1. Perkenalan
Pengecoran seng adalah proses manufaktur yang diadopsi secara luas yang memainkan peran penting dalam produksi dengan presisi tinggi, komponen logam bervolume tinggi.
Memanfaatkan castability yang sangat baik, stabilitas dimensi, dan kekuatan paduan seng, proses ini mendukung berbagai industri—mulai dari otomotif dan elektronik hingga barang-barang medis dan konsumen.
Titik leleh seng yang rendah (biasanya sekitar 420–450 °C) memungkinkan waktu siklus yang cepat, konsumsi energi minimal, dan memperpanjang masa pakai alat, membuatnya sangat hemat biaya untuk kompleks, desain berdinding tipis.
Berbeda dengan material die-casting lainnya seperti aluminium atau magnesium, seng menawarkan kualitas permukaan akhir yang unggul dan kompatibilitas pelapisan yang luar biasa, yang penting untuk aplikasi fungsional dan estetika.
2. Apa Itu Seng Die Casting?
Seng casting mati adalah proses manufaktur di mana lelehan seng atau paduan seng dipaksa di bawah tekanan tinggi ke dalam cetakan yang dapat digunakan kembali, dikenal sebagai mati, untuk membuat komponen logam yang presisi.
Prinsip dasarnya melibatkan penyuntikan logam cair ke dalam rongga cetakan, memungkinkannya untuk memadat, dan kemudian mengeluarkan bagian yang sudah jadi.
Proses ini dapat menghasilkan komponen dengan toleransi yang ketat, permukaan akhir yang halus, dan geometri yang kompleks dalam waktu yang relatif singkat.
3. Paduan Seng Umum untuk Die Casting
Paduan seng digunakan dalam die casting diformulasikan untuk memaksimalkan kinerja mekanik, permukaan akhir, akurasi dimensi, dan kemudahan pemrosesan.
Di antara yang paling banyak digunakan adalah Seri beban (Beban 2, 3, 5, 7) Dan paduan ZA (ZA-8, ZA-12, dll.).
Tabel Paduan Seng Die Casting
| Paduan | Komposisi (wt%) | Fitur utama | Kegunaan Umum |
| Beban 3 | Zn: ~96%, Al: 3.9%, Cu: 0.03%, Mg: 0.02% | Paduan yang paling banyak digunakan; stabilitas dimensi yang sangat baik, kekuatan yang baik, ekonomis; terbaik untuk pengecoran tujuan umum | Rumah listrik, selungkup, barang konsumen |
| Beban 5 | Zn: ~95%, Al: 3.9%, Cu: 1.0%, Mg: 0.02% | Kekuatan lebih tinggi dari Zamak 3 karena penambahan tembaga; keuletannya sedikit berkurang; ketahanan mulur yang lebih baik | Bagian otomotif, perangkat keras peralatan, komponen struktural |
| Beban 2 | Zn: ~95%, Al: 3.9%, Cu: 2.7%, Mg: 0.02% | Yang terkuat dari keluarga Zamak; keuletan terendah; ketahanan aus terbaik; penuaan dapat mengeras | Roda gigi presisi, bagian mekanis yang tahan aus |
Beban 7 |
Zn: ~99%, Al: 0.5–1.0%, Cu: <0.001%, Mg: 0.003% | Daktilitas tertinggi di grup Zamak; pengotor yang sangat rendah; kemampuan pengecoran dan penyelesaian permukaan yang sangat baik | Coran berdinding tipis, komponen miniatur, bagian kosmetik |
| ZA-8 (Seng – Aluminium) | Zn: 91%, Al: 8.4%, Cu: 0.8% | Lebih kuat dari Zamak 5; dapat digunakan pada mesin ruang panas; lebih baik untuk bagian struktural berdinding tipis | Rakitan mekanis berkinerja tinggi, perumahan, tuas |
| ZA-12 | Zn: 88%, Al: 11%, Cu: 1.0% | Kekuatan luar biasa dan ketahanan aus; diperlukan pengecoran ruang dingin; kemampuan pengecoran sedang | Roda gigi tugas berat, bushing, katrol, kurung |
4. Peralatan dan Perkakas Die Casting
Seng die casting biasanya digunakan mesin die casting ruang panas, yang merendam mekanisme injeksi langsung ke dalam logam cair.
Desain ini memungkinkan pengoperasian kecepatan tinggi dengan kehilangan energi minimal.
