones incorporan un 1–3% de gran tamaño subsidio para lograr dimensiones netas finales.
• Creación rápida de prototipos: Para lotes prototipo, estereolitografía o patrones de plástico impresos en 3D fusionados pueden cortar los tiempos de plomo hasta hasta 50%, habilitando iteraciones de diseño en días en lugar de semanas.

Tipos de molde de arena

• Moldes de arena verde

• • Composición: ~ 90% de arena de sílice, 5% arcilla bentonita, y 3–5% de agua.
  • Características: Bajo costo y altamente reciclable (arriba a 90% recuperación de arena).
  • Aplicaciones: Ideal para componentes no críticos o grandes (p.ej., tapas de alcantarilla, alza de bombas).

• De bordes de resina ("No -Bake") Moldes de arena

• • Composición: Arena de sílice mezclada con 1-3% fenólica o carpeta Furan y un catalizador.
  • Tolerancia: Logra ± 0.3 mm precisión dimensional y superficies de moho más suaves.
  • Aplicaciones: Piezas de precisión que requieren tolerancias más estrictas: carcasas de Gar, cuerpos de la bomba hidráulica.

Creación de núcleo

• Cavidades internas: Núcleos de arena, unido con resina y curado a temperatura ambiente, Cree características internas complejas, como chaquetas de agua de bloque de motor o galerías de aceite..
• Ángulos de borrador & Apoyo: Los núcleos incorporan 1–2 ° y caplets metálicos o estampados centrales para evitar el cambio bajo la presión del metal.

Derretimiento y nodulización

Fusión

• Tipo de horno: Los hornos de inducción ofrecen un control de temperatura preciso a 1400–1500 ° C y puede procesar mezclas de carga que contienen 60–80% chatarra de hierro dúctil reciclado.
  La práctica moderna conserva hasta 95% de propiedades mecánicas virgen En fusión reciclada.

Notaño

• Adiciones de MG o CE: En 0.03–0.08% en peso, magnesio (a través de mg -ferrosilicon aleación) o el cerio se inyecta en la masa fundida para convertir los copos de grafito en nódulos esferoidales, crítico para la ductilidad.
• Sensibilidad a las impurezas: Incluso 0.04 Wt.% Sulfur o rastrear el oxígeno puede "envenenar" la nodulización, revertir nódulos a copos, Tan riguroso atmósfera del horno y control de metalurgia de la cucharón son esenciales.

Inoculación

• Tratamiento de ferrosilicón: Con la atención 0.2–0.5% en peso de ferrosilicon Inmediatamente después de que Nodulizer refine el recuento de nódulos (orientación >80 nódulos/mm²) y previene el frío (martensita o cementita no deseada).
• Control de matriz: Ajustar el silicio y la velocidad de enfriamiento produce el equilibrio de matriz de ferrita -perlita deseada, fuerza de sastrería vs. ductilidad.

Vertido y solidificación

Torrencial

• Temperatura & Fluir: La fusión está aprovechada en 1300–1350 ° C. Un sistema de activación bien diseñado controla las tasas de flujo de 0.5–2 kg/s, minimizar la turbulencia que puede ingresar óxidos o aire.
• Diseño de activación: Bottom -Pour o Ingate Bating con corredores y estranguladores cónicos asegura un relleno laminar para evitar las cerraduras frías y las películas de óxido.

Solidificación

• Conductividad térmica: Conductividad del molde de arena de 0.2–0.5 w/m · k ralentiza el enfriamiento, Promoción del crecimiento uniforme de nódulos.
• Tiempo & Alimentación: Las piezas más pequeñas se solidifican en 10–20 minutos, Mientras que las grandes secciones pueden requerir arriba a 60 minutos.
  La colocación adecuada de los elevadores y los escalofríos alimenta la contracción y controla la solidificación direccional para evitar vacíos internos.

Sacudida y acabado

Sacudida

• Eliminación de moho: Los sistemas de sacudidas vibratorias separan el molde de arena, con núcleos de bondado de resina eliminados a través de chorro de agua o knockout neumático.

