Di dunia manufaktur, Presisi adalah kuncinya, terutama dalam casting.
Akurasi dimensi dapat membuat atau menghancurkan fungsionalitas komponen, itulah sebabnya standar toleransi sangat penting.
Di antaranya, standar VDG P690 dikenal luas untuk menentukan toleransi dimensi linier pada bagian cor.
Di blog ini, kami akan mendalami detail VDG P690, aspek utamanya, bagaimana perbandingannya dengan standar toleransi lainnya, dan mengapa ini merupakan landasan pengendalian kualitas dalam pengecoran.
1. Pengantar VDG P690
VDG P690 adalah standar yang dikembangkan oleh Asosiasi Ahli Pengecoran Jerman (Asosiasi spesialis pengecoran Jerman, VDG) yang menentukan toleransi dimensi linier untuk coran.
Karena proses pengecoran secara alami dapat menyebabkan variasi dimensi komponen karena perilaku material dan kondisi produksi, VDG P690 memastikan bahwa penyimpangan tersebut tetap dalam batas yang dapat diterima.
Standar ini digunakan untuk menjaga konsistensi dimensi, meningkatkan keandalan bagian, dan meminimalkan potensi masalah selama perakitan.
Produsen di berbagai industri mengandalkan VDG P690 untuk menjamin keakuratan dimensi komponen cor, memastikan bahwa mereka memenuhi persyaratan fungsional dan keselamatan.
Apakah penerapannya melibatkan mesin yang rumit, Komponen Otomotif, atau peralatan industri skala besar, VDG P690 memberikan panduan yang jelas dan rinci.
2. Mengapa Toleransi Itu Penting
Toleransi sangat penting dalam setiap proses manufaktur karena menentukan batas penyimpangan yang diperbolehkan dari dimensi suatu bagian yang diinginkan.
Dalam casting, dimana bagian-bagiannya sering mengalami penyusutan, ekspansi termal, dan variabel lainnya, toleransi dimensi membantu memastikan bahwa bagian-bagiannya terpasang dengan benar dan menjalankan fungsi yang dimaksudkan.
Mempertahankan toleransi yang ketat memastikan hal itu:
- Bagian-bagiannya terpasang dengan benar.
- Komponen berfungsi sebagaimana mestinya.
- Kualitas dan keandalan konsisten di seluruh batch produksi.
- Memo dan pengerjaan ulang diminimalkan, mengarah pada penghematan biaya.
- Kepuasan pelanggan dijaga melalui produk yang andal dan berkualitas tinggi.
3. Toleransi Dimensi VDG P690
Standar VDG P690 disusun berdasarkan kelas toleransi yang sesuai dengan tingkat presisi dimensi yang berbeda.
Memahami berbagai aspek standar ini sangat penting bagi produsen dan desainer.
3.1 Toleransi linier
Toleransi dimensi yang dapat dicapai pengecoran investasi bergantung pada faktor-faktor berikut:
> bahan pengecoran
> dimensi dan bentuk pengecoran
3.1.1 Bahan pengecoran
Dalam produksi, kisaran toleransi dispersi dipengaruhi oleh berbagai karakteristik bahan.
Untuk alasan ini, seri toleransi yang berbeda berlaku untuk kelompok bahan pengecoran yang berbeda:
- Kelompok material D: paduan berdasarkan besi-nikel, kobalt, dan Cooper
Tingkat akurasi: D1 hingga D3 - Kelompok bahan A: paduan berdasarkan aluminium dan magnesium
Tingkat akurasi: A1 hingga A3 - Kelompok material T: paduan berdasarkan titanium
Tingkat akurasi: T1 hingga T3
3.1.2 Validitas nilai akurasi
Tiga tingkat akurasi dinyatakan untuk masing-masing kelompok materi D, A, dan T.
- Tingkat akurasi 1 berlaku untuk semua dimensi berukuran bebas.
- Tingkat akurasi 2 berlaku untuk semua dimensi yang ditoleransi.
- Tingkat akurasi 3 hanya dapat dipenuhi untuk dimensi tertentu dan harus disepakati dengan produsen pengecoran, karena proses produksi tambahan dan penyesuaian perkakas yang mahal diperlukan.