Komponen Perkakas:
- Sistem leher angsa: Memindahkan seng cair dari panci penampung ke dalam selongsong peluru.
- Lengan tembak & penyelam: Menyuntikkan logam ke dalam cetakan pada tekanan 10.000–15.000 psi.
- Bahannya: Biasanya terbuat dari Baja perkakas H13 atau hal20, dengan perawatan permukaan seperti pelapisan nitridasi atau PVD untuk menahan kelelahan termal dan erosi.
Karena seng kurang erosif dibandingkan aluminium, mati bisa bertahan lama 1 juta siklus, secara signifikan menurunkan biaya perkakas jangka panjang.
5. Langkah-Langkah Proses Zinc Die Casting
Proses die casting seng adalah metode yang tepat dan efisien untuk memproduksi volume tinggi, komponen logam dengan akurasi tinggi.
Berkat kemampuan pengecoran seng yang luar biasa, titik leleh rendah, dan stabilitas dimensi, prosesnya dapat mencapai toleransi yang ketat, permukaan akhir yang halus, dan geometri dinding tipis.
Persiapan Lelehan dan Kontrol Suhu
- Paduan seng biasanya dicairkan pada suhu 420–450 °C (788–842 °F) tergantung pada jenis paduan dan variasi proses.
- Pencairan terjadi pada a tungku terintegrasi dengan mesin ruang panas atau wadah terpisah untuk mesin ruang dingin.
- Kontrol suhu yang tepat sangat penting untuk menghindari panas berlebih (yang menyebabkan oksidasi dan porositas) atau terlalu panas (yang mengurangi kemampuan mengalir).
- Degassing Dan fluks dapat digunakan untuk menghilangkan gas dan oksida yang terperangkap untuk meningkatkan kualitas pengecoran.
Pengisian Tembakan dan Injeksi
- Die Casting Ruang Panas (paling umum untuk seng):
-
- Itu sistem leher angsa menarik seng cair langsung ke cetakan di bawah tekanan hidrolik (7–35 MPa).
- Waktu siklus pendek (khas <1 waktu pengisian kedua) menjadikan proses ini ideal untuk produksi volume tinggi.
- Die Casting Ruang Dingin (digunakan untuk ZA-12, ZA-27):
-
- Seng cair disendok ke dalam selongsong peluru, kemudian piston memaksanya masuk ke dalam cetakan.
- Diperlukan untuk paduan dengan kandungan aluminium lebih tinggi yang menimbulkan korosi pada sistem gooseneck.
Pengisian dan Solidifikasi Rongga
- Seng cair mengisi rongga cetakan baja dengan kecepatan tinggi (hingga 1–3 m/s), memastikannya menjangkau semua bentuk rumit dan dinding tipis.
- Ekstraksi panas yang cepat terjadi melalui dinding cetakan, memungkinkan:
-
- Pemadatan cepat (dalam milidetik hingga beberapa detik)
- Akurasi dimensi tinggi
- Struktur butiran halus dengan sifat mekanik yang lebih baik
- Ventilasi mati dan bantuan vakum dapat digunakan untuk mencegah jebakan udara dan mengurangi porositas.
Ejeksi dan Mati Bersepeda
- Setelah bagian tersebut mengeras, pin ejektor dorong keluar dari cetakan.
- Permukaan cetakan didinginkan atau dilumasi agen pelepas mati untuk memastikan pelepasan bagian yang lancar dan memperpanjang umur cetakan.
- Khas waktu siklus untuk die casting seng: 20–60 detik per tembakan, tergantung pada kompleksitas bagian dan jenis paduan.
- Cetakan kemudian ditutup dan dipersiapkan untuk injeksi berikutnya—pendinginan cepat seng memungkinkan perputaran cetakan dengan cepat.
Pemangkasan dan Penghapusan Flash
- Setelah ejeksi, bahan berlebih (kilatan, palsu, pelari) dipangkas menggunakan:
-
- Hidrolik atau mekanis mesin press pemangkasan
- Sistem deburring CNC
- Alat deburring manual untuk geometri kompleks
- Desain gerbang dan luapan yang tepat meminimalkan limbah dan memastikan pemisahan bagian yang bersih.