Limpieza

• Granallado: Explosión abrasiva (cuentas de vidrio o tiro de acero) elimina la arena y la escala residuales, produciendo un acabado superficial típico de RA 12.5-25 μm.

Tratamientos térmicos opcionales

1. Recocido:850–900 ° C para 2 horas, seguido de enfriamiento controlado: suaviza la matriz para un mecanizado más fácil, Reducción de las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta.
2. Templado:500–550 ° C durante 1–2 horas Mejora la resistencia a la tracción (arriba a 600 MPa en grados especialmente aleados) y mejora la resistencia al impacto para aplicaciones de alta carga como engranajes y cigüeñales.

5. Propiedades de las fundiciones de arena de hierro dúctil

Propiedades mecánicas de línea de base (Grados típicos de ASTM A536)

Valores indicativos; Los resultados exactos dependen de la química, tamaño de sección, ritmo de enfriamiento, nodularidad, y tratamiento térmico.

Dureza al impacto & Comportamiento de fractura (ASTM E23 / E399)

• Charpy V - Notch (CVN):

• • Grados ferríticos: típicamente 15–30 J (RT).
  • Ferrítico: 8–20 j.
  • Perlítico: 5–12 j.
  • Adi: 30–100 j, Dependiendo de la ventana austemperadora.

• Dureza a la fractura (K_IC): ~40–90 MPA√m para el estándar de; ADI varía ampliamente, pero puede ser competitivo con los aceros de baja impulso.
• Servicio de baja temperatura: Especificar CVN a la temperatura mínima del servicio (p.ej., –20 ° C) por piezas críticas de seguridad (valvulas, componentes de presión).

Rendimiento de fatiga (ASTM E466 / E739 / E647)

• Límite de fatiga de alto ciclo (R = –1): ≈ 35–55% de UTS Para grados ferríticos -pertelíticos (p.ej., 160–250 MPa para un 450 MPA UTS).
• Adi Las calificaciones pueden alcanzar Límites de fatiga de 300–500 MPa.
• Crecimiento de grietas (DA/DN, ASTM E647): Los grados perlitic y ADI exhiben un crecimiento más lento en un ΔK dado, Pero los grados ferríticos resisten bien el inicio de la grieta debido a una mayor ductilidad.
• Incluir acabado superficial y estrés residual En especificaciones de fatiga; Las superficies de 12–25 µm de AR pueden reducir la vida útil de la fatiga por >20% VS MACKINED/SUPERACIONES PEGADAS.

Dureza & Tener puesto (ASTM E10 / E18)

• Brinell (HBW): Métrica de control de producción primaria; se correlaciona aproximadamente con UTS (MPa) ≈ 3.45 × HB para muchas matrices di.
• Rangos:

• • ferrítico: 130–180 HB
  • Ferrítico: 160–230 HB
  • Perlítico: 200–300 HB
  • Adi: 250–450 HB

• Prueba de desgaste: PIN -on -Disk o ASTM G65 (ropa abrasiva) se puede usar para piezas de deber crítica (p.ej., zapatillas, engranajes). ADI a menudo supera a la DI convencional en las compensaciones de desgaste -resistencia.

Térmico & Propiedades físicas

• Conductividad térmica: ~25–36 w/m · k (hierro más bajo que gris debido a nodular, no escamas, grafito).
• Coeficiente de expansión térmica (CTE): ~10–12 × 10⁻⁶ /° C (20–300 ° C rango).
• Capacidad de amortiguación: Más alto que los aceros, hierro más bajo que el gris, beneficioso para Nvh (ruido, vibración, y dureza) control en componentes automotrices y de maquinaria.
• Resistividad eléctrica: ~0.8–1.1 μΩ · m, más alto que el acero (Bueno para ciertas consideraciones de gestión térmica/EMI).