Tabel 1a:
Toleransi pengecoran dimensi linier (DCT dalam mm) untuk nilai toleransi pengecoran dimensi (DCTG) kelompok materi D
|
|
Nominal dimensi jangkauan |
D1 |
D2 |
D3 |
|||
|
Dct |
DCTG |
Dct |
DCTG |
Dct |
DCTG |
||
|
|
hingga 6 |
0,3 |
5 |
0,24 |
4 |
0,2 |
4 |
|
|
lebih 6 ke atas ke 10 |
0,36 |
0,28 |
5 |
0,22 |
||
|
|
lebih 10 ke atas ke 18 |
0,44 |
6 |
0,34 |
0,28 |
||
|
|
lebih 18 ke atas ke 30 |
0,52 |
0,4 |
0,34 |
5 |
||
|
|
lebih 30 ke atas ke 50 |
0,8 |
7 |
0,62 |
6 |
0,5 |
|
|
|
lebih 50 ke atas ke 80 |
0,9 |
0,74 |
0,6 |
6 |
||
|
|
lebih 80 ke atas ke 120 |
1,1 |
0,88 |
0,7 |
|||
|
|
lebih 120 ke atas ke 180 |
1,6 |
8 |
1,3 |
7 |
1,0 |
|
|
|
lebih 180 ke atas ke 250 |
2,4 |
9 |
1,9 |
8 |
1,5 |
8 |
|
|
lebih 250 ke atas ke 315 |
2,6 |
2,2 |
1,6 |
7 |
||
|
|
lebih 315 ke atas ke 400 |
3,6 |
10 |
2,8 |
9 |
|
|
|
|
lebih 400 ke atas ke 500 |
4,0 |
3,2 |
||||
|
|
lebih 500 ke atas ke 630 |
5,4 |
11 |
4,4 |
10 |
||
|
|
lebih 630 ke atas ke 800 |
6,2 |
5,0 |
||||
|
|
lebih 800 ke atas ke 1000 |
7,2 |
|
||||
|
|
lebih 1000 ke atas ke 1250 |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|||
Tabel 1b:
Toleransi pengecoran dimensi linier (DCT dalam mm) untuk nilai toleransi pengecoran dimensi (DCTG) kelompok materi A
|
Nominal dimensi jangkauan |
A1 |
A2 |
A3 |
|||
|
Dct |
DCTG |
Dct |
DCTG |
Dct |
DCTG |
|
|
hingga 6 |
0,3 |
5 |
0,24 |
4 |
0,2 |
4 |
|
lebih 6 ke atas ke 10 |
0,36 |
0,28 |
5 |
0,22 |
||
|
lebih 10 ke atas ke 18 |
0,44 |
6 |
0,34 |
0,28 |
||
|
lebih 18 ke atas ke 30 |
0,52 |
0,4 |
0,34 |
5 |
||
|
lebih 30 ke atas ke 50 |
0,8 |
7 |
0,62 |
6 |
0,5 |
|
|
lebih 50 ke atas ke 80 |
0,9 |
0,74 |
0,6 |
6 |
||
|
lebih 80 ke atas ke 120 |
1,1 |
0,88 |
0,7 |
|||
|
lebih 120 ke atas ke 180 |
1,6 |
8 |
1,3 |
7 |
1,0 |
|
|
lebih 180 ke atas ke 250 |
1,9 |
1,5 |
8 |
1,2 |
7 |
|
|
lebih 250 ke atas ke 315 |
2,6 |
9 |
2,2 |
1,6 |
||
|
lebih 315 ke atas ke 400 |
2,8 |
2,4 |
9 |
1,7 |
8 |
|
|
lebih 400 ke atas ke 500 |
3,2 |
2,6 |
8 |
1,9 |
||
|
lebih 500 ke atas ke 630 |
4,4 |
10 |
3,4 |
9 |
|
|
|
lebih 630 ke atas ke 800 |
5,0 |
4,0 |
||||
|
lebih 800 ke atas ke 1000 |
5,6 |
4,6 |
10 |
|||
|
lebih 1000 ke atas ke 1250 |
6,6 |
|
||||
Tabel 1c:
Toleransi pengecoran dimensi linier (DCT dalam mm) untuk nilai toleransi pengecoran dimensi (DCTG) kelompok materi T
|
Nominal dimensi jangkauan |
T1 |
T2 |
T3 |
|||
|
Dct |
DCTG |
Dct |
DCTG |
Dct |
DCTG |
|
|
hingga 6 |
0,5 |
6 |
0,4 |
6 |
0,4 |
6 |
|
lebih 6 ke atas ke 10 |
0,6 |
7 |
0,4 |