Inspeksi dan Verifikasi Dimensi
- Inspeksi awal mungkin termasuk:
-
- Inspeksi visual untuk lampu kilat, cacat permukaan, atau penutup dingin
- Pengukuran dimensi terhadap CAD atau spesifikasi gambar teknik
- Opsional X-ray atau pengujian tekanan untuk cacat internal
6. Penyelesaian dan Pasca Pemrosesan Zinc Die Casting
Sedangkan die casting paduan seng terkenal menghasilkan komponen dengan permukaan akhir yang sangat baik dan toleransi yang ketat langsung dari cetakannya,
sebagian besar aplikasi industri dan konsumen masih memerlukan pasca-pemrosesan untuk memenuhi spesifikasi akhir.
Menghaluskan, Pemangkasan, dan Penghapusan Flash
Setelah dikeluarkan dari cetakan, bagian sering memiliki bahan berlebih di garis perpisahan dan area gerbang.
Ini harus dilepas untuk memenuhi spesifikasi desain dan untuk memastikan keselamatan dalam penanganan dan perakitan.
Metode Umum:
- Mesin pemangkas mekanis: Cepat dan tepat, ideal untuk produksi volume tinggi.
- Deburring tangan: Digunakan untuk batch kecil atau bagian dengan geometri yang rumit.
- Penyelesaian getaran: Menggulingkan bagian dengan media abrasif untuk menghaluskan tepi dan menyiapkan permukaan.
Sasaran: Mencapai kontur yang bersih, menghilangkan ujung yang tajam, dan menyiapkan bagian untuk pelapis.
Pembersihan Permukaan dan Pra-Perawatan
Kebersihan permukaan sangat penting sebelum pelapisan, lukisan, atau pelapisan. Lapisan oksida alami seng dan pelumas cetakan harus dihilangkan untuk memastikan daya rekat yang tepat.
Termasuk Teknik:
- Pembersihan alkali: Menghilangkan minyak, gemuk, dan pelumas mati.
- Pengawetan asam: Menghilangkan oksida dan karat.
- Peledakan tembakan atau peledakan manik: Menyeragamkan permukaan dan mempersiapkan pelapisan.
Hasil: Meningkatkan ikatan cat dan pelapisan sekaligus meningkatkan penampilan kosmetik.
Teknik Finishing Permukaan
Paduan seng adalah sangat kompatibel dengan pelapis dekoratif dan fungsional, menjadikannya ideal untuk bagian yang memerlukan penampilan atau perlindungan korosi.
Pelapis
- Pelapisan Nikel: Menawarkan yang cerah, hasil akhir yang tahan korosi, sering digunakan dalam otomotif dan pipa ledeng.
- Pelapisan Krom: Hasil akhir seperti cermin untuk permukaan dekoratif atau tahan aus.
- Pelapisan Seng atau Seng-Nikel: Diterapkan untuk perlindungan korosi tambahan di lingkungan yang keras.
Lapisan bubuk
- Aplikasi elektrostatik dari polimer bubuk, diikuti dengan pengawetan pada suhu ~180–200 °C.
- Menawarkan daya tahan, fleksibilitas warna, dan ketahanan yang baik terhadap benturan dan bahan kimia.
Pernis atau Lapisan Bening
- Lapisan transparan melindungi permukaan yang dilapisi atau dipoles tanpa mengubah tampilannya.
Perlakuan panas (Opsional untuk Beberapa Paduan)
Paduan seng biasanya tidak diberi perlakuan panas untuk pengerasan, Tetapi perawatan menghilangkan stres mungkin diterapkan:
- Kisaran suhu: 80–120 °C selama beberapa jam.
- Tujuan: Mengurangi tekanan internal akibat pengecoran atau pemesinan, meningkatkan stabilitas dimensi.
Baca ZA (Seng-Aluminium) paduan mungkin mengalami pengerasan usia untuk meningkatkan kekuatan dari waktu ke waktu.
Operasi Pemesinan dan Sekunder
Meskipun die casting menghasilkan bentuk yang mendekati jaring, pemesinan sekunder mungkin diperlukan untuk:
- benang, pengeboran, atau mengetuk
- Permukaan kawin untuk rakitan
- Fitur dengan toleransi ketat tidak dapat dicapai melalui casting saja
Catatan: Kemampuan mesin Zinc yang luar biasa membuatnya ideal untuk operasi sekunder, dengan keausan alat yang rendah Dan pembentukan chip yang halus.
7. Sifat Bahan Seng Die Casting
Pengecoran cetakan seng dihargai tidak hanya karena kemampuan pengecorannya yang sangat baik tetapi juga karena sifat mekanik dan fisiknya yang kuat.