Dureza a la fractura & Crecimiento de grietas

• Dureza a la fractura (K_IC): ~40–90 MPA√m Para grados ferríticos -pertelíticos; ADI varía con la morfología ausferrítica, pero puede ser competitivo con los aceros de baja dirección.
• Tasa de crecimiento de grietas de fatiga (DA/DN): Inferior en grados ferríticos en un ΔK dado debido a la ductilidad, Pero los grados perlíticos/ADI de alta resistencia resisten mejor el inicio de la grieta en regímenes de alto ciclo.

Corrosión & Integridad de la superficie

• Corrosión general: Similar a los aceros de bajo carbono en muchos entornos; revestimientos, sistemas de pintura, o tratamientos superficiales (p.ej., Fosfante, nitruración para el desgaste) se aplican a menudo.
• Corrosión grafítica: Posible en entornos agresivos cuando la matriz corroe preferentemente, Dejando la red de grafito: el diseño y la protección deben considerar las condiciones de servicio.

6. Diseño para la fabricación de fundición de arena de hierro dúctil

Diseño para la fabricación (DFM) En la fundición de arena de hierro dúctil, tiene como objetivo equilibrar los requisitos de ingeniería, costo, y eficiencia de producción al minimizar los defectos.

El diseño debe considerar el comportamiento de solidificación único del hierro dúctil, sus características de contracción, y los parámetros del proceso de fundición de arena.

Pautas de espesor de pared

• Espesor mínimo de la pared: Típicamente 4–6 mm para hierro dúctil debido a su fluidez más lenta en comparación con el aluminio; Las paredes más delgadas se arriesgan a errores o un relleno incompleto.
• Secciones de pared uniformes: Evite las transiciones agudas; Utilice cambios graduales o filetes (R ≥ 3–5 mm) Para minimizar el estrés localizado y reducir los puntos calientes que pueden conducir a la porosidad de contracción.
• Nervaduras & Refugios: Cuando las secciones delgadas son inevitables, Se pueden agregar costillas para mantener la rigidez estructural y la facilidad de fundición.

Ángulos de borrador y geometría de parte

• Ángulos de borrador:1° –2 ° para superficies verticales En moldes de arena verde; arriba a 3° –5 ° para arena unida a resina para facilitar la retirada de patrones.
• Radio de filete: Los filetes reducen las concentraciones de estrés y evitan el desgarro caliente. Evite las esquinas interiores afiladas (Recomendar R ≥ 2–5 mm).
• Subrauts y características complejas: Usar diseños centrales Para secciones de subcortaje o secciones huecas; Evite la complejidad innecesaria que aumenta el costo de las herramientas.

Subsidios de contracción

• Tasa de contracción: El hierro dúctil se encoge aproximadamente 3–5% Durante la solidificación.
• Diseño de patrones: Los patrones deben incorporar 1–3% de subsidio de contracción, dependiendo del grosor de la sección y las tasas de enfriamiento esperadas.
• Risers y alimentadores: La colocación y el tamaño adecuados de los elevadores son esenciales para compensar la contracción y evitar la porosidad interna.

Estrategias de activación y elevación

• Diseño de activación: La activación de baja turbulencia es fundamental para reducir la oxidación y el desvanecimiento del magnesio. Use sistemas de activación o activación lateral para el flujo de metal más suave.
• Área de estrangulamiento y caudal: Áreas de ahogo de diseño para mantener 0.5–2 kg/s tasas de flujo, prevenir las cerraduras frías o el atrapamiento de aire.
• Aislamiento ascensor: Se pueden usar mangas y escalofríos exotérmicos para controlar la solidificación y garantizar la solidificación direccional.

Consideraciones de prevención de defectos

• Defectos de porosidad y gas: Ventilación adecuada, desgásico, y la permeabilidad del moho es vital.
• Malruns y fría se cierra: Asegurar la temperatura de vertido adecuada (1300–1350 ° C) y rutas de flujo de metal liso.
• Lágrimas y grietas calientes: Controle los gradientes térmicos con escalofríos o diseño de moho optimizado.
• Subsidios de mecanizado: Típicamente 2–4 mm por superficie, dependiendo de la precisión requerida.