0,4 |
||
|
lebih 10 ke atas ke 18 |
0,7 |
0,5 |
0,44 |
|||
|
lebih 18 ke atas ke 30 |
0,8 |
0,7 |
7 |
0,52 |
||
|
lebih 30 ke atas ke 50 |
1,0 |
0,8 |
0,62 |
|||
|
lebih 50 ke atas ke 80 |
1,5 |
8 |
1,2 |
8 |
0,9 |
7 |
|
lebih 80 ke atas ke 120 |
1,7 |
1,4 |
1,1 |
|||
|
lebih 120 ke atas ke 180 |
2,0 |
1,6 |
1,3 |
|||
|
lebih 180 ke atas ke 250 |
2,4 |
9 |
1,9 |
1,5 |
8 |
|
|
lebih 250 ke atas ke 315 |
3,2 |
2,6 |
9 |
|
||
|
lebih 315 ke atas ke 400 |
3,6 |
10 |
2,8 |
|||
|
lebih 400 ke atas ke 500 |
4,0 |
3,2 |
||||
|
lebih 500 ke atas ke 630 |
5,4 |
11 |
4,4 |
10 |
||
|
lebih 630 ke atas ke 800 |
6,2 |
5,0 |
||||
|
lebih 800 ke atas ke 1000 |
7,2 |
|
||||
|
lebih 1000 ke atas ke 1250 |
|
|||||
3.2 Toleransi sudut untuk kelompok material D, A, dan T
|
Nominal dimensi jangkauan 1) |
Ketepatan3) |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
||||
|
Diizinkan deviasi dari arah |
||||||
|
sudut menit |
mm per 100 mm |
sudut menit |
mm per 100 mm |
sudut menit |
mm per 100 mm |
|
|
ke atas ke 30 mm |
30 2) |
0,87 |
30 2) |
0,87 |
20 2) |
0,58 |
|
lebih 30 ke atas ke 100 mm |
30 2) |
0,87 |
20 2) |
0,58 |
15 2) |
0,44 |
|
lebih 100 ke atas ke 200 mm |
30 2) |
0,87 |
15 2) |
0,44 |
10 2) |
0,29 |
|
lebih 200 mm |
30 2) |
0,58 |
15 2) |
0,44 |
10 2) |
0,29 |
Meja 2: Toleransi sudut
Toleransi menyimpang dari Tabel 2 harus disepakati antara pemasok dan pengguna dan dimasukkan dalam gambar berikut DIN ISO 1101.
3.3 Jari-jari kelengkungan
Toleransi yang dinyatakan berlaku untuk kelompok material D, A, dan T
|
Nominal dimensi jangkauan |
Ketepatan1) |
||
|
1 |
2 |
3 |
|
|
Jari-jari kelengkungan [mm] |
|||
|
ke atas ke 5 mm |
± 0,30 |
± 0,20 |
± 0,15 |
|
lebih 5 ke atas ke 10 mm |
± 0,45 |
± 0,35 |
± 0,25 |
|
lebih 10 ke atas ke 120 mm |
± 0,70 |
± 0,50 |
± 0,40 |
|
lebih 120 mm |
linear (lih. meja 1) |
||
Meja 3: Jari-jari kelengkungan kelompok bahan D, A dan T
Jari-jari kelengkungan menyimpang dari Tabel 3 harus disepakati dengan pengecoran investasi pengecoran.
3.4 Kualitas permukaan
Untuk permukaan cor, Ra (PKL) akan diterapkan tabel berikut
|
Permukaan standar |
Bahan kelompok D |
Bahan kelompok A |
Bahan kelompok T |
|||
|
|
PKL [mikroinci] |
RA [µm] |
PKL [mikroinci] |
RA [µm] |
PKL [mikroinci] |
RA [µm] |
|
N 7 |
63 |
1,6 |
|
|
|
|
|
N 8 |
125 |
3,2 |
125 |
3,2 |
|
|
|
N 9 |
250 |
6,3 |
250 |
6,3 |
250 |
6,3 |
Zona N7, N8, dan perlakuan permukaan khusus harus disetujui secara terpisah dan dimasukkan dalam gambar berikut DIN ISO 1302.