Sifat-sifat ini membuat paduan seng cocok untuk komponen presisi yang memerlukan kekuatan tinggi, akurasi dimensi, dan permukaan akhir yang bagus.
Sifat Fisik Paduan Seng
| Milik | Nilai khas (Beban 3) | Makna |
| Kepadatan | 6.6–6,8 gram/cm³ | Memberikan kekuatan dan kekakuan; lebih berat dari aluminium |
| Kisaran Titik Leleh | 380–390 °C (716–734 °F) | Memungkinkan peleburan energi rendah dan waktu siklus pendek |
| Konduktivitas termal | ~113 W/m·K | Pembuangan panas yang sangat baik, berguna dalam rumah elektronik |
| Konduktivitas Listrik | ~27% IACS | Cocok untuk beberapa aplikasi grounding listrik |
| Koefisien ekspansi termal | 27 × 10⁻⁶ /K | Perubahan dimensi dapat diprediksi dalam siklus termal |
Sifat Mekanik Paduan Seng
| Milik | Beban 3 | Beban 5 | ZA-8 |
| Kekuatan tarik | ~280MPa | ~310MPa | ~350MPa |
| Kekuatan luluh | ~210MPa | ~250MPa | ~275MPa |
| Perpanjangan saat istirahat | ~7–10% | ~6–8% | ~3–6% |
| Kekerasan (Brinell) | 82–90 | 85–95 | 90–100 |
| Modulus elastisitas | ~96 IPK | ~96 IPK | ~100 IPK |
| Kekuatan Dampak | Sedang | Sedikit lebih rendah | Lebih tinggi dari Zamak 3 |
Stabilitas dimensi & Resistensi Creep
- Stabilitas dimensi: Pengecoran seng dapat mempertahankan toleransi yang tepat dalam jangka waktu lama, terutama di lingkungan bersuhu sedang.
-
- Toleransi khas: ±0,05 mm atau lebih baik
- Resistensi Creep: Terbatas di atas 100 ° C.. Paduan seng adalah tidak ideal untuk beban struktural suhu tinggi, tetapi bekerja dengan baik pada suhu ruangan hingga sedang.
8. Kontrol Kualitas dan Mitigasi Cacat
Mempertahankan kualitas produk yang tinggi dalam die casting seng memerlukan sistem pemantauan dan inspeksi yang kuat.
Cacat dan Perbaikan Khas:
| Cacat | Menyebabkan | Mitigasi |
| Porositas | Jebakan udara | Pengecoran vakum, desain gerbang |
| Penutupan dingin | Aliran atau pengisian tidak lengkap | Naikkan suhu, meningkatkan fluiditas |
| Kilatan | Tekanan injeksi tinggi | Kencangkan die fit, memodifikasi penjepitan |
| Penyolderan mati | Logam menyatu dengan dinding mati | Oleskan pelumas mati, menggunakan pelapis |
Metode pengujian non-destruktif seperti Pemeriksaan sinar-X, USG, Dan pengujian penetran pewarna sering digunakan untuk mendeteksi cacat internal atau permukaan.
9. Keuntungan & Keterbatasan Seng Die Casting
Keuntungan
Fluiditas Unggul:
Paduan seng menunjukkan fluiditas yang sangat baik, memungkinkan produksi komponen rumit dengan dinding tipis, setipis 0.8 mm.
Properti ini memungkinkan seng cair mengisi rongga cetakan yang kompleks dengan tepat, memfasilitasi pembuatan bagian-bagian yang sangat rinci.
Akurasi Dimensi Presisi Tinggi:
Seng die casting dapat mencapai toleransi dimensi yang sangat ketat, biasanya dalam kisaran ±0,05-0,1 mm untuk komponen berukuran kecil hingga sedang.
Ketepatan ini sering kali menghilangkan kebutuhan akan pasca-pemesinan yang ekstensif, menghemat waktu dan biaya.
Tingkat Produksi yang Cepat:
Mesin die-casting untuk seng dapat beroperasi dengan waktu siklus yang singkat, biasanya berkisar dari 10-60 detik per siklus, tergantung pada kompleksitas bagian.
Kemampuan produksi berkecepatan tinggi ini membuatnya ideal untuk produksi massal, mengurangi biaya produksi secara keseluruhan.
Permukaan Akhir yang Baik:
Bagian yang dihasilkan melalui die casting seng umumnya memiliki permukaan halus dan mengkilap langsung dari cetakannya.