7. Análisis de costos de la fundición de arena de hierro dúctil

El análisis de costos de la fundición de arena de hierro dúctil implica la evaluación materia prima, estampación, Tiempo del ciclo de producción, y tasas de desecho, además de comparar la economía general con los procesos de lanzamiento alternativos.

La fundición de arena de hierro dúctil a menudo se considera una solución rentable para piezas medianas a grandes que requieren un equilibrio de fuerza, durabilidad, y maquinabilidad.

Costos de materia prima y aleación

• Hierro base: Típicamente derivado de 60-80% de chatarra reciclada (acero, devoluciones de hierro dúctil), que reduce los costos de material por 20–30% En comparación con el hierro virgen.
• Nodulizadores: Se agregan aleaciones de magnesio o magnesio-ferrosilicio (0.03–0.08%) Para lograr la ductilidad.
  Mientras que los costos de magnesio son relativamente altos, La adición es mínima (≈ $10–20 por tonelada de hierro).
• Inoculantes: Ferrosílico (0.2–0.5%) agrega otro $3–5 por tono.
• Costo general de materia prima: Para un casting de 1 tonelada, Las materias primas generalmente representan 30–40% del costo total, variando por grado (p.ej., ferrítico vs. hierro dúctil perlítico).

Herramientas y preparación de moho

• Patrones:

• • Patrones de madera: Bajo costo (~ $1,000–2,000 para piezas de tamaño mediano), pero durabilidad limitada.
  • Patrones de aluminio o acero: Alta durabilidad pero más caro (~ $5,000–15,000).
  • 3Patrones impresos en D: Reducir el tiempo de entrega por 30–50%, costo $500–3,000 dependiendo de la complejidad.

• Cajas de núcleo: Agregue costos de herramientas adicionales para formas huecas o complejas.
• La amortización de herramientas puede extenderse a través de los volúmenes de producción; para carreras de alto volumen, El costo de herramientas por parte puede caer debajo $1–5.

Ciclo de producción y costos laborales

• Tiempo de ciclo: Los tiempos de ciclo de fundición de arena de hierro dúctil van desde 2 a 24 horas, Dependiendo de la preparación del moho, torrencial, y enfriamiento.
• Mano de obra: Labor Cuenta de 20–30% del costo total, incluyendo preparación de moho, torrencial, sacudida, y limpieza.
• Producir: El rendimiento promedio de fundición es 60–80%, con corredores y elevadores que se suman al consumo de metal.

Costos de chatarra y retrabajo

• Tasa de defectos: Las tasas típicas de defectos de fundición de arena de hierro dúctil son 2–5%, Pero el mal control de procesos puede aumentar esto significativamente.
• Costos de desecho: La chatarra se puede rehacer, Pero la energía y el retrabajo agregan costos (Eficiencia de reciclaje ~ 95% de las propiedades del material original).

8. Aplicaciones de fundición de arena de hierro dúctil

La fundición de arena de hierro dúctil se usa ampliamente en múltiples industrias debido a su combinación de fuerza, tenacidad, resistencia al desgaste, y rentabilidad.

Su capacidad para lograr geometrías complejas a través de la fundición de arena mientras se mantiene excelentes propiedades mecánicas lo convierte en una opción preferida para componentes medianos a grandes.

Industria automotriz

• Componentes del motor: Crankshafts, árboles de levas, culatas, múltiples de escape, y bloques de motor.
• Suspensión y dirección: Nudillos de dirección, brazos de control, concentración, y paréntesis.
• Componentes de transmisión: Carcasa de equipo, carcasa del volante, y componentes del embrague.

Infraestructura y aplicaciones municipales

• Sistemas de agua y alcantarillado: Accesorios de tubería, valvulas, hidrantes, y bridas.
• Cubiertas y marcos: La dureza del hierro dúctil asegura una larga vida bajo cargas de tráfico pesado.