Kecuali disepakati lain, N9 dalam keadaan shot-blasted adalah kondisi pengiriman standar.
4. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Toleransi Dimensi
Beberapa faktor mempengaruhi toleransi dimensi bagian cor, sehingga penting untuk memahami variabel-variabel ini ketika menerapkan standar VDG P690:
- Sifat material: Bahan yang berbeda bereaksi berbeda selama proses pengecoran.
Misalnya, aluminium dan baja mungkin mengalami tingkat penyusutan atau lengkungan yang berbeda saat didinginkan, yang dapat mempengaruhi dimensi akhir. - Metode Pengecoran: Pilihan metode pengecoran—apakah pengecoran pasir, casting mati, atau pemberian investasi—juga dapat berdampak pada toleransi yang dapat dicapai.
Casting mati, Misalnya, umumnya memungkinkan toleransi yang lebih ketat daripada pengecoran pasir karena sifat prosesnya yang lebih terkendali. - Bagian Kompleksitas: Desain yang lebih rumit atau bagian dengan geometri yang kompleks lebih rentan terhadap penyimpangan dimensi.
Bagian dengan dinding tipis, fitur kecil, atau bentuk yang rumit mungkin memerlukan kontrol toleransi yang lebih tepat untuk memastikan akurasi.
5. Bagaimana VDG P690 Meningkatkan Kontrol Kualitas
Standar VDG P690 memainkan peran penting dalam meningkatkan kontrol kualitas dalam operasi pengecoran. Mendefinisikan dengan jelas batas toleransi.
Membantu produsen mempertahankan kualitas produk yang konsisten di seluruh batch dan proses produksi. Hal ini menghasilkan beberapa manfaat utama:
- Pengurangan limbah: Dengan memastikan bahwa suku cadang memenuhi persyaratan toleransi, produsen meminimalkan jumlah suku cadang yang ditolak atau dibuang, mengurangi limbah dan biaya.
- Perakitan yang Lebih Baik: Bagian-bagian yang ditoleransi dengan baik akan lebih mudah dipasang, mengurangi kemungkinan kesalahan perakitan dan memastikan bahwa produk berfungsi sebagaimana mestinya.
- Peningkatan Kepuasan Pelanggan: Konsistensi dalam dimensi pengecoran menghasilkan lebih sedikit keluhan pelanggan dan klaim garansi, meningkatkan kepuasan secara keseluruhan dan membangun kepercayaan jangka panjang dengan klien.
6. VDG P690 vs. Standar Toleransi Lainnya
VDG P690 adalah salah satu dari beberapa standar toleransi yang digunakan dalam industri pengecoran. Bagaimana perbandingannya dengan standar lain, seperti ISO 8062 atau ASTM A956?
- VDG P690: Standar ini terkenal karena klasifikasi toleransinya yang terperinci pada berbagai ukuran komponen dan kelas toleransi,
menawarkan kontrol yang lebih terperinci atas presisi dibandingkan beberapa standar lainnya. - Iso 8062: Iso 8062 adalah standar yang lebih dikenal secara global untuk toleransi pengecoran dan mencakup berbagai bahan dan proses pengecoran.
Namun, ini sering dianggap kurang spesifik dalam kasus tertentu dibandingkan dengan VDG P690. - ASTM A956: Terutama digunakan di Amerika Serikat, Standar ASTM memberikan pedoman untuk bahan pengecoran tertentu.
ASTM A956, misalnya, berfokus pada kekerasan bagian cor daripada toleransi dimensi linier, menjadikannya pelengkap standar seperti VDG P690.
7. Kesimpulan
VDG P690 berdiri sebagai alat penting untuk memastikan presisi dan keandalan komponen cor.
Klasifikasi kelas toleransi yang komprehensif dan fleksibilitas dalam menangani berbagai ukuran dan kompleksitas komponen menjadikannya standar yang sangat diperlukan bagi produsen.
Dengan mengikuti standar VDG P690, produsen dapat mencapai kinerja produk yang lebih baik, mengurangi limbah, dan meningkatkan kepuasan pelanggan.
Jika Anda terlibat dalam pengecoran atau penggunaan komponen cor pada produk Anda, memahami dan menerapkan VDG P690 sangat penting untuk menjaga kualitas dan memenuhi tuntutan manufaktur modern.
Referensi konten：www.bdguss.de