Hal ini menghilangkan kebutuhan akan banyak operasi penyelesaian permukaan dan memberikan dasar yang sangat baik untuk perawatan lebih lanjut seperti pelapisan atau pengecatan.
Efektivitas biaya:
Seng relatif murah dibandingkan dengan banyak logam die-casting lainnya.
Selain itu, prosesnya menghasilkan limbah material yang minimal karena kelebihan logam dapat dengan mudah didaur ulang, mengurangi biaya lebih lanjut.
Biaya perkakas dan perlengkapan yang lebih rendah juga berkontribusi terhadap kelayakan ekonominya.
Beragam Pilihan Paduan:
Ada berbagai paduan seng yang tersedia, masing-masing disesuaikan dengan persyaratan kinerja tertentu.
Misalnya, Paduan Zamak menawarkan keseimbangan kekuatan, resistensi korosi, dan sifat pengecoran,
sedangkan paduan ZA dikenal karena ketahanan ausnya yang tinggi, memberikan fleksibilitas dalam pemilihan material.
Batasan
Kinerja suhu tinggi terbatas:
Paduan seng memiliki titik leleh yang rendah dan ketahanan panas yang buruk.
Sifat mekaniknya menurun secara signifikan pada suhu tinggi (biasanya di atas 120°C),
membuatnya tidak cocok untuk aplikasi yang melibatkan paparan panas tinggi secara terus-menerus, seperti internal mesin pada kendaraan berperforma tinggi.
Batasan Ukuran:
Ukuran bagian die-cast seng dibatasi oleh kapasitas mesin dan cetakan die-casting.
Memproduksi komponen dalam skala besar merupakan tantangan dan biaya yang mahal, karena memerlukan mesin yang lebih bertenaga dan lebih besar, cetakan yang lebih mahal.
Sensitivitas Termal:
Paduan seng sensitif terhadap perubahan suhu yang cepat selama proses die-casting.
Sensitivitas termal ini dapat menyebabkan masalah seperti tekanan termal, melengkung, dan retak pada bagian cor jika parameter proses, seperti laju pendinginan, tidak dikontrol secara hati-hati.
Kerentanan terhadap Lingkungan Korosif Tertentu:
Meskipun seng memiliki ketahanan terhadap korosi, di lingkungan yang sangat korosif, terutama yang mengandung asam atau basa kuat, bahannya mungkin terkorosi seiring waktu.
Sementara perawatan permukaan dapat meningkatkan ketahanan terhadap korosi, itu menambah biaya keseluruhan.
Ketersediaan Paduan Regional:
Produksi dan ketersediaan paduan seng tertentu mungkin terbatas di beberapa wilayah.
Hal ini dapat menimbulkan tantangan rantai pasokan, waktu tunggu yang lebih lama, dan peningkatan biaya untuk pengadaan paduan khusus.
10. Aplikasi Seng Die Casting
Otomotif Industri
- Area Aplikasi: Komponen struktur kendaraan, trim interior/eksterior, dan bagian fungsional
- Komponen: Dudukan mesin, kurung, Pegangan pintu, kenop, hub roda, kisi-kisi, dan hiasan dekoratif
Elektronik Industri
- Area Aplikasi: Penutup elektronik, konektor, dan manajemen panas
- Komponen: Konektor colokan, rumah perangkat, heat sink untuk semikonduktor, dan perlengkapan papan sirkuit
Sektor Barang Konsumsi
- Area Aplikasi: Peralatan rumah tangga, mainan, dan produk dekoratif
- Komponen: Gagang/kenop peralatan dapur, model mainan, patung-patung dekoratif, dan perangkat keras untuk furnitur
Perangkat keras & Industri Plumbing
- Area Aplikasi: Perlengkapan konstruksi dan sistem perpipaan
- Komponen: Keran, katup, kunci pintu, engsel, dan perangkat keras arsitektur
Bidang Alat Kesehatan
- Area Aplikasi: Peralatan bedah dan komponen biomedis
- Komponen: Rumah instrumen biokompatibel, selubung perangkat implan (dengan perawatan permukaan), dan bagian alat diagnostik
Sektor Energi Terbarukan
- Area Aplikasi: Infrastruktur energi angin dan surya