Maquinaria pesada y equipos industriales

• Bomba y carcasas de compresores: La capacidad de amortiguación del hierro dúctil y la relación de resistencia / peso aseguran la reducción de vibraciones y la confiabilidad estructural.
• Cajas de cambios y carcasas: Alta resistencia al desgaste y una excelente maquinabilidad reduce los costos de producción y mantenimiento.
• Componentes hidráulicos: Pistones, cuerpos de válvulas, y componentes del cilindro, que requieren dureza y maquinabilidad.

Energía y Generación de Energía

• Componentes de turbinas eólicas: Moldes, carcasa de equipo, y soportes de rodamiento.
• Aceite & Equipo de gas: Componentes de la cabeza de pozo, cuerpos de bombas, y carcasas de válvulas donde la presión y el choque mecánico son factores.
• Infraestructura de energía eléctrica: Trampas de transformadores, marcos de motor, y carcasas generadoras.

Equipo agrícola y de construcción

• Piezas de tractor y cosechadora: Concentración, carcasa del eje, Contrapesos, y casquillos de la caja de cambios.
• Equipo de movimiento de tierras y minería: Componentes como zapatos de pista, pañales, y los brazos de acoplador se benefician de la resistencia a la abrasión del hierro dúctil y la dureza del impacto.

Otras aplicaciones especializadas

• Ferrocarril y marino: Componentes del freno, acoplamientos, hélices, y carcasas de la bomba marina.
• Defensa: Componentes de vehículos blindados y soportes de servicio pesado, donde se requieren tanto la dureza como la maquinabilidad.
• Herramientas y accesorios industriales: Bases de máquinas herramienta, camas de torno, y accesorios de precisión debido a la amortiguación de vibración del hierro dúctil.

9. Comparación con otros métodos de casting

10. Conclusión

La fundición de arena de hierro dúctil combina herramientas económicas con un control ajustado sobre la metalurgia para entregar piezas que ofrecen la resistencia del acero, la maquinabilidad del hierro, y excelente vida de fatiga.

Entendiendo la interacción del diseño de patrones, química de fusión, solidificación, y terminando, Los fabricantes pueden producir confiables, Componentes rentables para automotriz, infraestructura, y aplicaciones de la industria pesada.

Como innovaciones en simulación, herramientas aditivas, y avance de automatización de procesos, La fundición de arena de hierro dúctil continuará sirviendo como un caballo de batalla versátil en las fundiciones modernas.

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Preguntas frecuentes

¿Qué es la fundición de arena de hierro dúctil??

La fundición de arena de hierro dúctil es un proceso de fabricación donde el hierro dúctil fundido se vierte en un molde de arena para crear piezas con alta resistencia, ductilidad, y resistencia al desgaste.

El grafito en el hierro dúctil se forma como nódulos esféricos, A diferencia de los copos de hierro gris, dando como resultado propiedades mecánicas superiores.

¿Qué hace que el hierro dúctil sea diferente del hierro gris??

La principal diferencia es la forma de grafito. En hierro dúctil, El grafito aparece como nódulos redondos, que reducen la concentración del estrés y mejoran la resistencia a la tracción, alargamiento, y dureza de impacto.

Por ejemplo, El hierro dúctil puede lograr alargamiento hasta 18% en comparación con el hierro gris <2%.

¿Por qué se usa la fundición de arena para el hierro dúctil??

La fundición de arena es rentable para los componentes medianos a grandes, acomoda formas complejas con núcleos, y pueden producir fundiciones que pesan desde unos pocos kilogramos hasta varias toneladas.

Es ideal para automotriz, maquinaria pesada, y partes de infraestructura donde la fuerza y la asequibilidad son clave.

¿Cuál es el mejor material para la fundición de arena??

Los materiales comunes para la fundición de arena incluyen metales ferrosos como el hierro dúctil, hierro gris, acero carbono, y metales no ferrosos como aluminio y bronce.

La mejor opción depende de los requisitos mecánicos y el costo de la aplicación..