- Komponen: Braket turbin angin, sistem pemasangan panel surya, dan penutup sistem penyimpanan energi
11. Tabel perbandingan: Seng vs Aluminium vs Magnesium Die Casting
| Milik / Fitur | Seng Die Casting | Aluminium Die Casting | Pengecoran Mati Magnesium |
| Kepadatan (g/cm³) | 6.6–6.8 | 2.6–2.8 | 1.74–1.84 |
| Titik lebur (° C.) | 380–390 | 615–660 | 595–650 |
| Kekuatan tarik (MPa) | 250–400 | 170–310 | 180–280 |
| Kekuatan luluh (MPa) | 210–350 | 120–280 | 150–230 |
| Pemanjangan (%) | 7–15 | 2–8 | 3–10 |
| Kekerasan (Brinell) | 82–120 | 50–110 | 60–90 |
| Kemampuan cast | Bagus sekali (dinding tipis, toleransi yang ketat) | Bagus (lebih sedikit cairan dibandingkan seng) | Sedang (memerlukan kondisi yang terkendali) |
| Kehidupan Alat | Sangat tinggi (hingga 1 juta tembakan) | Sedang (100tipikal k–150k bidikan) | Sedang hingga tinggi |
| Resistensi korosi | Bagus (dapat ditingkatkan melalui pelapisan) | Sedang (membutuhkan pelapisan di lingkungan yang keras) | Bagus (terutama paduan AZ91D) |
Kemampuan mesin |
Bagus sekali | Bagus | Bagus |
| Permukaan akhir | Unggul (siap untuk pelapisan atau pengecatan) | Adil (pasca-pemrosesan sering kali diperlukan) | Adil hingga Baik |
| Konduktivitas termal (W/m · k) | ~109 | ~150–170 | ~60–90 |
| Biaya Satuan (bahan + proses) | Rendah (titik leleh rendah = penghematan energi) | Sedang | Tinggi (bahan & biaya perkakas) |
| Daur ulang | Bagus sekali | Bagus sekali | Bagus sekali |
| Potensi Penghematan Berat Badan | Rendah (kepadatan tinggi) | Sedang | Tinggi (paling ringan dari ketiganya) |
| Aplikasi khas | Roda gigi kecil, konektor, selungkup, trim | Blok mesin, perumahan, kurung struktural | Bingkai laptop, roda kemudi otomotif, casing |
| Dampak Lingkungan | Sedang (hemat energi tetapi berat) | Sedang hingga tinggi (Energi-intensif) | Lebih rendah (ringan, lebih sedikit bahan yang dibutuhkan) |
Poin Penting:
- Seng sangat ideal untuk presisi tinggi, kecil, bagian yang kompleks dengan kualitas permukaan yang unggul dan Biaya perkakas yang rendah, terutama di Produksi volume tinggi.
- Aluminium lebih disukai untuk komponen struktural yang ringan dengan kekuatan sedang dan ketahanan termal yang lebih tinggi.
- Magnesium menawarkan rasio kekuatan-terhadap-berat terbaik, membuatnya cocok untuk ruang angkasa dan elektronik portabel, tetapi memerlukan proses yang lebih khusus dan kontrol keamanan.
12. Kesimpulan
Seng die casting adalah a dewasa, tepat, dan proses produksi yang hemat biaya cocok untuk memproduksi komponen logam kompleks dalam volume tinggi.
Ketahanan mekanisnya, kemampuan pengecoran yang unggul, dan kualitas permukaan yang sangat baik terus menjadikannya pilihan utama bagi industri mulai dari otomotif hingga peralatan medis.
Meskipun memiliki beberapa batasan termal, fleksibilitas desainnya, biaya produksi rendah, dan kemampuan daur ulang menjamin die casting seng sebagai teknologi pembentukan logam terkemuka di masa depan.
Layanan Die Casting Kustom oleh DIE
INI menawarkan kualitas tinggi layanan die casting khusus disesuaikan untuk memenuhi spesifikasi persis Anda.
Dengan pengalaman bertahun-tahun dan peralatan canggih, kami mengkhususkan diri dalam memproduksi komponen logam presisi menggunakan aluminium, seng, Dan magnesium paduan.
Apa yang kami tawarkan:
- OEM & Solusi Die Casting ODM
- Dukungan untuk produksi skala kecil hingga skala besar
- Desain cetakan khusus dan dukungan teknik
- Toleransi dimensi yang ketat dan penyelesaian permukaan yang sangat baik
- Operasi sekunder, termasuk Pemesinan CNC, perawatan permukaan, Dan perakitan
